Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Теплоизоляционные ячеистые материалы. Применение диатомитов в качестве наполнителя... 8
1.1. Ячеистые бетоны. Классификация, технология получения, свойства 8
1.2. Диатомиты. Свойства и область применения 15
1.3. Способы получения пористой структуры.., 27
1.4. Цели и задачи исследования 35
ГЛАВА 2. Материалы и методы исследования 36
2.1 Материалы используемые в работе и методы их исследования 36
2.2. Методы исследования пористости 41
2.3. Методы определения теплопроводности материалов 45
2.4. Планирование эксперимента и статические методы анализа экспериментальных данных 46
ГЛАВА 3. Теоретическое обоснование использования методов внутреннего нагрева для получения пористых структур 55
3.1. Определение температуры, давления и влажности при высокочастотном нагреве влажных материалов 55
3.2. Фильтрация пара в капиллярно - пористых телах 65
3.3. Моделирование изменения физических параметров влажных материалов в поле высокой частоты 70
ГЛАВА 4. Экспериментальные исследования влияния диатомита на свойства теплоизоляционных материалов 89
4.1. Моделирование совместного влияния содержания извести, цемента и песка на свойства газобетона 89
4.2. Исследование влияния диатомита на свойства пенобетона 103
4.3. Технико-экономическая эффективность изготовления ячеистых бетонов на основе диатомита 115
4.4. Выводы 116
ГЛАВА 5. Формование ячеистых структур положительными внутренними источниками тепла .. 117
5.1. Экспериментальные исследования технологии получения в СВЧ - поле и свойств теплоизоляционных материалов на основе диатомитов.. 117
5.2. Исследование влияния СВЧ-поля на цементно-диатомитовое вяжущее и разработка методов контроля технологического процесса структурообразования методом акустической эмиссии 133
5.3. Пористые заполнители на основе диатомита, полученные методом СВЧ - нагрева из отходов производства жидкого стекла 140
5.4. Выводы 142
Общие выводы 144
Список использованных источников 146
Приложения 156
- Ячеистые бетоны. Классификация, технология получения, свойства
- Материалы используемые в работе и методы их исследования
- Определение температуры, давления и влажности при высокочастотном нагреве влажных материалов
- Моделирование совместного влияния содержания извести, цемента и песка на свойства газобетона
Введение к работе
Актуальность темы.
Важнейшей задачей современного строительства является повышение
эффективности, качества, экологической безопасности, надежности и
долговечности конструкций и сооружений с учетом снижения
материалоемкости и капитальных затрат. Существенную по объему и
значимости группу строительных материалов составляют
теплоизоляционные материалы. Использование в строительстве легких бетонов позволяет создавать ограждающие конструкции, отвечающие современным требованиям комфортности жилья, архитектуры, градостроительства, сокращать материалоемкость и затраты на возведение зданий и их эксплуатацию. Все большее применение получают ограждающие конструкции из ячеистых бетонов с высокими экологическими характеристиками.
Понимание ограниченности материальных ресурсов на планете привело к тому, что развитые страны еще в середине XX века приняли жесткие нормативы, регламентирующие размеры тепловых выбросов в окружающею среду. В России, новые требования вступили в действие с 01.01.2000 г. (СНиП П-3-79* "Строительная теплотехника"). Необходимость соблюдений этих требований привело к тому, что в настоящее время актуальным является создание эффективных теплоизоляционных материалов и разработка интенсивных технологий их получения. Анализ литературных данных подтверждает актуальность названных проблем. При этом особый интерес проявляется к теплоизоляционным материалам на основе диатомитов.
Цели и задачи исследования.
Целью работы является разработка эффективных теплоизоляционных
материалов на основе диатомитов, путем формирования ячеистых структур в поле токов высокой частоты и обоснование принципов рецептурно-технологического регулирования их свойств.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
разработать составы и технологию получения эффективных теплоизоляционных материалов на основе диатомитов месторождений Республики Мордовия;
изучить особенности тепло- и массообмена в объеме твердого тела, при наличии положительных внутренних источников тепла;
исследовать технологические режимы создания ячеистых структур источниками внутреннего тепла;
разработать методику контроля и управления процессами структурообразования пористых материалов получаемых по технологии внутреннего нагрева в полях СВЧ;
выявить наиболее эффективные вид и технологию изготовления теплоизоляционных материалов на основе диатомитов, пригодные для применения в промышленных условиях;
осуществить апробацию и промышленное внедрение результатов экспериментальных исследований.
Научная новизна.
В результате проведенных исследований получены следующие новые результаты:
разработана технология получения в полях СВЧ наполненных цементо-
диатомитовых ячеистых структур теплоизоляционных материалов
формируемых источниками внутреннего нагрева;
разработана методика контроля и управления процессом формирования ячеистых структур, основанная на измерении акустической эмиссии при высокочастотном формовании ячеистых структур;
предложена модель, позволяющая обосновать возможность использования методов внутреннего нагрева в полях СВЧ для получения ячеистых структур.
Практическая значимость результатов диссертационной работы заключается в следующем:
разработке составов ячеистых теплоизоляционных бетонов на основе диатомитов месторождений Республики Мордовия;
обосновании возможности получения ячеистых структур в полях токов высоких частот;
снижении себестоимости и повышении качества ячеистых бетонов; использовании местных сырьевых и трудовых ресурсов.
Результаты исследований внедрялись на профильных предприятиях Республики Мордовия ООО «Комбинат теплоизоляционных изделий» и ОАО «Кирпич силикатный».
Апробация работы.
Основные результаты диссертации докладывались на научно-технических конференциях: «Композиционные строительные материалы. Теория и практика» (г. Пенза, 2000г.), «Проблемы строительного материаловедения: Первые Соломатовские чтения» (г. Саранск, 2002 г.), «Актуальные вопросы строительства» (г. Саранск, 2002г., 2006г.), «Современные технологии строительных материалов и конструкций» (г. Саранск, 2003 г.), «Достижения, проблемы и перспективные направления развития теории и практики строительного материаловедения. Десятые Академические чтения РААСН» (г. Казань, 2006 г.).
Публикации.
По результатам диссертационной работы опубликовано 11 научных работ, в том числе 1 из них в изданиях рекомендуемых ВАК.
Структура и объем работы.
Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы, двух приложений. Объем диссертации 155 страниц машинописного текста, включая 34 рисунка, 15 таблиц.
Автор выражает глубокую признательность за научные консультации к.т.н., доценту Л.И. Куприяшкиной.
Ячеистые бетоны. Классификация, технология получения, свойства
Теплоизоляционные материалы являются эффективными строительными материалами, широко используемыми в строительстве. Они обладают низкой теплопроводностью и предназначаются для тепловой изоляции зданий и сооружений. К теплоизоляционным материалам на основе минеральных вяжущих относятся ячеистые бетоны, ячеистые силикаты и легкие поризованные бетоны с легкими заполнителями.
Ячеистыми бетонами называют искусственные каменные материалы, характеризующиеся необходимой степенью поризации за счет равномерно распределенных по всему объему ячеек и капилляров. Эти материалы получают в результате затвердевания смеси из вяжущего затворителя, тонкоизмельченного кремнеземистого заполнителя и порообразователя. Основными видами ячеистых бетонов являются пенобетон и газобетон [1].
Пенобетон — впервые способ получения пористого бетона путем смешивания растворов вяжущих веществ с пеной предложил датский инженер Байер в 1911 г. Но практическое изготовление пенобетона этим способом началось с 1923-1925 гг. Первые работы А.А. Брюшкова в Институте прикладной минералогии (1928-1930 гг.) имели поисковые значения: они определили пути дальнейшего изучения свойств и способов получения газобетона и пенобетона. Работы М.И. Гензлера, Б.Н. Кауфмана, К.И. Шульца и других в начале 30-х гг. способствовали практическому внедрению в строительство неавтоклавного монолитного пенобетона, получаемого в построечных условиях. Исследования И.Т. Кудряшева и других в середине 30-х гг. изложили основу заводской технологии автоклавного пенобетона и пеносиликата. Впервые изготовление автоклавных пенобетонных изделий началось в 1939-1940 гг. в Новосибирске и Челябинске. После Великой Отечественной войны возникает производство пеносиликатных изделий (Москва, Харьков), а в 1953 г. осваивается изготовление крупных строительных деталей из автоклавного пенобетона и пеносиликата на Урале (Березники). В настоящее время применение изделий из пенобетона значительно возросло [2, 3], что привело к проведению активных научных исследований в этой области [4-6].
Газобетон — впервые был получен в 1889 г. Гофманом (Прага). Он примешивал к пластичным цементным и гипсовым растворам кислоты и углекислые или хлористые соли, выделявшие при химическом взаимодействии газ, который создавал пористое строение у затвердевшего потом раствора. Следующий шаг в этом направлении был сделан в 1914г., когда Аулсворт и Дайер (США) предложили применять в качестве газообразователя порошки алюминия, цинка и некоторых других металлов, которые при взаимодействии с Са(ОН)2 выделяли водород и деистовали как вспучивающие добавки. В 1922 г. Адольф и Поль (Германия) применили перекись водорода (пергидроль Н20) для вспучивания бетонной смеси. Однако для массового производства газобетона применение пергидроля оказалось нецелесообразным и неэкономичным. Практическое значение для развития производства газобетона имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918-1920 гг. Он предложил вспучивать пластичную смесь извести с тонко измельченными кремнеземистыми веществами и добавкой цемента (10%) при взаимодействии алюминиевого порошка и Са(ОН)2. В дальнейшем развитие технологии газобетона по способу Эрикссона сначала в Швеции, а затем и в других странах пошло двумя путями. Один путь привел к началу производства газосиликата, названного итонгом. Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без цемента. Второй путь привел в 1934 г. другой
-10 разновидности газобетона — сипорексу, предложенному Эклундом и Форсеном на основе портландцемента и кремнеземистых веществ, но без добавки извести. По этим двум направлениям производство газобетона стало развиваться в середине 30-х гг. в многих странах. В настоящее время заводы газобетона «итонг» и «сипорекс» кроме Швеции имеются в Англии, Бельгии, Дании, Финляндии, Франции, Аргентине, Венесуэлле и других странах.
Применение автоклавной обработки позволило значительно расширить сырьевую базу ячеистых бетонов и успешно использовать в качестве вяжущих природные вещества и отходы промышленности, которые в естественных условиях практически не проявляют вяжущих свойств [7].
Учитывая эффективность использования в строительстве ячеистых бетонов, их производство во всем мире постоянно растет [8, 9]. К настоящему времени накоплен большой опыт в области производства ячеистых бетонов. Совершенствованию ячеистых бетонов посвящено большое количество работ [10-23]. В настоящее время промышленное производство изделий из ячеистых бетонов развивается у нас преимущественно на основе газового способа создания пористости, применения автоклавной обработки и расширения сырьевой базы производства. Существует много разновидностей ячеистых бетонов, отличающихся между собой физическими свойствами, структурой, отношением к морозостойкости и нагреванию. Классификация ячеистых бетонов по ГОСТ 5742-76 (1995) «Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные» приведена в таблице 1.1. Ячеистые бетоны представляют собой искусственные каменные материалы, состоящие из затвердевшего вяжущего вещества с равномерно распределенными в нем воздушными ячейками.
Материалы используемые в работе и методы их исследования
В качестве вяжущего в эксперименте использовали портландцемент без минеральных добавок М500 (ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия») Алексеевского цементного завода АО "Мордовцемент" (поселок Комсомольский республики Мордовии). Анализом установлен следующий минералогический состав применяемого портландцемента (в % по массе сухого вещества): C3S-63 C2S-15,5)C3A-6,5)C4AF-14,7ICaSO4-2H2O-2,0,CaSO4-0,5H2O-0,8
Химический состав Алексеевского портландцемента характеризуется содержанием следующих оксидов (в % по массе сухого вещества): Н2О-0,44, Si02-23,8,СаО-63,5, MgO-1,33, Fe205-4,21, Ai203-3,81, S03-l,32
Основные физико-механические характеристики используемого портландцемента, определенные по ГОСТ 310.4-76 равны: плотность (г/см3) - 3,1; насыпная плотность (г/см ) - 1,09; тонкость помола (%) - 6,4; нормальная густота (%) - 24,5; сроки схватывания: начало - 3 часа 15 минут; конец - 5 часов 15 минут, предел прочности в возрасте 28 суток (МПа): при сжатии - 50,5; при изгибе - 7,26.
В качестве мелкого заполнителя для ячеистого бетона использовали песок Воеводского месторождения. После испытаний получили: модуль крупности песка Мк=2,205; содержание в песке пылевидных и глинистых частиц - 4%; истинная плотность - 2,05 г/см ; насыпная плотность (г/см ) -0,88; пустотность - 29,7%; влажность песка - 2.56%.
В качестве наполнителя для ячеистых бетонов в эксперименте применялся диатомит Атемарского месторождения.
Диатомит является осадочной породой, образованной скоплением кремнистых панцирей древних водорослей (диатомей) на дне пресноводных или морских водоёмов. Диатомит представляет собой легкую высокопористую породу, светло-серого цвета, легко растирающуюся в руках, хорошо впитывающую воду и размокаемую. Кажущая плотность породы - 0,75 г/см , пористость - 57,7%. Макроструктура породы - тонкозернистая, органогенно-обломочная. Основная масса породы состоит из аморфного кремнезема и незначительного количества примесей глинистых минералов глауконита и кварца. В основной массе диатомита преобладают тонкие обломки скелетных остатков микроорганизмов, сильно деформированных в виде обрывков, кусочков створок диатомей размером 0,02 - 0,07 мм; реже наблюдаются цельные створки овальной формы размером 0,04 - 0,10 мм. Створки диатомей сложены опалом и сцементированы глинистым и тонкочешуйчатым материалом. Обломочная часть породы представлена единичными зернами кварца, глауконита и мусковита. Диатомит Атемарского месторождения имеет следующий химический состав (в % по массе сухого вещества): Si02-82,56 ; /2O3-4,43;Fe2O3-2,86;NiO2-0,2i;CaO-l,90;MgO-0,76;SO3-0,02; CO2-0,ll ;K2o-o,96;Na2o-o,l8;co2-o,n п.п.п.-6,59; гигроскопическая вода-3,35; несвязанная вода-46,75; органические примеси-0,46;.
В диатомите содержится большое количество Si02- 82,56% и сравнительно мало л/203-4,43%, что свидетельствует о незначительном содержании в породе глинистых минералов и, соответственно, низкой пластичности. Показатели физико-механических свойств диатомита приведены в таблице 2.1.
В качестве пенообразователя в эксперименте использовали порошок алюминиевой пудры ПАП - 2 по ГОСТ 5494-71. Кроющая способность пудры ПАП - 2 не менее 10000 см2/г.
В качестве вяжущего использовалась известь негашеная соответствующая ГОСТ 9179-89 «Известь строительная. Технические условия». Стандартные испытания проводили по ГОСТ 22688-77 «Известь строительная. Методы испытаний». Суммарное содержание активных окисей кальция и магния CaO + MgO не менее 70 %, скорость гашения 5 -15 мин., содержание пережога не более 2%, содержание не погасившихся зерен не более 14 %.
В качестве добавки понижающей температуру плавления использовали гидроокись натрия по ГОСТ 4328-77 в кристаллах размером 2-5 мм. белого цвета. Содержание NaOH не менее 99 %, Na2C03 не более 1 %, N не более 0,0003 %, Si02 не более 0,002 %, Р04 не более 0,0005 %, Ca + Mg не более 0,005 %, Ag не более 0,0005 %, К не более 0,01 %, As не более 0,00004 %. Вода для затворения бетонов и растворов по ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». Наполнители высушивались при 105 С до постоянной массы. Взвешивание вяжущего и наполнителей производилось на весах с точностью до 0,5 г в соответствии с ГОСТ 24101-88 Е.
Определение температуры, давления и влажности при высокочастотном нагреве влажных материалов
Согласно проведенным ранее экспериментальным исследованиям оптимальное количество диатомита составляет 15 - 20 % от массы цемента, однако на прочностные и структурные характеристики влияет также количество введенных извести и песка [102]. Для получения легкого теплоизоляционного материала необходимо разработать оптимальный состав и изучить влияние компонентов смеси на физико-механические характеристики материала.
Для разработки эффективного теплоизоляционного газобетона на основе диатомита был проведен эксперимент в промышленных условиях предприятия ОАО «Кирпич силикатный».
При проведении исследований был использован трехфакторный план эксперимента. За величины, изменяемые в процессе эксперимента, были приняты: и/т - отношение количества извести к массе твердого вещества (известь + цемент + песок), ц/т - отношение количества цемента к массе твердого вещества, п/т - отношение количества песка к массе твердого вещества. Эти параметры при моделировании заменялись нормализованными факторами, соответственно хь хг, Хз. -91 За исходный был принят состав смеси, предусмотренный технологическим регламентом данного предприятия. Состав смеси для газобетона на 1 м3: цемент М 500 - 100 кг., известь (активность 70%) - 110 кг., песок-360 кг., алюминиевая пудра ПАП-2 - 560 г. Уравнение регрессии предела прочности имеет следующий вид:
На основании уравнения регрессии при помощи ЭВМ построены изолинии прочности рис.4.1.1 - 4.1.3 и изолинии средней плотности рис.4.1.4 - 4.1.6. По полученным изолиниям строим поверхности прочности и плотности рис.4.1.7.
Анализ уравнений регрессии показывает, что величина предела прочности газобетонов, наполненных диатомитом, зависит от количества цемента, а средняя плотность, в большей степени, - от содержания извести и песка. Из рис. 4.1.1 - 4.1.3 следует, что максимальное значение предела прочности при сжатии можно получить при максимальном содержании цемента и содержании песка 20% (уровень варьирования - 0,5), извести 20 % (уровень варьирования - -1). При увеличении содержания извести до уровня 0 (30 %) наибольшее значение предела прочности получено при степени наполнения цементом и песком соответственно на уровнях 1 (20 %) и 0 (30 %). Дальнейшее увеличение содержания извести до 40 % приводит к смешению оптимальной степени наполнения песком, таким образом, что максимальное значение предела прочности получено при содержании песка на уровне - 0,25 (35 %). Очевидно, что для обеспечения необходимого уровня прочности при увеличении степени наполнения песком необходимо повышать количественное содержание извести.
При минимальном содержании цемента 10 % наибольшие значения предела прочности получены при степени наполнения известью - 30 % и песком - 30 %.
С увеличением степени наполнения цементом возрастает прочность композиции и происходит смещение оптимальных уровней содержания извести и песка. В предельном случае, когда содержание цемента максимально и равно 20 % (уровень варьирования - 1) наибольшие значения предела прочности при сжатии зафиксированы для составов содержащих известь 30 - 35 % (уровни варьирования 0 - 0,5) и песок 20 - 30 % (уровни варьирования 0 - 0,25).
Если при анализе результатов экспериментальных исследований фиксировать уровень варьирования песка, то, очевидно, что с уменьшением степени наполнения песком максимальные значения предела прочности при сжатии достигаются при содержании цемента 20 % и содержании извести в пределах 25 - 35 %.
Для ячеистых бетонов основным способом уменьшения теплопроводности является снижение средней плотности материала. Именно поэтому марка теплоизоляционного бетона определяется его средней плотностью [25].
В работе исследовалось изменение средней плотности ячеистых газобетонов, наполненных диатомитом. Результаты экспериментальных исследований (рис.4.1.4 - 4.1.6) показали, что введение 25 % диатомита в состав газобетона значительно снижает среднюю плотность материала, при этом предел прочности при сжатии соответствует требованиям ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. Технические условия».
Моделирование совместного влияния содержания извести, цемента и песка на свойства газобетона
Строительные материалы, предназначенные для тепловой изоляции ограждающих конструкций зданий называются теплоизоляционными. Средняя плотность теплоизоляционных материалов находится в пределах 500 кг/м , при плотности 500-г900 кг/м материал считается конструкционно- теплоизоляционным, а при плотности выше 900-И 200 кг/м —конструкционным.
Пористость определяет основные свойства теплоизоляционных материалов: среднюю плотность, теплопроводность, прочность и др. Пористость теплоизоляционных материалов может достигать 90ч-100%. У пористых материалов передача тепла происходит как через стенки пор, так и через пузырьки воздуха, заключенные в порах. Поэтому, материалы, имеющие большую пористость, обладают более низкой теплопроводностью. При равной пористости более высокими теплоизоляционными свойствами обладают материалы, имеющие мелкие замкнутые поры.
Предел прочности при сжатии зависит от средней плотности материала и нормируется [25]. Минимальный класс неавтоклавного бетона по прочности при средней плотности 400 кг/м В 0,5, для автоклавного бетона при плотности 300 кг/м3 В 0,5. При меньших средних плотностях прочность не нормируется. Для пористых структур очень важны параметры однородности, микропористости и закрытости пор. Закрытость пор характеризуется объемом открытых пор W. Он изменяется в пределах от 0 до 100%. При W=0 все поры закрыты, что положительно сказывается на физико-механических свойствах материалов. Однородность пор характеризуется коэффициентом однородности а. Он изменяется в пределах от 0 до 1. При а - 1 монокапилярность материала увеличивается, т. е. поры более однородны. Представление о размерах пор нам дает коэффициент микропористости Км, изменяющийся от 0 до 1. Параметры однородности, микропористости и закрытости пор характеризуют теплопроводность, которая является главной характеристикой теплозащитных свойств материала. Проведем анализ эксперимента по вышеперечисленным характеристикам. Пористость П изменялась в пределах от 37 (состав 5) до 72% (состав 3). Предел прочности при сжатии колебался в пределах от 0,522 (состав 3) до 2,400 МПа (состав 6). Средняя плотность варьировала от 378 (состав 3) до 770 кг/м (состав 5). Коэффициент однородности а находился в пределах от 0,077 (состав 8) до 0,490 (состав 4). Коэффициент микропористости Км варьировал в пределах от 0,006 (состав 7) до 0,300 (составы 9 и 3). Максимальный объем открытых пор обнаружен у состава 8 (58,87%), минимальный — у состава 4 (45,33%). Повышенную прочность состава 6 по сравнению с составом 5 при более низкой средней плотности можно объяснить более однородной макропористой структурой с пониженным объемом открытых пор. Для каждой из характерных характеристик плана эксперимента можно выделить свои оптимальные составы. Для наибольшего показателя прочности асж =2,400 МПа оптимуму соответствует состав 6, основные физико-механические характеристики которого и составляющие элементы приведены в таблице 4.2.2. Для наименьшего показателя средней плотности /7=378 кг/м3 и наибольшего показателя пористости 17=72% оптимуму соответствует состав 3. Анализ экспериментальных данных по методу Коно показал, что при увеличении степени наполнения от 30 до 60% приводит к увеличению прочностных характеристик пеноматериалов. С увеличением количества пеноконцентрата до П/Ц=1:50 при степени наполнения диатомитом до 40 % приводит к уменьшению показателя предела прочности при сжатии. При степени наполнения диатомитом от 40 до 60 % уменьшение количества пеноконцентрата до П/Ц=1:60 при постоянном отношении воды в пене равном 1:36 также приводит к уменьшению показателя прочности. Так как качественный теплоизоляционный материал должен обладать наименьшей плотностью, то согласно планированию эксперимента оптимальный состав будет при 30%-ом наполнении и П/Ц=1:50. Уменьшение или увеличении этих характеристик приводит к увеличению плотности материалов. Пористость же при наименьшем значении средней плотности будет максимальной. При одинаковой пористости коэффициенты микропористости и однородности должны быть больше. Лучше всего брать состав при степени наполнения близком к 30% и отношении пеноконцентрата к цементу П/Ц=1:50,4. Меньшим коэффициентам теплопроводности должно соответстветствовать большее количество замкнутых пор. Эксперимент не выявил большого варьирования объемов открытых пор контрольных образцов, то для выбранной точки это значение оптимально (JF«58%). Таким образом, самый оптимальный состав пенобетона имеет отношение пеноконцентрата к цементу 1:50 и степень наполнения диатомитом 45 %. В результате проведенных исследований получены пенобетоны, наполненные диатомитом на основе местных сырьевых ресурсов не требующие больших капитальных затрат на производство без ухудшения физико-механических свойств по сравнению с обычными пенобетонами. Результаты проведенных экспериментов внедрялись на действующим предприятии ООО «Комбинат теплоизоляционных изделий». В процессе производства была изготовлена пробная партия пенобетонных блоков.
