Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопросов моделирования и автоматизации процесса плавки Ванюкова (ПВ) 6
1.1. Краткое описание и технические характеристики плавильного комплекса ПВ-2 ПЦ МЗ ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель» 6
1.2. Анализ научно-технических решений по обеспечению оперативного управления плавкой в комплексе с ПВ 27
1.3. Актуальность совершенствования систем автоматического управления ПВ-2 в условиях ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель» 41
2. Основные положения выбора эффективных критериев управления и построения АСУ в соответствии с ними 46
2.1. Методика и алгоритм оценки качества ведения технологического процесса оператором-технологом за длительный период времени 50
2.2. Процедура построения управляющей модели в виде полиномов 58
2.3. Обобщенная структура подсистемы управления на базе интеллектуальных алгоритмов и нечеткой логики 62
2.4. Выводы по главе 65
3. Разработка основных элементов системы управления комплекса ПВ-2 ПЦ МЗ ЗФ ОАО «ГМК «НН» по показателю КГП па базе интеллектуальных алгоритмов 67
3.1. Выбор эксперта из числа опытных операторов-технологов комплекса ПВ-2 67
3.2. Построение управляющей БЗ системы управления комплексом ПВ-2 78
3.3. Проверка адекватности полиномиальной БЗ логике ведения плавки в ПВ-2 88
3.4. Выводы по главе 90
4. Система управления комплексом ПВ-2 по параметру КГП на основе интеллектуальных алгоритмов 93
4.1. Разработка структурной логической схемы АСУ на базе интеллектуальных алгортмов 93
4.2. Алгоритм работы интеллектуальной АСУ ПВ-2 на базе полиномиальной БЗ при решении задачи КГП 97
4.3. Программно-технический комплекс системы автоматического управления комплексом ПВ-2 101
4.4. Проверка эффективности интеллектуальных алгоритмов в реальных производственно-технологических условиях 104
4.5. Выводы по главе 107
5. Заключение и выводы по работе 108
Список литературы
- Краткое описание и технические характеристики плавильного комплекса ПВ-2 ПЦ МЗ ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель»
- Методика и алгоритм оценки качества ведения технологического процесса оператором-технологом за длительный период времени
- Выбор эксперта из числа опытных операторов-технологов комплекса ПВ-2
- Разработка структурной логической схемы АСУ на базе интеллектуальных алгортмов
Введение к работе
Процесе Ванюкова плавки сульфидного медного сырья в печи Ванюкова №2 (ПВ-2), которая входит в состав Плавильного Участка №1 (ПУ-1) Плавильного Цеха Медного завода (ПЦ МЗ) Заполярного Филиала Открытого Акционерного Общества «Горно-Металлургическая Компания «Норильский никель» (ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель»), является одним из основных технологических операций в цепочке производства товарной меди.
Эффективное управление процессом Ванюкова (ПВ), определяемое как поддержание оптимального сочетания загрузки расходных материалов, максимальной среднесменной производительности технологического агрегата и заданного качества продуктов плавки, оказывает существенное влияние на экономические показатели Медного завода.
Обеспечение работы передела в эффективных областях факторного пространства, позволяющих решить основную задачу процесса Ванюкова — пирометаллургического разделения шихты на штейн и отвальный шлак с минимальными затратами .ресурсов и энергии — цель всех операторов-технологов и АСУ ТП. В частности, АСУ ТП предполагает наличие управляющего алгоритма или прогнозирующей модели, адекватной данному процессу. При этом цель управления по выбранному алгоритму должна быть увязана с наиболее эффективным критерием качества ведения технологического процесса (ТП). Уровень развития существовавшего до настоящего времени технического, алгоритмического и информационного обеспечения ТП представлял очень ограниченные возможности по реализации высокоэффективных способов управления ТП, учитывающих в реальном масштабе времени все основные и доступные для изменения технологические факторы.
Процесс Ванюкова относится к многофакторным процессам с трудноформализуемыми возмущениями, например, по содержаниям основных металлов в шихте. Контролировать эти возмущения не представляется возможным, а стабилизация входных материальных потоков не снимает колебаний свойств шихты и не исключает субъективные ошибки операторов-технологов, что приводит к существенным изменениям режимов работы ПВ, не исключает возможных аварийно-опасных ситуаций и существенно снижает технико-экономические показатели процесса в целом.
Из изложенного очевидно, что одним из вариантов решения
актуальной задачи повышения технико-экономических показателей
процесса плавки сульфидного медного концентрата в ГТВ-2 является
усовершенствование принципов построения алгоритмов
функционирования АСУ с учетом трудноформализуемости возмущений и многофакторности процесса.
Последовательность предлагаемого автором варианта успешного решения актуальной задачи представлена в настоящей диссертационной работе, которая состоит різ введения, четырех глав, заключения и списка литературы. Приведем их краткое содержание.
В первой главе проведен анализ современного состояния вопросов автоматизированного управления технологическим процессом Ванюкова. В результате проведенного анализа сформулированы вопросы исследования, направленные на решение поставленной актуальной научно-технической задачи.
Во второй главе рассмотрены способы обработки статистическими и частотными методами реальных данных о величине формируемых операторами-технологами управляющих воздействий на технологический процесс; приведены аспекты построения моделей управления в нечеткой
среде, показана обобщенная структура нечеткого логического регулятора и процедура построения базы знаний нечеткого логического регулятора в виде полиномов, включая положения проверки адекватности построенной модели.
В третьей главе были произведены выбор, научное обоснование и идентификация одного из локальных показателей оценки качества или критерия эффективного управления процессом Ванюкова при производстве меди в условиях Медного завода ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель». Построена база знаний для блока интеллектуального управления с использованием нечеткого логического регулятора и проведена проверка ее адекватности логике ведения процесса квалифицированным экспертом-технологом.
В четвертой главе приведено описание синтезированной промышленной автоматизированной системы управления процессом, и дана оценка эффективности применения разработанных алгоритмов и системы управления ТП в конкретных областях факторного пространства воздействий в условиях Медного завода ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель».
Краткое описание и технические характеристики плавильного комплекса ПВ-2 ПЦ МЗ ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель»
Теоретические основы и технологическая часть проекта плавки медного сульфидного сырья в печи Ванюкова были разработаны сотрудниками Московского государственного института стали и сплавов (МИСиС) под руководством д.т.н., профессора А.В. Ванюкова. Рабочий проект ГТВ-2 выполнен институтом "Норильскпроект" по техническому заданию МИСиС и Норильского горно-металлургического комбината.
ПВ-2 предназначена для переработки сульфидного медного никельсодержащего сырья, обеднения жидких конвертерных шлаков.
Конечными продуктами плавки в ПВ-2 являются: штейн, оборотный и отвальный шлаки, отходящие газы, пыль. Штейн ПВ-2 поступает в конвертеры на дальнейшую переработку. Оборотный шлак направляют в прудки оборотного шлака. Отвальный шлак направляют на хранение в отвальные прудки шлакового отвала ПЦ МЗ. Отходящие газы ПВ-2 используют для производства элементарной серы и серной кислоты.
ПВ-2 представляет собой прямоугольную кессонированную шахту, снабженную по противоположным торцам штейновым и шлаковым сифонами.
Аппаратно-технологическая схема ПВ-2. 1-окно для заливки конвертерного шлака; 2-кессонированный свод; 3,4-загрузочные воронки (течки); 5-аптейк; 6 отверстие для отопительной горелки шлакового сифона; 7-шлаковый порог; 8-шлаковый сифон; 9-шлаковый переточный канал; 10-фурмы; 11-штейновая перегородка; 12-шпур; 13-штейновый порог; 14-штейновый сифон Торцевые стены печи, отделяющие штейновый и шлаковый сифоны от плавильной камеры, имеют переточные каналы из плавильной камеры печи в шлаковый и штейновый сифоны. В торцевых стенках штейнового и шлакового сифонов предусмотрены шпуры для экстренного выпуска расплава.
В системе загрузки ПВ-2 твердыми материалами установлено 8 шихтовых бункеров, в которые шихтовые компоненты подают транспортерами.
Под шихтовыми бункерами установлены ленточные питатели, снабженные электродвигателями с регулируемой частотой вращения, что необходимо для дозировки загружаемых в печь шихтовых материалов.
С питателей шихта поступает на сборные транспортеры, с помощью которых твердые материалы подаются к загрузочным воронкам печи.
Компоненты шихты для плавки в комплексе ПВ-2 поступают из сушильного цеха в расходные бункеры печи. На этапе подготовки компонентов шихты считается недопустимым смешение металлосодержащих сульфидных компонентов (руды и концентрата) с флюсами (песчаником и песком) или оборотными полупродуктами, а также флюсов с оборотными полупродуктами. Однако, на практике, в расходные бункеры для сульфидных компонентов зачастую загружают и оборотные материалы, что может серьезно дестабилизировать режимы процесса. Подобные нарушения регламента возникают в случае появления нештатных производственно-технологических ситуаций, появление которых не поддается прогнозу.
Суммарная вместимость шихтовых бункеров ПВ-2 составляет 760 т. Расходные бункеры ПВ-2 оборудованы ленточными питателями с регулируемой скоростью движения ленты. Это позволяет осуществлять непрерывную подачу компонентов шихты на сборные транспортеры при любом заданном соотношении между ними. ПВ-2 оборудована двумя независимыми сборными транспортерами №17 и №18 для загрузки шихты в печь. С каждого сборного транспортера шихта непрерывно поступает на плавку через загрузочную течку, расположенную на своде печи, и попадает на поверхность интенсивно перемешиваемого дутьем шлакового расплава.
Тракт подачи дутья включает в себя трубопроводы кислорода, воздуха и природного газа. Воздух и кислород смешиваются в смесителе и образуют кислородно-воздушную смесь (КВС), подающуюся в печь через фурмы. Через фурмы подается также природный газ путем установки в них ручных горелок. На трубопроводах помимо запорно-отсечной арматуры установлены регулирующие клапаны, что позволяет регулировать основные параметры дутья (давление, расход).
Штейн и шлак выпускаются из печи непрерывно через сифоны, и по обогреваемым со стороны расплава и водоохлаждаемым снизу желобам направляют в поворотные миксеры.
Отходящие газы выводят из печи через аптейк и далее направляют в установку охлаждения газов, далее в отделение мокрой газоочистки (МГО), где их очищают от пыли в полом скруббере и в скруббере "труба Вентури", а затем подают на участок производства элементарной серы (УПЭС) и участок сернокислотного производства (УСКП). Пылевынос из печей Ванюкова составляет 0,5-1,0% от суммы загруженных материалов. Уловленная в установке охлаждения газов пыль является оборотным медьсодержащим полупродуктом и возвращается в процесс плавки через сушильный цех. Для повышения извлечения цветных металлов в целом по плавильному цеху в процессе плавки на поверхность барботируемого расплава заливают конвертерный шлак.
Методика и алгоритм оценки качества ведения технологического процесса оператором-технологом за длительный период времени
Предыдущими исследованиями показано, что все переменные, характеризующие металлургические процессы и ПВ в частности, в том числе и входные, можно отнести к категории стохастических [20,31, 67,108]. При этом исследуемые процессы обладают существенной инерционностью и имеют вариацию переменных вокруг своих средних значений в достаточно узких пределах, регламентируемых нормативной технической документацией. При учете данных условий вполне правомерно отнести вариацию переменных к стационарным, случайным процессам, обладающим свойствами эргодичности. Наличие у исследуемых технологических процессов свойства эргодичности обусловлено их правилами эксплуатации и ведения процессов, так называемой "школой" подготовки технологического персонала (операторов-технологов). Таким образом, к анализу данных оперативного контроля применим весь аппарат теории стационарных случайных функций.
Так как изменение стационарной случайной функции должно протекать однородно с течением времени, то основными условиями должны быть постоянство математического ожидания тх = const и дисперсии Dx = const (что соответствует желаниям и стремлениям операторов-технологов), а также зависимость корреляционной функции Кхх только от интервала г между двумя сечениями случайной функции (технологической переменной) как меры квалификации действий оператора по управлению процессом.
Качество работы операторов-технологов в установившемся режиме будем рассматривать как близкую к идеальной, если величина выбираемых ими управляющих воздействий на процесс не выделяются на фоне создаваемого самим процессом и его измерительными системами "шума", за исключением случаев перехода из одного стационарного режима в другой по производственной необходимости или заданию диспетчера.
С целью дифференциации суммарной спектральной плотности на выделенные нами составляющие будем считать: переход из одного стационарного режима в другой по производственной необходимости или заданию технолога осуществляется за длительный промежуток времени, то есть в "низкочастотном" спектре; при mx = const для входной переменной уровень ее флуктуации обусловлен только "шумом", создаваемым самим процессом и его измерительными системами; остальная часть общей дисперсии входной переменной является мерой необоснованного воздействия оператора на нее и процесс в целом.
Меру качества ведения оператором-технологом исследуемого технологического процесса введем по критерию Фишера в виде: - расч " „ , (2.6) Из (2.6) следует, что числитель и знаменатель соотношения не зависимы друг от друга. В этом случае становится возможным использовать таблицы / -критерия Фишера. Поскольку количество точек, по которым определяются дисперсии, достаточно велико, то число степеней свободы нами принято о как для числителя, так и для знаменателя. В идеальном случае отношение дисперсий Fma6jl = 1 при любой доверительной вероятности. Однако числитель содержит в себе и величину DlllVMa, поэтому в качестве табличного выбрано значение FmaQn = 2.
Зависимость качества ведения плавки в ПВ-2 от значения Fpac4, рассчитанного по формуле 2.6, была определена с помощью корреляционного анализа и приведена на Рис. 2.1. Коэффициент корреляции составил Rx=0,25 и существенно отличается от нуля с уровнем значимости 0,01 [93].
Таким образом, методика оценки качества работы оператора-технолога в течение исследуемого учетного периода (смены) сводится к вычислению обобщенной оценки FPac4 для данного периода времени и сравнении ее с пороговым значением: при Fpacu 2 величины формируемых оператором-технологом текущих управляющих воздействий не выходят за уровень "шума" исследуемого технологического процесса и его измерительных систем. Качество работы оператора-технолога следует считать близкой к идеальной.
Зависимость среднеквадратического отклонения абсолютного содержания меди в штейне от F-критерия. при Fpac4 2 величины формируемых оператором-технологом текущих управляющих воздействий превышают уровень "шума" исследуемого технологического процесса и его измерительных систем. Качество работы оператора-технолога, в случае отсутствия объективных причин в виде задания диспетчера или случившихся нештатных ситуаций (повышенная влажность шихты, зависание шихтовых материалов в бункерах и т.д.) следует считать неудовлетворительным. Учитывая вышесказанное, алгоритм оценки качества работы оператора-технолога за учетный период будет выглядеть следующим образом. За начало точки отсчета периода оценки качества работы операторов-технологов было принято время начала рабочей смены в соответствии с технологическим графиком.
Следующим шагом является ввод наименований переменных, с помощью которых производится управление технологическим процессом (ТП), оценка статистических и динамических параметров которых является оценкой качества ведения процесса.
Далее производится создание массива данных по введенным переменным ТП. В качестве исходных данных следует использовать фактические значения показаний датчиков и преобразователей по управляющим переменным для исследуемого ТП.
После создания массива данных по введенным переменным ТП для них выполняется расчет автокорреляционных функций К , а также расчет спектральных плотностей Sx(co), после чего рассчитанные значения выводятся в виде графиков на мониторе сменного диспетчера.
Затем для введенных переменных ТП выполняется расчет суммарной дисперсии D0l-„ дисперсии перехода из одного режима в другой Dnep, дисперсия собственных колебаний "шума" Dlt„ вычисляется коэффициент F, который сравнивается с установленным выше граничным значением.
Если коэффициент Fpac4 (критерий Фишера) меньше или равен двум, т.е. величина изменений входных переменных ТП (управляющих воздействий) не превышает уровень "шума", создаваемого технологическим процессом и его измерительными системами. Таким образом, режим управления ТП считается близким к идеальному, поскольку при данном режиме оператор — технолог путем плавного - с периодом, кратно превышающим время отклика технологического комплекса на изменение величины управляющих воздействий в зависимости от сложившейся технологической ситуации - решает задачу обеспечения качества готовой продукции (КГП). Если коэффициент FpaC4 (критерий Фишера) больше двух, то величина изменений введенных переменньж ТП (управляющих воздействий) превышает уровень "шума", создаваемого технологическим процессом и его измерительными системами. Таким образом, режим управления ТП считается излишне "агрессивным", поскольку ТП подвергался необоснованной условиями текущей технологической ситуацией раскачке с целью обеспечения безопасной, с точки зрения операторов — технологов, плавки. Таким образом, с целью а к оператору-технологу, допустившему данный режим управления, рекомендовать существенно повысить уровень своей квалификации, например путем прохождения дополнительного курса стажировки по управлению ТП.
Поскольку используемый -критерий является количественным, то его величина в данной методике принята как характеристика качества ведения процесса. При этом величина получаемого числа характеризует степень хаотичности управления и при превышении порогового значения говорит о необоснованной раскачке системы (технологического комплекса), что обусловлено большой амплитудой и высокой частотой управляющих воздействий. Общая оценка работы в таком случае должна быть явно неудовлетворительная.
Выбор эксперта из числа опытных операторов-технологов комплекса ПВ-2
Наличие у операторов-технологов достоверного понимания процессов плавки и умение в соответствии с данным пониманием выбирать величины управляющих воздействий на базе известной оперативной информации определяет квалификацию технологического персонала. Для построения управляющих алгоритмов комплексом ПВ-2, использующих в качестве БЗ опыт операторов-технологов, предварительно из их числа необходимо определить наиболее квалифицированного, которого будем называть экспертом. Поставленные в нашей работе цели обусловливают необходимость при выборе эксперта выявлять у него навыки, позволяющие в течение длительного периода времени обеспечивать качество готовой продукции в соответствии с технологическим регламентом. Наличие данных навыков обусловливает способность решения экспертом задачи КГП при ведении плавки в ПВ-2.
Для определения эксперта - носителя знаний по решению задачи КГП для последующего построения с его помощью БЗ НЛР были проведены исследования качества ведения операторами-технологами плавки с помощью следующих процедур:
1. Исследование и анализ данных прямых измерений качества выходных продуктов плавки в ПВ-2, произведенных различными сменными операторами-технологами за отработанную технологическую смену. Оценка будет выполняться на основе исследований данных прямых измерений содержания меди в штейне с помощью стандартных статистических методов.
2. Исследование и анализ данных косвенных измерений качества ведения операторами-технологами плавки в ПВ-2 за длительный период времени, выполненная в соответствии с предложеннрй в гл.2 методикой оценки качества управления операторами-технологами технологическим процессом.
По результатам проведения прямых и косвенных исследований качества ведения операторами-технологами плавки в ПВ-2 будет проведено сравнение полученных количественных показателей с их регламентированными значениями. Оператор-технолог, чьи показатели качества ведения плавки в ПВ-2 будут наиболее близкими к регламентированным значениям, будет выбран в качестве эксперта. Для каждой технологической смены из пяти существующих на производстве ("А", "Б", "В", "Г", "Д") за полугодовой период времени были собраны химические анализы меди в штейне. С целью получения достоверных результатов, соответствующих результатам работы анализируемой смены, выборка данных о результатах содержания меди в штейне выполнялись со смещением в четыре часа после начала смены. Смещение в четыре часа обусловлено временем полного обновления расплава в ванне печи исходя из производительности печи по штейну и шлаку и долгосрочностью проведения химических анализов проб плавки и вводом их результатов в технологическую базу данных.
Отклонение от регламентированной величины (65%) 2,9% 1,7% 2,2% 1,9% 2,9% Анализ экспериментальных данных показывает, что наиболее близкий по качеству к регламентированному штейн производит смена "Б" (отклонение 1,7% отн.). Штейн с наиболее стабильным качеством по величине среднеквадратического отклонения (СКО), не превышающем 3,39, производят операторы-технологи смены "В", а по величине размаха между минимальным и максимальным значениями, не превышающим 20,70 — операторы-технологи смены "А".
Для результатов работы операторов-технологов смены "Б" характерна наиболее низкое отклонение содержания Си в штейне при условии его стабильности за исследуемый период, поскольку показатели СКО в совокупности с размахом не являются крайне высокими.
При условии совокупного учета показателей качества штейна для каждой технологической смены следует, что наиболее эффективными следует признать работу смены "Б". Исследование и анализ данных косвенных измерений качества ведения операторами -технологами плавки в ПВ-2
Согласно принятой методике анализа качества ведения плавки (гл.2) на первом этапе исследований сформируем массивы данных для дифференцированной оценки качества управления комплексом ПВ-2. Для этих целей будем использовать собранные за полугодовой период времени реальные данные об управлении комплексом ПВ-2 по каналу изменения количества загружаемой шихты (суммарная загрузка материалов Xj, Х2) для каждой технологической смены из пяти существующих на производстве ("А", "Б", "В", Т", "Д").
Анализируя поведение графиков автокорреляционной функции загрузки шихты по каждой технологической смене можно сделать выводы касательно обобщенных динамических параметров способов ведения плавки операторами — технологами различных смен.
Изменение величины управляющих воздействий операторами-технологами смены "А", смены "Б" и смены "Д" (рис. 3.2а, рис. 3.26 и рис. 3.2д соответственно) производилось с периодичностью более 50 минут, что существенно, в 5-6 раз, превышает время отклика комплекса ПВ-2 на управляющее воздействие по каналу загрузки шихты (п. 1.1.5).
Разработка структурной логической схемы АСУ на базе интеллектуальных алгортмов
Структурная схема, реализующая управление технологическим процессом плавки в комплексе ПВ-2 на базе интеллектуальных алгоритмов [65,51], представлена на Рис. 4.1. Система включает в себя технологический комплекс ПВ-2, состав и режимы работы которого описаны в п. 1.1, а также следующие управляющие подсистемы и блоки: 1-подсистема локального автоматического контроля и регулирования технологических параметров. Назначение подсистемы - сбор текущих значений и предварительная обработка (сглаживание, фильтрация, усреднение и пр.) технологических данных о расходах компонентов шихты, полученных от информационно-измерительных каналов 1 и 2, расходе "чистого кислорода" 3, содержании СЬ в КВС 4, температуре кессонов 5, температуре шлака в сифоне 7.
Структурная схема АСУ ПВ-2 на базе интеллектуальных алгоритмов. Обработка входной информации данным блоком, а также выработка соответствующих оценочных показателей работы оперативного персонала должна производиться не реже чем для каждой технологической смены.
Назначение подсистемы — отображение всей полноты информации о текущем состоянии ПВ-2, обеспечение ввода управляющих воздействий при ручном режиме управления, а также ввода граничных значений при настройке подсистем III, IV.
Общий контроль и управление комплексом ПВ-2 производится оператором - технологом. ІП-блок выбора режима управления
Назначение подсистемы - обеспечить переключение АСУ ПВ-2 в один из возможных режимов работы (ручной, автоматический по полиномам, режим советчика оператору) в зависимости от сложившейся оперативной производственной технологической ситуации и квалификации оперативного персонала. Перевод АСУ ПВ-2 в режим, в наибольшей степени соответствующих текущей производственной технологической ситуации, выполняет оператор-технолог в рамках действующего технологического регламента. ІУ-интеллекпгуальная подсистема управления с БЗ в виде полиномов
Назначение подсистемы — на основании оперативных данных о величине технологических параметров вырабатывать управляющие воздействия на комплекс ПВ-2, способствующих решению задачи КГП (гл.2). Основой управляющего алгоритма данной подсистемы является интеллектуальная БЗ в виде аналитических полиномов (3.2,3.3), для построения и проверки адекватности которой был использованы знания и операторов-технологов экспертного уровня. Выбор эксперта для получения знаний о способах ведения плавки по показателю КГП описан в п.3.1. V-подсистема стабилизации параметров в установившихся режимах.
Назначение подсистемы — обеспечить с помощью существующих средств локальной автоматики на базе существующих аппаратно-программных средств реализацию контуров регулирования по отклонению для каждого из технологических параметров (п.3.2.1) с учетом существующих приоритетов и возможностей управления [70, 81, 99]. УІ-подсистема оценки качества работы операторов-технологов
Основное назначение подсистемы - обеспечить реализацию разработанных в п.2.2 процедур оценки качества работы операторов-технологов по результатам выбора ими управляющих воздействий на комплекс ГТВ-2 в течение рабочей смены в рамках решения целевых подзадач КГП или БОУ.
Получаемые в результате функционирования подсистемы оценки качества работы операторов-технологов предоставляются через единый графический интерфейс специалистам специализированной заводской службы, например, службы подготовки персонала для принятия соответствующих организационных решений.
Процедуры и способы оценки целесообразности решения целевой подзадачи БОУ или КГП в конкретной технологической ситуации при управлении плавкой в ПВ-2, а также комплекс организационный мероприятия, проведение которых будет являться результатом оценки качества работы операторов — технологов, в нашей работе не рассматриваются. 4.2. Алгоритм работы интеллектуальной АСУ ПВ-2 на базе полиномиальной БЗ при решении задачи КГП
Представлен на Рис. 4.2, Рис. 4.3 и реализуется следующим образом. Полученные по информационным каналам и обработанные в подсистеме I данные от измерительных каналов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 которые отражают текущую величину расхода металлосодержащих, расхода флюса, расхода «чистого кислорода», содержание СЬ в КВС, температуры кессонов, высоту ванны расплава, температуры расплава (шлака) в сифоне (Рис. 4.1) поступают на вход единого графического пользовательского интерфейса // для отображения оператору технологу, ведущему управление плавкой.
Оператор-технолог, руководствуясь существующими технологическими регламентами применительно к текущей производственно-технологической ситуации с помощью "Блока выбора режима управления" III выбирает один из двух режимов управления комплексом ПВ-2: "автоматический" и "ручной".
При выборе оператором-технологом режима управления ПВ-2 "Автоматический" данные от информационных каналов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 (или других, не рассматриваемых нашей работой) от подсистемы / поступают в "Интеллектуальную подсистему управления с БЗ в виде полинома" IV для подстановки в полиномы (3.2,3.3) и расчета величины управляющих воздействий 7/, Г?. Рассчитанные в подсистеме IV величины управляющих воздействий Yj, Y2 поступают в виде уставок для "Подсистемы стабилизации параметров в установившихся режимах" V. Непосредственное поддержание рассчитанных величин управляющих воздействий Yj, YJ на заданном уровне обеспечивает подсистема /.
Похожие диссертации на Интеллектуальная система управления процессом плавки медного сульфидного концентрата в печи Ванюкова : на примере печи ПВ-2 ПЦ МЗ ЗФ ОАО "ГМК "Норильский никель"
