Содержание к диссертации
Введение
1. Вопросы автоматизации подготовительных этапов производства услуги 13
1.1. Системы автоматизации проектирования для предприятий сервиса 14
1.2. Содержание подготовительных этапов производства услуги 19
1.2.1. Подготовка контактной зоны 20
1.2.2. Современные подходы к подготовке производства 23
1.3. Вопросы автоматизации проектирования подготовки производства 28
1.3.1. Система автоматизированного проектирования контактной зоны 28
1.3.2. Система автоматизированного проектирования конструкторской и технологической подготовки производства 29
Выводы к главе 1 33
2. Математические методы оптимизации в системах автоматизированного проектирования
2.1. Основные компоненты система автоматизированного проектирования 35
2.2. Применение математического моделирования для оптимизации технологических решений 38
2.3. Использование многокритериальной оптимизации для выбора методов обработки швейных изделий 43
Выводы к главе 2 48
3. САПР подготовительных этапов производства для предприятий сервиса 49
3.1. Структура и база данных системы автоматизированного проектирования для этапов процесса подготовки производства 50
3.2. Разработка автоматизированной системы проектирования контактной зоны 53
3.3. Разработка автоматизированной системы подготовки технологической документации 56
3.3.1. Определение исходных данных для оптимизации выбора технологических решений 57
3.3.2. Выбор методов обработки швейных изделий с использованием многокритериальной оптимизации 61
Выводы к главе 3 69
4.Разработка программного обеспечения 70
4.1. Автоматизированное рабочее место приемщика 71
4.1.1. Работа приемщика с базой данных 72
4.1.2. Оформление договора на изготовление изделия 75
4.2. Автоматизированное рабочее место мастера смены 80
4.3. Автоматизированное рабочее место технолога 83
4.3.1. Работа технолога с базой данных 83
4.3.2. Составление .технологической последовательности 89
Выводы к главе 4 96
Основные выводы и результаты 97
Список использованных источников 99
Приложения А 110
- Система автоматизированного проектирования конструкторской и технологической подготовки производства
- Применение математического моделирования для оптимизации технологических решений
- Определение исходных данных для оптимизации выбора технологических решений
- Автоматизированное рабочее место мастера смены
Введение к работе
Актуальность темы. Одним из основных направлений повышения качества выпускаемой продукции на предприятиях сервиса является совершенствование подготовительного этапа процесса производства. Именно при подготовке производства в значительной степени обеспечивается качество выпускаемой продукции, создаются предпосылки экономии материалов и трудовых затрат [3, 59, 81, 83]. Важной особенностью предприятий сервиса является единичное производство одежды с учётом потребностей определённых групп потребителей.
В настоящее время разработаны и внедрены различные системы
автоматизированного проектирования (САПР) одежды, отличающиеся
структурой и объемом выполняемых работ, качеством конструкторской и
технологической подготовкой производства, надежностью,
совместимостью с другими системами и т.д.
На промышленных предприятиях Российской Федерации внедрены такие САПР, как «Ассоль» [8-13, 93], «Грация» [16, 17, 30, 31], «АвтоКрой», «АвтоКрой-Т» [77] и др. [18, 20, 23, 36, 94, 99, 101, 107, ПО], в том чиле зарубежные разработки Lektra [102], Gerber [97], Investronika [104].
В производстве, ориентированном на индивидуального потребителя, используются САПР «Леко» [46, 103], «САПРО» [14], «Комтенс» [57-58, 62, 95], «МИКС - Р» [32-34, 109] и др., однако в этих системах для предприятий сервиса недостаточно разработаны этапы подготовки контактной зоны к внедрению новой моды, проектирования технической и производственной документации, а также вопросы контроля за движением заказов.
Исследования в области автоматизации подготовительного этапа ведутся в Московском государственном университете сервиса, Московском университете дизайна и технологии, Санкт — Петербургском университете технологии и дизайна, Уфимском государственном институте сервиса, Омском государственном институте сервиса, Омском филиале института математики им. С.Л. Соболева СО РАН и ряде других организаций.
При разработке систем автоматизированного проектирования для предприятий сервиса необходимо учитывать все этапы подготовки производства: создание эскиза, оформление договоров на предоставление услуги, формирование пакетов конструкторской, технологической и производственной документации. Автоматизированное проектирование контактной зоны предусматривает обеспечение контроля за движением заказов по этапам производства и решение различных задач производственного характера: учета запуска (выпуска) продукции, договорных и бездоговорных изделий, управления планированием и др.
На стадии подготовки технологической документации возникает задача выбора метода обработки сборочных единиц швейных изделий, который зависит от различных факторов производства и используемых материалов. В рассмотренных системах автоматизированного проектирования данный вопрос решался без применения методов оптимизации.
В связи с этим автоматизация проектирования является одним из актуальных направлений совершенствования подготовительного этапа производства на предприятиях сервиса.
Цель диссертационной работы - автоматизация проектирования этапов процесса подготовки производства к внедрению новой моды на
предприятиях единичного и серийного производства с использованием методов математического моделирования.
Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:
анализ существующих автоматизированных систем проектирования, используемых на предприятиях серийного и единичного производства;
изучение возможностей применения методов математического моделирования при разработке автоматизированной системы проектирования подготовки производства к внедрению новой моды;
разработка структурной схемы САПР подготовительных этапов производства и базы данных для функционирования системы;
создание модулей «Приемщик», «Мастер смены» и «Технолог», входящих в указанную САПР;
разработка математических моделей многокритериальной оптимизации технологических решений с целью выбора метода обработки сборочных единиц и проведение расчетов на электронно-вычислительных машинах.
Методы исследования. В работе использовались современные
достижения в области САПР и основы проектирования одежды, методы
системного анализа, математического моделирования,
многокритериальной оптимизации, экспертных оценок и новые информационные технологии.
Научная новизна работы. В диссертации предложена структурная схема САПР подготовительных этапов производства одежды для предприятий сервиса; созданы программные модули «Приемщик», «Мастер смены», «Технолог» и единая база данных, обеспечивающая функционирование САПР подготовительных этапов производства; разработана и апробирована математическая модель для оптимизации
технологических решений с целью выбора методов обработки сборочных единиц.
Практическая значимость работы состоит в следующем: разработана САПР для автоматизации этапов подготовки производства, включающая программные модули «Приемщик», «Мастер смены» и «Технолог», которые позволяют внедрить эту систему на предприятиях сервиса; модуль «Технолог» дает возможность осуществлять выбор метода обработки сборочных единиц с использованием методов оптимизации.
Апробация работы. Основные результаты и положения диссертационной работы докладывались на следующих конференциях: VIII Научно - практической конференции «Развивающая среда и качество обучения», г. Челябинск, 2000; Международной научно - практической конференции «Актуальные проблемы подготовки специалистов для сферы сервиса», г. Омск, 2003; II Межвузовской научно-практической конференции студентов и аспирантов «Молодежь, наука, творчество», г. Омск, 2004; X Научно-практической конференции «Инновационные процессы в образовательном учреждении», г. Челябинск, 2004; V Международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин», г. Омск, 2004.
Кроме того, они обсуждались на заседаниях кафедры технологии швейного производства Омского государственного института сервиса, г. Омск, 2001-2003.
Публикации. Основные результаты проведенных исследований опубликованы в научных работах [43, 60, 70 - 72].
Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, четырех глав, заключения с основными результатами и выводами, списка использованных источников и приложений. Диссертация изложена на 109
страницах, содержит 34 рисунка, 6 таблиц. Библиография включает 110 наименований.
Во введении обосновывается актуальность темы диссертационной работы, формулируются цель и задачи исследования, отмечается научная новизна и практическая значимость результатов работы, кратко излагается содержание диссертации.
В первой главе дается анализ существующих автоматизированных систем проектирования подготовительных этапов производства швейной промышленности.
Современные САПР и отдельные автоматизированные рабочие места помогают специалисту оперативно использовать огромный объем информации, обрабатывать и многократно применять имеющиеся данные, а также создавать на их основе новые информационные массивы. Сквозное проектирование изделия дает преимущество в тех случаях, когда на автоматизированных рабочих местах художника, конструктора, технолога и нормировщика имеется доступ к информации, сформированной на любом этапе разработки изделия, и возможность ее использования.
При автоматизации подготовительных этапов процессов
производства услуги решаются следующие задачи: совершенствование
подготовки контактной зоны к внедрению новой моды; сокращение
времени на подготовку производства при запуске модели; повышение
качества и мобильности разработки конструкций модели;
прогнозирование качества изготовляемой продукции; контроль и оптимизация расхода материальных ресурсов предприятия; оптимальное использование оборудования; оперативный контроль за прохождением заказа по этапам производства; высокий уровень обслуживания заказчика в контактной зоне.
Успешное решение указанных задач позволит повысить уровень конструкторских и технологических проектных разработок. С учетом этого рассматриваются вопросы подготовки контактной зоны к автоматизации и дается характеристика современных подходов в данной области.
Вторая глава посвящена общим вопросам создания САПР и
оптимизации технологических решений на основе математического
моделирования. Рассматривается основные компоненты систем
автоматизированного проектирования, которые предусматривают
различные виды обеспечения: математическое, программное, организационное, лингвистическое и т.д.
Достижения в области разработки систем автоматизации проектирования одежды связаны не только с существенным расширением возможностей вычислительной техники, но и с использованием разнообразного математического аппарата. Поэтому в работе особое внимание уделяется математическому обеспечению САПР, которое существенно влияет на возможности и эффективность применения системы.
В настоящее время математические модели и методы используются на многих этапах проектирования, в том числе для создания эскизов моделей одежды, построения конструкций, градации и раскладки лекал, составления технологической документации, расчета куска материала и решения ряда других задач. Дается обзор работ по применению математических моделей и методов оптимизации технологических решений. Предлагается многокритериальная задача выбора метода обработки швейных изделий, которая является весьма важной для повышения качества технологических процессов и выпускаемой продукции.
В третьей главе представлена разработанная нами структурная схема системы автоматизированного проектирования этапов процесса подготовки производства для предприятий сервиса и ее основные модули.
Последовательность и содержание этапов к внедрению новой моды на предприятии сервиса обусловлена тем, что информация об объекте проектирования формируется с участием заказчика, поэтому важно ее зафиксировать, при необходимости быстро изменить и сохранить для текущего (срок исполнения заказа) или последующего (повторного обращения потребителей услуги) использования.
Предлагается структура САПР отдельных этапов процесса подготовки производства, которая включает в себя базу данных (БД) и программные модули «Приемщик», «Мастер смены», «Технолог». База данных САПР создана на основе сервера баз данных Microsoft SQL Server 2000.
Рассматривается модуль «Приемщик», который предназначен для автоматизации оформления договора на изготовление изделия на предприятиях сервиса и формирования производственной документации для модуля «Мастер смены».
Модуль «Мастер смены» позволяет выполнять расчет финансового плана и осуществлять контроль за этапами выпуска продукции. Сроки готовности по ассортименту различны, поэтому мастер смены формирует графики назначения примерок и исполнения заказов, контролирует выпуск готовой продукции и незавершенного производства.
Далее приводится описание модуля «Технолог», созданного для подготовки пакета технологической документации. Описывается выбор метода обработки швейных изделий с использованием экспертных оценок и многокритериальной оптимизации.
Внедрение модуля «Технолог» на стадии проектирования изделия позволяет существенно снижать сроки подготовки производства изделий,
совершенствовать процесс разработки технологии изготовления изделия, разнообразить ассортимент выпускаемой продукции. В модуле решена проблема интеграции производственной информации, предусмотрен автоматический выбор метода обработки сборочных единиц с использованием многокритериальной оптимизации. В нем имеется каталог изображений схем этих методов.
В четвертой главе представлено программное обеспечение для автоматизации подготовительного этапа процессов производства, которое реализовано на платформе Windows при помощи языка программирования Delphi 6.0. Подробно описываются процедуры работы модулей «Приемщик», «Мастер смены» и «Технолог».
В заключение приводятся основные результаты и выводы. В приложении содержатся технологические последовательности на обработку прорезных карманов, таблицы базы данных и формы для пакета технологической документации.
Автор выражает благодарность научным руководителям Колоколову Александру Александровичу и Нагорной Зое Егоровне за полезные советы и постоянное внимание.
Система автоматизированного проектирования конструкторской и технологической подготовки производства
При производстве одежды одним из наиболее ответственных и сложных процессов является конструкторская подготовка производства. Конструирование лекал на компьютере при помощи расчетно-пропорционального метода позволяет конструктору не просто выполнять действия, которые обычно производятся вручную, а использовать новые возможности, предоставляемые современной вычислительной техникой.
Новые вычислительные инструменты принципиально отличаются от ручного построения. В их числе параметризация построения, использование угловых величин, кусочно-линейных функций, «циклическое» построение.
Методика построения базовых конструкций плечевых изделий, заложенная в САПР «Грация», очень гибкая. Она основывается на расчетных формулах ЕМКО СЭВ, как наиболее универсальной из известных методик. Величины прибавок и длинам конструктивных отрезков могут произвольно изменяться. Пользователь также может задавать параметры конструкции в целом. В САПР «Ассоль» с помощью команд можно воспроизвести любую базовую конструкцию с втачным рукавом, построенную по методикам: ЕМКО, ЦОТШЛ, «Мюллер и сын» и т.д. [9].
При производстве одежды первичную конструкцию лекал деталей модели разрабатывают только на один средний размер и рост в той размерной и полнотной группе, на которую рекомендована данная модель. Лекала деталей остальных размеров и ростов получают путем пропорционального уменьшения или увеличения линейных размеров лекал среднего размера и роста. В САПР «Ассоль» имеются два принципиальных подхода к выполнению градации: градация по нормам и параметрическая градация. Градации по нормам, которые обычно задаются для основных и промежуточных точек, система рассчитывает автоматически. Градация методом группировки отдельных точек на модельных линиях наиболее эффективна и удобна, так как позволяет избежать сложных расчетов [И]. Для рационального расчета кусков материала при раскрои и печати карт раскроя применяется автоматизация этого процесса. Исходными данными для выполнения расчета является информация о кусках материалов, о настилах, а также параметры и критерии оптимизации. При введении значений ограничений расчет куска осуществляется путем перебора всех возможных вариантов сочетаний длин настилов [13]. Важным направлением в области автоматизации является разработка модулей технологической подготовки производства. Данный модуль должен составлять технологическую последовательность с учетом требований прогрессивной технологии, при этом важную роль играет оптимизация выбора методов обработки сборочных единиц. Поэтому ставятся задачи изучения возможностей применения методов математического моделирования при разработке автоматизированной системы проектирования подготовки производства к внедрению новой моды, а также разработка математических моделей оптимизации технологических решений с целью автоматизации подготовительного этапа процессов производства материальных объектов. Указанные последовательности составляются на основе типовых норм времени на технологические операции изготовления основных видов одежды по индивидуальным заказам [22]. Для каждой неделимой операции указывают вид работ, затраты времени по нормативам, используемое оборудование и др. На основе технологической последовательности рассчитываются затраты времени на изготовление изделий. Пользуясь этой информацией, выполняется комплектование организационных операций. Объединяют операции, исходя из требований технологической целесообразности. При комплектовании операций необходимо соблюдать рациональную последовательность обработки изделия. Объединяемые операцріи имеют четкое совмещение выполняемых работ без переходов от одного вида оборудования к другому. В процессе разработки технологических последовательностей ( без использования автоматизированной системы) специалисты используют свой опыт и интуицию, что не всегда приводит к оптимальному технологическому решению. Поэтому формализация данного этапа работы представляет научный и практический интерес. В практике нормирования расхода основных и прикладных материалов используются различные методы. Например, применение методики подбора ниток, основанной на требованиях и рекомендациях нормативных документов [7,24, 37, 66]. Расчетный метод расхода ниток является трудоемким, поэтому перспективным и эффектным является совершенствование процесса подбора и расхода швейных ниток на изделие на базе средств вычислительной техники. Разработка автоматизированной методики, позволяющей быстро и качественно осуществить этот процесс на основе прогнозирования свойств ниточных соединений, решает данную проблему.
При создании автоматизированной системы «Расход швейных ниток» информация об оборудовании, швейных нитках и нормах их расхода, характеристиках обрабатываемых материалов, содержании технологических операций формируются в виде справочников в базе данных. Система работает в двух режимах: подбор ниток и расчет расхода ниток.
Данные процессы рассмотрены в САПР «Ассоль», «Eleandr САРР», «АвтоКрой», «Микс-Р» [8 - 13, 32 - 34, 77, 93, 108]. В рассмотренных системах не отражены вопросы формирования производственной документации и выбор методов обработки швейных изделий.
Применение математического моделирования для оптимизации технологических решений
В настоящее время математические модели и методы применяются для автоматизации многих этапов проектирования, в том числе при создании эскизов моделей одежды, построении базовых конструкций, градации и раскладке лекал, выборе технологии обработки изделия и решении ряда других задач.
Во многих САПР для решения геометрических задач широко применяются методы кусочно-линейной аппроксимации, сплайн функции, преобразования геометрических объектов и другие [5,9, 78]. В работе [14] для создания эскизов моделей одежды используется числовой ряд Фибоначчи. В ряде работ используются конструкции и алгоритмы теории графов [42]. С помощью графов удобно описывать различные процессы, возникающие на этапах проектирования и производства одежды, структуру связей между элементами изделия, возможные варианты их выбора и размещения и т.д.
Современные компьютерные технологии открывают новые перспективы для совершенствования процесса проектирования одежды. Успешное продвижение в этом направлении требует более широкого использования теории и методов оптимизации. Оптимизационные постановки нашли применение при выполнении этапов построения и раскладки лекал, расчета кусков ткани в настилах и т.д. [6, 54, 96, 91, 104]. Многие задачи, возникающие при проектировании одежды, относятся к области дискретной оптимизации.
Весьма перспективными для автоматизации различных этапов проектирования одежды являются задачи и методы многокритериальной оптимизации [19, 56]. В следующем разделе приводится постановка задачи многокритериальной оптимизации для выбора методов обработки швейных изделий и рассматриваются подходы к ее решению. В качестве решения задачи выбирается некоторая точка из множества Парето.
В общем случае указанное множество может содержать достаточно большое число элементов, что существенно осложняет проблему выбора одного или нескольких наиболее подходящих решений и требует разработки специальных алгоритмов, т.е. выделение множества Парето часто является лишь предварительным этапом оптимизации.
Сужение области указанного выбора можно сделать на основе некоторой дополнительной информации, получаемой от ЛПР или других источников (например, информация о критериях, о сравниваемых вариантах решений и т. д.). Подобная процедура должна быть достаточно обоснованной, так как в противном случае в процессе оптимизации возможна потеря перспективных с точки зрения рассматриваемой прикладной задачи вариантов.
В Омском государственном институте сервиса в тесном сотрудничестве с Омским филиалом Института математики им.С.Л.Соболева СО РАН разрабатываются модели и методы дискретной оптимизации для проектирования швейных изделий и решения ряда других задач [40 - 42, 44, 91, 92].
В работах [40, 45, 92] предложен и развивается подход к автоматизации этапа эскизного проектирования одежды, основанный на использовании моделей дискретной оптимизации с логическими ограничениями, в том числе задач максимальной выполнимости логической формулы, а также их обобщений. Подобного типа задачи представляют значительный интерес для теоретических исследований и имеют широкий круг приложений в логике, теории графов, теории расписаний, планировании, проектировании и во многих других областях.
Авторами рассматривается процесс проектирования швейных изделий, которые формируются из множества составляющих с использованием ряда характеристик (силуэтных форм, объемов, свойств материалов и т.д.). Составляющие выбираются из достаточно широкой совокупности, которая свойственна данному классу изделий. Аналогичное разнообразие имеется и при подборе характеристик. Предлагаемые ими ограничения логического типа играют особенно важную роль, поскольку они существенно влияют на основную структуру будущего изделия и его характеристики.
Для решения указанных задач построены модели целочисленного линейного программирования, на основе которых создан программный комплекс и проведены экспериментальные исследования на примере женских демисезонных пальто, показавшие перспективность рассматриваемого подхода. Работы [42] посвящены задачам проектирования достаточно сложных изделий, состоящих из конечного числа образующих элементов, и их приложениям в меховой промышленности. Структура изделия определяется графом, вершины которого соответствуют возможным местам размещения элементов, а ребра указывают на наличие связи между ними. В вершине графа может быть расположен лишь один элемент.
Предполагается, что составляющие изделия выбираются из конечного множества и характеризуются несколькими параметрами, причем число вершин графа не превышает мощности этого множества. Если элементы оказываются связанными при размещении в вершинах графа, то накладываются ограничения на разности значений их параметров. Необходимо выбрать совокупность составляющих и расположить их во всех вершинах графа так, чтобы полученное размещение удовлетворяло указанным условиям и являлось в определенном смысле оптимальным.
Подобные задачи возникают при проектировании изделий из натурального меха или кожи, элементами которого являются шкурки. Для их решения требуется заполнить контуры лекал путем раскладки шкурок таким образом, чтобы соединенные элементы удовлетворяли ограничениям по цвету, длине волоса, толщине кожевой ткани и т.п. Кроме того, могут возникнуть другие условия, например, симметричность расцветки готового изделия. Для учета этого ограничения в исходном графе вводятся дополнительные ребра, соединяющие вершины, соответствующие симметричным позициям.
Определение исходных данных для оптимизации выбора технологических решений
Контактная зона - это место предоставления услуг, в котором работник взаимодействует с клиентами. При оказании услуг по пошиву и ремонту швейных изделий контактной зоной, как правило, являются приемные салоны ателье, Домов моделей, мастерских. Функции приемного салона многогранны и разнообразны. Они зависят от типа и специализации предприятия, класса обслуживания, характера связи с потребителем, перечня основных и дополнительных услуг и форм обслуживания.
Организация и содержание работ, состав специалистов в контактной зоне существенно определяется категорией предприятия сервиса. Важную роль в контактной зоне выполняет приемщик, основными функциями которого являются: прием и оформление заказа; прием и оценка тканей, нетканых полотен, меха, фурнитуры, отделок; измерение линейных размеров отрезов материалов; выдача готовых изделий; реализация предоставляемых сопутствующих изделий и товаров; оказание комфортных услуг и другое.
Рабочее место приемщика должно быть оснащено в соответствии с характером и содержанием работы, в частности на его рабочем месте должны находиться бланки договоров и различные справочники. Для облегчения труда работников в контактной зоне, следует оснащать системами демонстрации ассортимента предоставляемых услуг, показа образцов реализуемых товаров и др. С целью повышения эффективности работы целесообразно использовать САПР этапов подготовки производства.
Программный модуль «Приемщик» предназначен для оформления договоров на изготовление швейных изделий и формирования книги заказов. Исходные данные модуля «Приемщик» содержат следующую информацию: сведения о заказчиках, исполнителях - мастерах, закройщиках и портных, видах услуг, прейскурантных характеристиках, дифференцированных коэффициентах стоимости услуг. Прейскурант № Б 01 (01-15) «Изготовление швейных изделий по индивидуальным заказам населения. Части I, II, III» [75, 76] вводится в базу данных по видам изделий. Для оформления договора приемщик вводит данные о заказчике; выбирает из БД информацию о заказе, исполнителях, об усложняющих элементах. Далее производится автоматический расчет стоимости изделия. В конце смены приемщик с помощью модуля подводит итог работы. У него также имеется возможность вывода отчетной документации за день, неделю, месяц, квартал, год. С помощью модуля ведется журнал движения заказов, поэтому приемщик может ответить заказчику, на какой стадии изготовления находится его изделие [87].
В данном модуле имеется также возможность расчета сроков изготовления изделия. После введения даты запуска модели в производство автоматически рассчитываются даты: первой примерки, второй примерки (при необходимости) и готовности изделия.
С помощью модуля «Приемщик» можно качественно и в срок оформить договор с заказчиком с учетом требований нормативных документов, быстро найти необходимую производственную информацию.
Особенность планирования производственной программы предприятия сервиса заключается в том, что она зависит от сезонных колебаний спроса на ассортиментные группы изделий, например, в весенне - летний период пользуется преимущественно спросом платья, блузы, поясная одежда, в осенне - зимний - пальто, полупальто, жакеты.
Модуль «Мастер смены» позволяет осуществить контроль за этапами выпуска продукции и рассчитать финансовый план. Возможен вывод графиков: примерок, исполненных заказов, незавершенное производство. Сроки готовности по ассортименту различны, поэтому мастер смены создает графики назначения примерок и исполнения заказов, а также контролирует выпуск готовой продукции и незавершенное производство. Для составления пакета производственной документации в модуле «Мастер смены» предусматрен ввод информации о работе бригад в цехах по дням недели и месяцам, а также корректировку данных об изменениях сроков исполнения заказа.
Исследования показали эффективность внедрения данных модулей: повышается качество подготовки производства и примерно в 3 раза сокращается время обслуживания заказчика.
Технолог проводит систематическую работу по совершенствованию технологических процессов, поиску путей повышения их эффективности и качества изготовления одежды, применению прогрессивных методов изготовления и ремонта одежды. На основе изготовленных образцов моделей одежды, проработки изделий и методов изготовления одежды технологи составляют инструкционные карты по способам формирования новых силуэтных форм изделий, применения специального оборудования, прогрессивных методов обработки [61]. Эффективность технологических процессов в значительной степени зависит от принятых методов обработки сборочных единиц и оборудования. Правильный выбор методов обработки обеспечивает высокое качество и минимальные затраты на изготовление изделия и дает возможность максимально использовать оборудование и приспособления малой механизации. В настоящее время выбор методов обработки сборочных единиц осуществляется по показателям сокращения затрат времени, коэффициенту механизации работ и др. В основе такого выбора лежит элементарные экономические расчеты, опыт работника и его интуиция. Модуль «Технолог» предназначен для формирования комплекта технологической документации при производстве швейных изделий с учетом возможности оптимизации технологических решений. Внедрение модуля «Технолог» на стадии проектирования изделия позволяет существенно снизить сроки подготовки производства изделий, совершенствовать процесс разработки технологии изготовления изделия, разнообразить ассортимент выпускаемой продукции за счет применения оптимизации технологических решений. Данные модуля «Технолог» заполняются в четыре этапа в виде последовательностей обработки изделий по неделимым операциям с учетом нормативного времени на выполнение работ и изображения схем сборочных единиц, использованного оборудования, вида работ, разряда рабочего [67, 55]. В модуле решена проблема интеграции производственной информации, предусмотрен автоматический выбор методов обработки сборочных единиц с использованием многокритериальной оптимизации. Введен в БД каталог изображений схем для обработки швейных изделий. Применение данного модуля показало его эффективность: заметно (примерно в 3 раза) сокращается время на формирование пакета технологической документации.
Автоматизированное рабочее место мастера смены
При нажатии на кнопку «Изменить параметры» (рисунок 4.23) появляется дополнительная форма для изменения параметров, при этом важное значение имеет положение курсора. Курсор должен находиться в последовательности на той записи, параметры которой пользователь хочет изменить.
Если курсор расположен на неделимой операции, то программа позволит изменить значение любого параметра, кроме изображения схемы. При смене оборудования существует такая особенность: автоматически подставляется код оборудования и вид работ. При завершении изменения параметров пользователь обязан нажать клавишу «Ок». При этом форма исчезнет, а все изменения зафиксируются в базе данных. Если пользователь нажмет на крестик в правом верхнем углу, т.е. просто закроет форму, она тоже пропадет, но изменения не будут внесены и будет выдано соответствующе сообщение (рисунок 4.24.).
Кнопка «Изображение схемы» отображает схему соответствующую выбранной в рабочей технологической последовательности сборочной единицы. Схема соответствует выбранному методу обработки этой единицы.
При нажатии на кнопку «Изображение схемы» (рисунок 4.23.) появляется окно, в котором отображается схема выбранной сборочной единицы, и под схемой дается ее описание (рисунок 4.25.). Кнопка «Инструкционно - технологическая карта» (рисунок 4.23.) автоматически формирует и выводит на печать инструкционно -технологическую карту по составленной технологической последовательности (приложение В). Нажатием кнопки «Технологическая последовательность» (рисунок 4.23) на печать выводится технологическая последовательность обработки изделия (приложение Г). С помощью кнопки «Затраты времени» (рисунок 4.23.) автоматически составляется и выводится на печать структура затрат времени сформированные на основе технологической последовательности (приложение Д). Кнопка «Таблицы оборудования» (рисунок 4.23.) предназначена для автоматического составления и вывода на печать таблицы сводки оборудования по технологической последовательности (приложение Е). Кнопка «Схемы сборочной единицы» (рисунок 4.23.) дает возможность вывода на печать схем сборочных единиц, выбранных для обработки изделия. Во всех окнах содержимое отчетов отображается в том виде, в каком оно будет напечатано. Кроме того, в левом верхнем углу имеются две кнопки: первая со значком принтера - печать отчета, вторая - значок листа (рисунок 4.26). Кнопка Оптимизация (рисунок 4.23.) предназначена для выбора наилучшего метода обработки сборочной единицы. Сформированные методы можно перенести с вкладки «Все методы обработки». Если сравнивается четыре метода, то необходимо мышкой перенести каждый метод на вкладку «Методы для оптимизации». Имеется возможность изменения параметров в технологических последовательностях. Кнопка «Изменение параметров» работает так же, как и в главной форме модуля. После того, как методы сформированы, необходимо перенести их один за другим в таблицу. При попадании в таблицу метод сразу же рассчитывается, т.е. находится критерии - время на обработку метода сборочной единицы, число переходов, количество оборудования, коэффициент механизации (рисунок 4.28.) (поле 1). Далее необходимо переключиться на вкладку «Оптимизация» (вкладка 2) и заполнить четыре текстовых окна «Веса критериев» «К1», «К2», «КЗ» и «К4» (поле 3). В случае выбора для задачи оптимизации нескольких методов, поступаем следующим образом первое нажатие кнопки «Рассчитать» (кнопка 4) находится наилучший метод в соответствии с первым подходом (лексикографический). При повторном нажатии этой кнопки получаем наилучший метод с точки зрения второго подхода (метод линейной свертки). Когда пользователь выберет один из методов, активируется кнопка «Выбрать метод». При ее нажатии окно «Оптимизация» закроется, а выбранный метод добавится в главное окно в конец технологической последовательности. «Сохранить ТП» (рисунок 4.23.) предназначена для сохранения полученной технологической последовательности. 1. Разработанный программный модуль «Приемщик» для решения вопросов оформления договоров на предоставление услуг, обеспечивает сокращение затрат времени на обслуживание заказчика и использование информации при повторных обращениях. 2. Программный модуль «Мастер смены» позволяет формировать пакет производственных документов и осуществлять контроль за движением заказов по этапам процесса производства. 3. Разработанный программный модуль «Технолог» формирует пакет технологической документации, в котором выбор методов обработки сборочных единиц базируется на применении многокритериальной оптимизации. 4. Созданные программные модули и база данных могут быть внедрены на предприятиях сервиса и в учебном процессе при подготовки специалистов швейной промышленности.
