Содержание к диссертации
Введение
Глава первая Проблемы внутрицехового опеpatивн0-пр0изв0дствеиного планирования 10
1. Классификация производственных факторов и их влияние на внутрицеховое оперативное планирование 10
2. Состояние и пути совершенствования внутрицехового оперативного планирования 32
3. Анализ производственных условий 42
Глава втоиая Совершенствование методов оперативного планирования производства 53
1. Формирование номенклатурной программы участкам по месяцам года 53
2. Расчет календарного плана-графика работы участка на планируемый мксяц 60
3. Составление сменно-суточных заданий с учетом динамики производства 73
4. Корректировка сменно-суточных заданий в связи с нарушениями планового хода производства 86
5. Примеры приложения и эффективность методов оперативно-производственного планирования 93
Глава третья Совершенствование организации оперативного планирования производства ПО
1. Организационные вопросы обеспечения устойчивости оперативных планов ПО
2. Связь оперативного планирования и системы материального стимулирования 127
3. Исследование влияния системы оперативно-производственного планирования на технико-экономические показатели работы цехов 134
Заключение 144
Литература 148
Приложения 155
- Классификация производственных факторов и их влияние на внутрицеховое оперативное планирование
- Формирование номенклатурной программы участкам по месяцам года
- Примеры приложения и эффективность методов оперативно-производственного планирования
- Организационные вопросы обеспечения устойчивости оперативных планов
Введение к работе
ХХУІ съезд КПСС определил главной задачей одиннадцатой пятилетки обеспечение дальнейшего роста благосостояния советского народа на основе устойчивого и поступательного развития общественного производства, его интенсификации, ускорения научно-технического прогресса, рационального использования производственного потенциала, экономии всех видов ресурсов и повышения качества работы. Выполнение этой грандиозной задачи органически сочетается с необходимостью соответствующего совершенствования методов управления, планирования и организации производства. В отчетном докладе ЦК КПСС ХХУІ съезду партии подчеркивается, что "решение проблем, которые перед нами стоят, использование возможностей, которыми мы располагаем, во многом зависит от уровня руководства народным хозяйством, уровня планирования и управления".х
Практическая реализация поставленных вопросов на машиностроительных предприятиях связана с решением комплекса задач по совершенствованию внутризаводского планирования и управления. Среди всех функций управления предприятием важное место занимает функция оперативно-производственного планирования (ОГОї). Именно в рамках этой функции вырабатываются и доводятся до непосредственных исполнителей оперативные планы производства. От того, насколько совершенно оперативное планирование производства зависит ритмичность работы предприятия, использование производственных фондов, объем незавершенного производства и т.д. Особенно усиливается значение этих вопросов в условиях высокой технической оснащенности производства, роста интенсификации, при создании автоматизированных систем управления. Поэтому на современном этапе задачи совершенствования ОПП на каждом предприятии приобретают особую актуальность. х) Материалы ХХУІ съезда КПОЗ. М.,Политиздат,1981,с.49
Эффективность систем ОПП значительно повышается, если они правильно учитывают особенности и закономерности производственных процессов, знание которых позволяет рационально организовывать производство во времени и пространстве Г42І . Различия в организационно-технологических условиях цехов предприятия исключают возможность применения унифицированной системы внутрицехового планирования. Для каждого типа цехов должна быть разработана своя система, отвечающая требованиям конкретного производства. Кроме того, как отмечается в Гб2І , "цех представляет собой самостоятельную хозяйственную единицу и имеет право сам формировать систему планирования, что дает определенный простор для учета специфика производства". Необходимость разработки эффективных систем внутрицехового планирования вызывается также и тем, что применяемые на заводах машиностроения различные системы 0ШТ; Гб9] регламентируют, прежде всего, организацию и технику выполнения работ по межцеховому планированию и ограниченно влияют на организацию внутрицехового планирования.
Вопросы построения систем планирования для нижнего уровня (цех, участок) до конца не исследованы. Это отчасти можно объяснить тем, что в традиционных условиях нижний уровень управления системой планирования почти не охватывался. Получившие в последние годы широкое распространение автоматизированные системы управления нижнего уровня (АСУ цехами) стимулировали развитие теории внутрицехового планирования. Появились работы, посвященные исследованию систем ОПП для различных типов цехов машиностроительного предприятия Гі5,І7,23,35,бб,75І . Особый интерес представляет разработка систем оперативного планирования для механообрабатывающих цехов. Эти цехи в составе машиностроительного предприятия характеризуются самыми разнообразными организационно-производственными условиями. Они различаются формой организации производства, характером выполняемых операций, видом обрабатываемой номенклатурыь разновидностью применяемых ресурсов, различными типами производства. Эти и другие факторы вынуждают применять для различных цехов различные методы оперативного планирования. В связи с этим возникает необходимость.в исследовании применяемых в механообраба-тывающих цехах систем и методов оперативного планирования, порядка их выбора, путей совершенствования.
Состояние ОПП в механообрабатывающих цехах не в полной мере отвечает современным требованиям и не обеспечивает достижения поставленных перед ним целей. Изучение и анализ применения различных методов и организационных форм оперативного планирования производства в рассматриваемых цехах на нескольких машиностроительных предприятиях отрасли позволили выявить ряд недостатков. Существующие методы ОПП недостаточно полно учитывают технологические и организационные особенности производства. Имеет недостатки практика формирования производственных программ и составления календарных планов-графиков, следствием которой является неравномерная загрузка оборудования и значительные затраты времени на переналадку станков. Нуждаются в дальнейшем совершенствовании способы составления сменно-суточных заданий. Обширная номенклатура изготовляемых деталей, сложность и высокая трудоемкость подготовки оборудования к работе повышают требования к оперативности и качеству внутрисменного регулирования хода производства. Частые нарушения оперативных планов в результате организационных неполадок не позволяют обеспечить высокий уровень планирования. Отмеченные недостатки внутрицехового планирования требуют концентрации внимания как на разработке новых методов планирования, так и на создании организационных предпосылок, обеспечивающих эффективное функционирование системы оперативного планирования в реальных условиях производства.
Таким образом, практическая ценность и потребность в дальнейшем научном развитии вопросов совершенствования систем ОПП для - О - различных производственно-технологических условий машиностроительного производства обусловили выбор темы диссертационной работы. Основная цель работы состоит в проведении исследования одного из наиболее перспективных и сложных аспектов методологии ОПП на машиностроительном предприятии - построении систем внутрицехового оперативного планирования, учитывающих специфику конкретного производства.
В соответствии с указанной целью, в работе необходимо решить следующие задачи: исследовать влияние организационно-технологических условий производства на выбор методов внутрицехового ОПП; установить перечень и расклассифицировать факторы, характеризующие производственные условия; на основе предложенной классификации проанализировать производственные условия цехов, на примере которых проводится исследование рассматриваемой проблемы; выявить основные недостатки действующих внутрицеховых систем ОПП и определить рациональные пути их совершенствования; разработать методы оперативного планирования и регулирования производства, отвечающие современным требованиям и обеспечивающие экономически эффективное производство; определить условия, при которых разработанная система ОПП могла бы функционировать с наибольшей отдачей, т.е. обеспечивались известная устойчивость и безусловное выполнение заданных планов; проанализировать влияние предложенной системы оперативного планирования на технико-экономические показатели работы цехов.
Объектом исследования в теоретическом аспекте является система оперативного планирования производства в механообрабатываю-щих цехах машиностроительных предприятий. В методическом аспекте в качестве объекта исследования взяты конкретные условия токарно- автоматных цехов. Такое "ограничение", налагаемое на исследование, позволяет более глубоко с достаточной степенью конкретизации рассмотреть проблему внутрицехового оперативного планирования. Выбор данного типа цехов обусловлен прежде всего тем, что мало исследователей в нашей стране обращались к проблемам совершенствования оперативного планирования в указанных цехах.
Токарно-автоматный цех представляет собой важное звено в технологической цепочке изготовления изделий на машиностроительном заводе. По данным работ Гб7,8*Л , трудоемкость операций точения составляет до 40% общей трудоемкости машин и приборов, а на токарных автоматах по данным исследования ПвзJ могут быть обработаны почти 50fo всей номенклатуры деталей точения, применяемых в машиностроении и приборостроении. Токарные автоматы находят все более широкое применение в металлообработке. Высокая производительность, широкие технологические возможности, работа по системе многостаночного обслуживания позволяют получать в результате то-карно-автоматной обработки детали с более низкой себестоимостью т более высокого качества. Поэтому повышение эффективности токарно-автоматной обработки является важной народнохозяйственной задачей, в решении которой активная роль принадлежит совершенствованию методов организации и планирования производства.
Методологическую основу настоящей работы составляют марксист- ско-ленинская теория социалистического хозяйствования, директивные; материалы КПСС и Советского правительства по вопросам совершенствования планирования и управления народным хозяйством. В процессе исследования использовались специальные работы отечественных и зарубежных авторов, а также инструктивные и методические материалы по оперативно-производственному планированию на машиностроительных предприятиях.
Научная новизна работы заключается в следующем: - предложена классификация организационных, технологических - в - и экономических факторов, характеризующих производственные условия механообрабатывающих цехов, различные комбинации которых предопределяют выбор соответствующих методов оперативного планирования; обоснованы направления и конкретные задачи в области совершенствования внутрицехового оперативно-производственного планирования на машиностроительных предприятиях; определены принципы построения и структура внутрицеховых систем 0ПЇЇ в условиях функционирования АСУ цехом; разработаны новые методы внутрицехового оперативно-производственного планирования, с помощью которых достигается наиболее экономически эффективное производство; определены условия и разработаны рекомендации по организации внутрицехового оперативного планирования, обеспечивающие эффективную реализацию предложенных методов планирования; разработаны ноше прогрессивные формы организации производства и труда, основывающиеся на использовании результатов решения задач 0ІГО и технических средств АСУ цехом; исследована взаимосвязь оперативного планирования производства и системы материального стимулирования. Предложены показатели премирования, дифференцированные для различных категорий работников: рабочих, бригад, мастеров и старших мастеров; предложена методика анализа влияния системы оперативно-производственного планирования на технико-экономические показатели работы цехов.
Практическая ценность. На основе разработанных теоретических и методических положений решена конкретная задача - создана усовершенствованная система оперативного планирования производства для токарно-автоматных цехов машиностроительных предприятий. Внедрение системы позволяет обеспечить выпуск продукции цехами в намеченные сроки, улучшить качество использования высокопроизводитель- ного автоматического оборудования, снизить величину потерь в производстве, связанных с отсутствием на сборке деталей, изготовляемых в токарно-автоматных цехах.
Предложенная система ОПП может быть использована в любом токарно-автоматном цехе машиностроительных предприятий при соответствующем информационном обеспечении. Особенно высокая эффективность системы планирования достигается при условии вхождения ее в качестве подсистемы в АСУ цехом и тесного взаимодействия с другими подсистемами.
Автор защищает:
Методику анализа организационно-технологических условий механообрабатывающих цехов на основе предложенной классификации производственных факторов и рекомендации по выбору методов ОПП, отвечающих условиям конкретного производства.
Общую идеологию построения внутрицеховых систем оперативного планирования производства.
3.-Методы планирования и регулирования производства в токарно-автоматном цехе.
4. Организационные вопросы обеспечения эффективности функционирования систем внутрицехового планирования.
Результаты диссертационных исследований докладывались на отраслевых семинарах по ОПП, областных конференциях по совершенствованию оперативного управления машиностроительным производством, научно-технических конференциях в Тульском политехническом институте, а также публиковались в сборниках ТПИ: "Научная организация и автоматизированное управление производственными процессами в машиностроении" [52,53,54,1 "Организационно-экономические вопросы повышения эффективности производства на машиностроительном предприятии" [561 и в отраслевых научно-технических сборниках по вопросам экономики, планирования и автоматизации управления Г55,571 .
Классификация производственных факторов и их влияние на внутрицеховое оперативное планирование
I.I. Оперативно-производственное планирование на машиностроительных предприятиях осуществляется в двух разрезах р77І : і) как межцеховое планирование; 2) как внутрицеховое планирование.
В процессе межцехового планирования решаются задачи составления годовых, квартальных и месячных производственных программ для цехов и завода в целом, учета и контроля за выполнением плановых заданий по выпуску готовых изделий и межцеховой кооперации.
Под внутрицеховым планированием понимается планирование работы участков и отдельных рабочих мест, оперативный учет хода производства и его регулирование. Основной задачей внутрицехового ОПП является дальнейшая конкретизация плановых заданий, устанавливаемых цеху. Оно конкретизирует производственную программу по подразделениям (отделениям, участкам), по рабочим местам (агрегатам, станкам) по срокам (месяц, декада, пятидневка, день, смена). Исходя из этого, внутрицеховое планирование можно рассматривать как способ доведения задач, поставленных перед коллективом цеха, по изготовлению заданной номенклатуры продукции до непосредственных исполнителей 25І .
Значение ОПП в системе хозяйственного руководства цехом промышленного предприятия определяется следующими обстоятельствами. С одной стороны, без комплекса работ по организации производственного процесса во времени и пространстве невозможно выполнить заданный план выпуска продукции, невозможно четкое протекание самого процесса производства. С другой стороны, от состояния ОПП в значительной мере зависит эффективное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов, находящихся в ведении цеха,II как самостоятельного хозрасчетного подразделения предприятия. "Одни и те же средства труда, т.е. один и тот же основной капитал,-указывал К.Маркс,- можно использовать более эффективно как посредством удлинения времени его ежегодного употребления, так и посредством увеличения интенсивности его применения, при-чем для этого не требуется добавочной затраты денег на основной капитал".х
Поскольку цеху планируется выпуск деталей за определенный плановый период,то в пределах этого срока он может выбирать тот или иной вариант их движения во времени и пространстве, т.е. устанавливать на каких рабочих местах и в какой последовательности должны выполняться соответствующие работы. R зависимости от того или иного варианта организации работ будут получаться различные значения экономических показателей выполнения производственной программы. Задачей оперативного планирования является получени& такого плана, работа по которому дает больший экономический эффект, приводит к наиболее экономному использованию оборудования и рабочей силы.
Внутрицеховое планирование функционирует на нижнем уровне управления, его управляющие воздействия выходят непосредственно на производство. Поэтому эффективность внутрицехового планирования определяется, главным образом, тем, насколько точно его методы учитывают специфику конкретного производства. При разработке систем планирования для конкретных производственных условий цехов и участков этот вопрос имеет первостепенное значение, однако он еще недостаточно изучен и природа его полностью не раскрыта. В учебной и популярной литературе нет достаточно систематизированных и обоснованных рекомендаций по выбору методов планирования с учетом специфики производства. Некоторый опыт автора в разработке систем планирования для различных производственно-технических условий машиностроительного предприятия позволяет обобщить методические положения по анализу ЕЛИЯНИЯ производственных условий на выбор методов оперативного планирования.
На оперативное планирование производства влияют многочислен- I ные факторы. Большинство авторов работ, посвященных методологии ОПП 125,33,39,70J , все разнообразие имеющихся форм и методов планирования ставят в зависимость от типа производства, т.е. степени; его непрерывности и однородности производственной деятельности во времени, как по выпуску конечной продукции, так и по всем звеньям производства вплоть до рабочих мест. Но тот или иной тип производства на предприятии или в цехе в "чистом" виде почти не встречается. Как правило, на одних и тех же производственных мощностях изготовляются детали различных серий. Поэтому на практике чаще всего возникает потребность в методах планирования, удовлетворяющих "смешанному" типу производства. Кроме того, тип производства не единственный фактор, определяющий систему оперативного планирования. Наряду с ним, весьма серьезное влияние на нее оказывает технологический профиль данного цеха или участка и его особенности;, в частности, форма специализации производства, производственная структура, состав оборудования и т.п.
При достаточно большом разнообразии факторов выбор методов ОПП, адекватных реальным условиям производства, весьма затруднителен. Главная методологическая трудность решения этой проблемы заключается, на наш взгляд, в том, что для выбора рациональных методов оперативного планирования на сегодняшний день отсутствует необходимая основа - сколько-нибудь пригодная классификация производственных факторов. Можно ли разработать такую классификацию? Представляется, что эта задача реализуема, и в качестве первых шагов следует провести ряд исследований. Во-первых, выделить важнейшие факторы, которые позволяют соотнести характер производственных условий объектов управления (цехов, участков) с разработан ными (или разрабатываемыми) методами планирования, при этом проанализировать влияние на методы ОПП каждого рассматриваемого фан-тора. Во-вторых, произвести выбор надлежащих принципов и признаков классификации.
Выделение факторов, характеризующих производственные условия, можно осуществить, опираясь на эмпирические данные о структуре производства в механообрабатывающих цехах. Выбор признаков -некоторых условий, по значениям которых классифицируемые объекты можно распределять по группам (классам), является основой любой классификации. Выбор признаков обычно производится в зависимости от цели и назначения самой классификации. В данном случае речь идет о классификации производственных факторов с целью проведения анализа производственных условий цехов и участков для выбора рациональных методов оперативного планирования.
Формирование номенклатурной программы участкам по месяцам года
Как уже отмечалось, в тонарно-автоматных цехах сосредоточена обработка значительной номенклатуры деталей. Стремление повышать производительность труда и совершенствовать производственный процесс приводит к тому, что на автоматную обработку переводятся детали мелкосерийной номенклатуры, изготовление которых ранее осуществлялось на токарных и револьверных станках. В результате номенклатура деталей, обрабатываемых в автоматном цехе, постоянно увеличивается. С увеличением номенклатуры возрастает общее количество информации о подготовке и ходе производства. Управление цехом становится весьма сложным делом. Это приводит к нарушению ритмичной работы участков, невыполнению отдельных позиций заданной номенклатуры.
С точки зрения современной теории организации и законов кибернетики, неудовлетворительная работа в этих условиях объясняется, прежде всего, нарушением необходимого соответствия в разнообразии управляемой и управляющей систем (принцип Эшби) Г82І Достигнуть нужного соответствия можно, решив задачу понижения сложности производственной системы. В этих целях можно использовать предложенный теорией 0ШІ подход к планированию мелкосерийного производства, получивший название углубления специализации во времени [7l] . Он заключается в следующем. Всю номенклатуру деталей, которую предстоит изготовить в течение какого-либо сравнительно длительного периода (квартал, полугодие, год) распределяют по месяцам так,чтобы изготовление каждой детали планировалось только в одном месяце квартала, полугодии или года. Таким образом достигается значитель - 54 ное сокращение номенклатуры одновременно обрабатываемых деталей. Чем меньше номенклатура, тем легче организовать и обеспечить выполнение заданной производственной программы. Это мнение разделяют и многие авторы работ по ОПП Гз2,37,42І и большинство опрошенных руководителей цехов и участков.
Процесс углубления специализации во времени оказывает положительное влияние и на экономику производства. Повышение серийности производства, которое происходит под влиянием этого процесса, сопровождается уменьшением количества разных производственных работ, выполняемых в течение определенного отрезка времени (месяца, квартала). В свою очередь, сокращение числа работ в планируемом периоде обеспечивает снижение текущих расходов по изготовлению продукции за счет уменьшения затрат на переналадку, затрат по планированию и учету изготовления деталей, на их контроль и транспортировку и т.д. Указанная эффективность может быть достигнута за счет укрупнения размеров партий. В условиях рассматриваемого производства такое укрупнение можно осуществлять до значительных пределов в виду низкой стоимости деталей, обрабатываемых на токарных автоматах. В этом случае рост размеров партии не вызывает существенного увеличения незавершенного производства.
Но здесь возникает другая проблема. Сокращение номенклатуры деталей, подлежащих обработке в течение планового отрезка времени, создавая хорошие предпосылки для успешного выполнения плана и обеспечения высокой эффективности производства, усложняет достижение равномерной загрузки рабочих и оборудования, что имеет свои отрицательные последствия. Трудности в достижении равномерной загрузки объясняются тем, что изготовление партий деталей с большой периодичностью повторения (год, полгода, квартал) не позволяет иметь на участке постоянную номенклатуру во все плановые отрезки времени. Поэтому, задача заключается в обеспечении наиболее равномерного по трудоемкости распределения номенклатуры деталей по месяцам года в соответствии с установленной периодичностью.
Равномерность распределения запуска-выпуска изделий на протяжении года в помесячном разрезе является важным показателем, влияющим на успешное выполнение производственных планов. В практике оперативного планирования разработан ряд методов, позволяющих эффективно решать задачу распределения годовой производственной программы по плановым периодам года [7,20,41,61,801 . Достоинства и недостатки этих методов рассматриваются в работе ПЦ\ . Но применительно к условиям токарно-автоматного цеха постановка данной задачи имеет свою специфику. Здесь отсутствует возможность варьирования объемами выпуска изделий, включаемых в программу планируемого месяца. Так как на токарных автоматах детали обрабатываются партиями в размере месячного задания, а размер партии (периодичности изготовления) установлен как оптимальный, то задача состоит лишь в том, чтобы определить в каком месяце года необходимо запускать в производство каждую деталь так, чтобы загрузка оборудования в течение года была равномерной. При этом должна быть строго выдержана регулярная повторяемость запуска партий деталей в течение года 1.2. Рассмотрим экономико-математическую модель задачи формирования номенклатурной программы участка токарно-автоматного цеха по месяцам года. Для описания модели введем следующие обозначения: JL - множество наименований деталей, подлежащих обработке на 2 -й группе станков в течение года ( L = 1,2 П ); Mi Jl - множество наименований деталей с месячной периодичностью повторения ( і = 1,2...., с -і); IU J I - множество наименований деталей с квартальной периодич ностью повторения ( і =с,...., р -і); lllfjl - множество наименований деталей с полугодовой периодич ностью повторения ( І. =р, , Сї-і); JO GifJi - множество наименований деталей с годовой периодичностью повторения ( I = О,, П ); i={iij - вектор, каждая компонента ті которого есть нормативная трудоемкость обработки І -й детали; Ni- годовая производственная программа изготовления Ї-й детали;Фг- время полезной работы -й группы станков. Суммарная трудоемкость годовой производственной программы изготовления деталей на Ъ -й группе станков: причем , планируемая средняя трудоемкость изготовления деталей в месяце d." "f =-Ц: Ъ » гДе D - количество рабочих дней в году; и - количество рабочих дней в планируемом месяце. Трудоемкость изготовления среднемесячной партии і -й детали (месячной програти) Г і =Тгі/ пі » r e Ні- - периодичность запуска-выпуска L -й детали, Hi = 1,2,4,12. Для формального построения экономико-математической модели введем переменную у id = I, если і -я деталь запланирована к изготовлению в d -ом месяце и yicf =0 в противном случае. Построим функцию Fd , выражающую отклонение суммарной трудоемкости изготовления партий деталей в d -ом месяце от планируемой средней трудоемкости ? . Эта функция может иметь вид:
Примеры приложения и эффективность методов оперативно-производственного планирования
. Решение указанных задач должно обеспечить оптимальный порядок обработки деталей на каждом рассматриваемом рабочем месте. Этого можно было бы достигнуть, если предусмотрать соблюдение принципа оптимальности при определении очередности изготовления для всех оставшихся необработанными деталей на данном станке. Но малая мощность цеховых ЭШ не позволяет в настоящее время решать задачи корректировки ССЗ на основе глобальной оптимальности. Поэтому при их решении следует ограничиться достижением только локальной оптимальности. Это означает, что при корректировке ССЗ в каждый конкретный момент времени выбирается решение наилучшее для данного момента, хотя с точки зрения всего интервала Тпл. последовательность таких локальных решений и не приводит к наиболее эффективному режиму работы станков.
Таким образом, при корректировке ССЗ целевая функция в задачах 1-3 представляет собой не что иное, как функцию предпочтения ] 2б1 , при помощи которой осуществляется правило выбора решения на каждом шаге.
Выбор целевой функции (правила выбора решения) зависит от того, какова причина перевода станка в режим корректировки ССЗ. Поэтому при решении поставленных задач используются различные целевые функции, позволяющие эффективно решать каждую из задач. Более того, и для одного и того же станка,в зависимости от обстоятельств, также могут быть использованы различные целевые функции. Так, при решении задачи I может использоваться правило "наименьшая переналадка". (2.12) где R - номер партии, которая обрабатывалась последней на с -м станке к моменту времени ( "t ); D с ( "t ) - множество партий деталей, запланированных ССЗ и не прошедших обработку на \, -м станке к моменту времени ( t ). В случае наличия среди множества UQ С 3 деталей, имеющих заданный срок выпуска целесообразно использовать правило наиболее раннего требуемого срока выпуска деталей minjjio,; ifD C-U , (2.13) где fti- требуемый срок окончания обработки і -и детали;Х) о/("0-подмножество дефицитных деталей, не прошедших обработку на с -м станке к моменту времени ( t- ). При решении 2-й и 3-й задачи производится уже не выбор детали для обработки на данном станке, а выбор станка для обработки детали, номер которой известен. В этих случаях выбор станка также необходимо осуществить некоторым оптимальным образом. Например, деталь і -я, запланированная к изготовлению на станке, который в момент вышел из строя (задача 2) может быть передана на ряд станков той же технологической группы. Кажднй из станков настроен на определенную деталь І . Критерий локальной оптимальности для этой задачи имеет вид minQii ; c f { Г? , (2.iO где Qj С — время переналадки j -й детали, обрабатываемой на Cj -м станке, на передаваемую с другого станка і -ю деталь; I - множество станков, принадлежащих к -й группе. Выбор станка при решении задачи 3 производится с учетом того, чтобы срочная деталь как можно ранее была запущена в обработку. В этом случае используется критерий оптимальности, состоящий из двух компонентов-слагаемых: момента освобождения станка и затрат времени на переналадку. minfAVojO гнъ\ , (2Л5) где Acj - момент освобождения 0.-го станка от обработки партии деталей, изготовляемой на станке в момент времени t . c Из набора станков, на которых может изготовляться -я деталь, выбирается станок, для которого суммарная величина момента освобождения станка и время на переналадку - наименьшая. Это дает возможность выиграть некоторое время для ускорения запуска срочной детали. Заметим, что приведенные критерии не являются единственно возможными. 4.4. Решение задач 1-3 осуществляется по нижеприведенным алгоритмам. Алгоритм задачи I. Проверяется наличие в совокупности деталей Tj Q C J , деталей с заданным сроком выпуска. Если таковые имеются, то в обработку запускается деталь с самым ранним сроком выпуска. При отсутствии в ССЗ деталей с заданным сроком выпуска партия деталей на обработку выбирается по правилу "наименьшая переналадка". Если L.c - номер детали, которая обрабатывается на станке последней, то в строке матрицы времен переналадок с номером детали I -й выбирается элемент G uj jg , равный mi nQi.L Номер столбца J , в котором будет находиться минимальный элемент, укажет номер детали, которую следует запускать в обработку. Алгоритм задачи 2. Сравнивается предполагаемая продолжительность ремонта fy-ro станка с его допустимой границей, при достижении которой выполняется корректировка ССЗ. Проверяется наличие в ССЗ деталей с заданным сроком запуска-выпуска, которые еще не обработаны к моменту Т . При наличии таких деталей осуществляется выбор станков для их изготовления. Рассматривается деталь і -я, крайний срок запуска которой Т і" Затем для всех работающих станков, на которых может изготовляться [ -я деталь, определяется момент их освобождения.
Организационные вопросы обеспечения устойчивости оперативных планов
. Эффективность оперативного планирования производства зависит не только от применяемых методов. Любой, даже очень хорошо составленный оперативный план с использованием самых совершенных методов, может оказаться непригодным для непосредственного руководства производственной деятельностью. Это происходит тогда,когда производство плохо организовано. В нерационально организованном производстве на плановый ход процесса изготовления продукции воздействует большое количество возмущающих факторов. Они приводят к нарушению оперативных планов и дальнейшая работа по ним становится невозможной.
Первоначально составленный план необходимо либо корректировать, либо пересоставлять заново. Ввиду большой трудоемкости проведения корректировок оперативных планов даже в условиях применения ЭВМ, корректировки осуществляются в очень редких случаях. Из-за этого вся планомерно-организующая роль оперативного планирования сводится на нет. Вместо работы по плану, обеспечивающему равномерный выпуск продукции в заданные сроки, количестве и номенклатуре, начинается работа по "дефицитке". В итоге, выполнение заданной цеху производственной программы в таких условиях оказывается весьма затруднительным.
Нарушения оперативных планов в большинстве случаев обусловлены организационными неполадками, возникающими в ходе производства. Значительная часть из них вызывается неудовлетворительной организацией рабочих мест и их обслуживания. Изучение причин, вызывающих потери рабочего времени в токарно-автоматных цехах машиностроительных предприятий отрасли показало, что примерно 84$ всех внутрисмен ных потерь происходит из-за плохой организации рабочих мест и их обслуживания. В этом числе - 59,1$ приходится на долю простоев по причине, вызванной отсутствием на рабочем месте материалов, инструмента, технологической оснастки; 9,2$ - Еызвано неподготовленностью рабочих мест к работе в начале смены; 1С$ - неисправностью оборудования; 5,2$ - ожиданием сдачи-приемки законченной работы контролером ОТК.
Отдельно следует выделить потери рабочего времени, зависящие от самого рабочего. Речь идет об опозданиях и преждевременном окончании работы, посторонних разговорах и т.п. (15-25$). Эти потери и потери рабочего времени по причинам рассмотренным выше, взаимообусловлены. Состояние организации производства и труда оказывает определяющее влияние на дисциплину и, следовательно, на потери рабочего времени, вызванные ее нарушением; с другой стороны, нарушения трудовой дисциплины вызывают организационные неполадки и потери, обусловленные ими.
Потери рабочего времени увеличивают продолжительность изготовления партий деталей, что влечет за собой изменение сроков из запуска-выпуска, установленных оперативным планом. В таблице 16 приведены результаты анализа выполнения месячных календарных графиков по ряду групп оборудования в токарно-аЕтоматном цехе, одного из рассматриваемых предприятий.
Данные, приведенные в таблице 1, свидетельствуют о недостаточной устойчивости календарных графиков в реальных условиях производства. Анализ характера отклонений подтвердил сделанный ранее вывод, что причины возникновения возмущений хода производства следует искать в недостатках в организации труда и производства.
Вопросам взаимосвязи организации труда и оперативного планирования и влияния организации труда на качество и фактическое выполнение оперативных планов в литературе не уделялось должного внимания. Большинство авторов работ решают задачи совершенствования систем ОШГ, как правило, в рамках существующей организации производства и труда, без ориентации на их прогрессивные формы. Практика показывает, что никакие оптимальные методы сами по себе не могут дать сколько-нибудь ощутимых результатов. Эффективность от их применения будет оставаться низкой до тех пор, пока разработка и внедрение комплекса соответствующих мероприятий не сделает производственную систему более устойчивой. Исследование автором этого вопроса в процессе внедрения в производство новых методов и задач 0ШІ привело к выводу о необходимости комплексного подхода к совершенствованию оперативного планирования производства с учетом мероприятий по улучшению организации производства и труда.
1.2. Повышение эффективности и устойчивости оперативно-производственного планирования требует организации труда и производства на научной основе. Научная организация труда (НОТ) представляет собой базу эффективного решения задач оперативного планирования. Одним из важнейших элементов НОТ, оказывающем влияние на ход производства, является рациональная организация рабочих мест и их обстукивания. В системе промышленного производства рабочее место выступает как первичное, производственное звено, функционирование которо - 113 го обеспечивает реализацию процесса труда. Являясь объектом НОТ, рабочее место в то же время является объектом планирования в системе внутрицехового 0ШІ и это обстоятельство предопределяет органическую связь НОТ и оперативного планирования производства.
Процесс труда на рабочем месте совершается при взаимодействии трех элементов: труда (т), орудий труда (ОТ) и предмета труда (ПТ). Конечной целью процесса труда является продукт труда (Пр). Взаимодействие элементов процесса труда показано на рис.10.
Рис.10 Схема функционирования первичного производственного звена.
При помощи орудий труда рабочий воздействует на предмет труда, изменяя его начальное состояние в соответствии с заданной целью получения определенного продукта труда.
Из рассмотренной схемы функционирования первичного производственного звена можно заключить, что совершенствование организации рабочих мест должно касаться всех элементов процесса труда.Только при комплексном подходе к решению этой проблемы возможно достижение желаемых результатов. Рациональная организация рабочего места должна обеспечивать условия для высокой производительности труда, предусматривать рациональный трудовой процесс, который экономит рабочее время и силы рабочего, избавляет его от лишних и неудобных движений и обеспечивает высокую производительность труда и качество работы; максимально сокращать время на ручные прием ,повышать долю машинного времени в общей затрате времени; улучшать использование оборудования; создавать организацию рабочего места, отвечающую современным требованиям производственной культуры и эстетики.
- 11 Для создания рациональных рабочих мест должны быть выполнены следующие требования: точно определен и закреплен состав работы на рабочем месте; установлена система обслуживания рабочих мест материалами, инструментом и приспособлениями, технической документацией, без отрыва основных рабочих от выполнения ими главных операций; определен комплекс организационно-технической оснастки для размещения и хранения на рабочем месте инструментов, приспособлений, материалов и пр., а также, для создания максимальных удобств рабочему при выполнении технологических операций и охраны труда; осуществлена рациональная планировка рабочих мест, избавляющая рабочих от лишних и утомительных трудовых движений и обеспечивающая удобную рабочую позу, рациональность трудового процесса и безопасность работы.
Организация обслуживания рабочих мест является одним из основных условий ритмичности работы цехов и соблюдения непрерывности хода производства. Система обслуживания в значительной степени предопределяет эффективность организации рабочих мест. Обслуживание рабочих мест включает следующие функции: і) производственно-подготовительную, предусматривающую обеспечение рабочих мест технической документацией, заготовками, материалами; 2) транспортную и погрузочно-разгрузочную (доставка предме тов труда к рабочим местам, вывоз готовой продукции и удаление отходов производства); 3) оснащения (обеспечение инструментом и приспособлениями); О энергетическую (обеспечение рабочих мест всеми видами энергии); 5) наладочную (наладка станков); 6) контрольную (контроль качества сырья и готовой продукции); 7) межремонтную (текущий и профилактический ремонт оборудования;
