Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса, цель и задачи исследований 7
1.1. Опыт использования отходов производства в строительной практике 8
1.2. Резинотехнические изделия, состав и условия эксплуатации 16
1.3. Общая характеристика технологии получения и применения фракцио нированных резинотехнических изделий 18
1.4. Перспективы производства и применения легкого бетона 21
1.5.Теоретические основы пенообразования и устойчивости пен 27
1.6.Особенности поризации в системе: портландцемент - резиновая крошка. Выбор и обоснование добавок и способа поризации 31
1.7.Теоретические основы повышения эффективности поризованного бетона 35
1.8.Рабочая гипотеза, цель и задачи исследований 38
2. Материалы и методика исследований 39
2.1. Характеристика исходных материалов 39
2.2. Методика приготовления образцов 41
2.3. Методы исследований и аппаратура 41
2.3.1. Определение водопоглощения 41
2.3.2. Определение сорбционного увлажнения 42
2.3.3. Определение средней плотности 42
2.3.4. Определение прочности на сжатие при 10%-ой деформации..43
2.3.5. Определение теплопроводности 43
2.3 .б.Определение горючести 45
2.4.Выбор состава эталонных образцов 45
3. Пенобетоны с использованием резиновой крошки 47
3.1 Выбор способа приготовления пенобетонной смеси с использованием резиновой крошки 50
3.2 Зависимость свойств пенобетонной смеси от времени ее перемешива ния (взбивания) 54
3.3 Изучение влияния мелкого заполнителя: песка и золы на свойства пенобетона. Выбор мелкого заполнителя 54
3.4 Изучение влияния фракционированной золы на свойства пенобетона 59
3.5 Получение малоусадочного пенобетона 61
3.6 Влияние изменения количества пенообразователя на свойства пенобетона 63
3.7 Изучение влияния вяжущего на свойства пенобетона 66
3.7.1 Изучение влияния количества цемента на свойства пенобетона 66
3.7.2 Влияние добавки жидкого стекла на свойства пенобетона 71
3.7.3 Влияние добавки известкового теста на свойства пенобетона 74
3.8 Комплексное использование добавок 76
3.9 Кинетические аспекты процесса структурообразования пенобетона 84
4. Легкие бетоны с использованием отработанных резинотехнических изделий 89
4.1. Изучение состава легкого бетона путем подбора гранулометрии заполнителя - керамзитового гравия 92
4.2. Определение рационального соотношения мелкого и крупного заполнителей при получении малоусадочного легкого бетона 96
4.3. Влияние количества пенообразователя на свойства легкобетонной смеси 98
4.4. Комплексное использование добавок 101
4.5. Влияние количества цемента на свойства легкого
бетона 102
5. Технологические схемы и рекомендации по производству разработанных легких бетонов 106
5.1. Технологические схемы получения легких бетонов 106
5.1.1. Производство легких бетонов с использованием отработанных резинотехнических изделий 107
5.1.2. Производство легких бетонов с использованием резиновой крошки размером менее 2 мкм 110
5.2. Сравнительная технико-экономическая эффективность производства разработанных легких бетонов 112
Выводы 115
Список использованной литературы 117
- Общая характеристика технологии получения и применения фракцио нированных резинотехнических изделий
- Выбор способа приготовления пенобетонной смеси с использованием резиновой крошки
- Изучение состава легкого бетона путем подбора гранулометрии заполнителя - керамзитового гравия
- Производство легких бетонов с использованием отработанных резинотехнических изделий
Введение к работе
Кризис в экономике, вызванный дезинтеграцией единого экономического пространства России, обострил проблемы, стоящие перед промышленностью строительных материалов.
В этой ситуации особое значение приобретает повышение качества продукции, экономное и рациональное использование материальных и топливно-энергетических ресурсов, восполнение дефицита сырьевых материалов. Для производства строительных материалов в Российской Федерации ежегодно добывается около 1,5 млрд. т. нерудного сырья. В то же время в отвалах и хранилищах промышленных предприятий уже накопилось около 100 млрд. т. различных отходов, что осложняет экологическую обстановку.
Значительные объемы отработанных резинотехнических изделий (ОРТИ) образуются в текстильном производстве, ежегодно около 100 млн. т. зол и шлаков складируются энергетическими предприятиями.
В то же время, в связи с ростом потребности в легких конструкциях, возросла роль легких бетонов. Увеличение производства изделий из легких бетонов обусловлено высокой технико-экономической эффективностью их применения, так как позволяет снизить массу зданий, сократить сроки их возведения, значительно улучшить теплотехнические свойства.
Указанные выше отходы могут использоваться в производстве легких бетонов. Однако влияние резинотехнических отходов на структуру легкобетонных смесей практически не изучалось.
В связи с этим исследование влияния резинотехнических отходов и зол ТЭС на технологические свойства легкобетонных смесей, определяющих физико-механические и эксплуатационные характеристики легкого бетона, является актуальной задачей промышленности строительных материалов, способствующей расширению сырьевой базы, снижению энергозатрат и улучшению экологии окружающей среды.
НАУЧНАЯ НОВИЗНА
Разработано теоретическое положение о возможности использования ОРТИ и зол ТЭС.
Обоснован способ получения малоусадочного пенобетона с использованием резиновой крошки и золы ТЭС.
Установлены зависимости физико-механических и теплофизических свойств легких бетонов с использованием ОРТИ и золы ТЭС от состава исходных компонентов.
Исследовано влияние комплексных добавок на свойства легкого бетона с использованием ОРТИ и золы ТЭС.
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕНИЕ РАБОТЫ
Изучена возможность применения резиновых валиков взамен керамзита фракции 20-40 мм в производстве легкого бетона.
Изучена возможность применения резиновой крошки в качестве наполнителя в производстве пенобетонов.
Разработаны составы и технологии изготовления легких бетонов с использованием ОРТИ и золы ТЭС.
Получен безусадочный пенобетон плотностью 600-700 кг/м3 и прочностью 1,4-2,0 МПа с использованием резиновой крошки.
Получен легкий бетон с использованием резиновых валиков плотностью 1150 - 1200 кг/м3 и прочностью 8,0 - 8,5 МПа.
Разработаны технологические схемы по производству пенобетона с использованием резиновой крошки и легкого бетона с применением резиновых валиков.
НА ЗАЩИТУ ВЫНОСЯТСЯ
Теоретические положения о возможности использования ОРТИ в производстве строительных материалов.
Возможность комплексного применения ОРТИ и золы ТЭС в производстве легких бетонов.
Результаты исследований влияния компонентов на свойства легкобетонной смеси и физико-механические свойства легкого бетона с использованием ОРТИ и золы ТЭС.
Результаты влияния комплексных добавок на свойства легких бетонов.
Экономическое обоснование влияния применения резинотехнических отходов и золы ТЭС на себестоимость готовой продукции.
ПУБЛИКАЦИИ Основное содержание диссертации изложено в 11 печатных работах.
СТРУКТУРА И ОБЪЕМ ДИССЕРТАЦИИ Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы, содержащего 140 источников, в том числе 7 работ зарубежных авторов. Работа изложена на 131 стр. машинописного текста, содержит 23 таблиц, 33 рисунка.
Общая характеристика технологии получения и применения фракцио нированных резинотехнических изделий
Резиновые отходы относятся к категории трудно перерабатываемых отходов промышленного производства. Их саморазложение практически не происходит, и наиболее перспективными методами утилизации РТИ является их механическое измельчение, а также метод измельчения с помощью ультразвука [116]. Конечным продуктом такой переработки является резиновый порошок или крошка. Методики измельчения резины, как правило, энерго- и капиталоемкие, что обуславливает высокую себестоимость резинового порошка. Методики переработки с применением предварительного охлаждения или дополнительного химического воздействия существенно не снижают себестоимость, но при этом получается конечный продукт низкого качества, который становится непригодным для ряда практических применений. Основными показателями качества резинового порошка являются его химическая чистота, "активность", форма и размер частиц. Такой порошок успешно используют в производстве регенерата для резиновой промышленности, в строительстве, в дорожном покрытии, для производства подставок и эластичных пластмасс, в любых сферах, когда конечный материал должен обладать эластичностью и звукоизоляцией, а также в качестве сорбента [69].
Главным препятствием для более широкого применения резинового порошка становится его высокая себестоимость (8-11 тыс.руб. за тонну), поскольку для производства одной тонны мелкодисперсного резинового порошка существующими технологиями тратится до 1000 кВт электроэнергии. Резиновая крошка, полученная в процессе обработки на наждачном круге отработанных резиновых валиков, являясь отходом, уже готова к применению в производстве легких бетонов. Можно предположить, что в процессе изготовления резиновых валиков на заводе - изготовителе также образуется значительное количество крошки (шлифовка). Рентабельно ли ее дальнейшее применение на самом заво 18 де? Может быть, было бы дешевле применять ее в производстве строительных материалов.
В Иванове ежегодный объем отходов прядильного производства составляет: резиновой крошки размером менее 2,0 мкм, около 5 тонн и резиновых валиков около 70 тонн.
В СО РАН г. Новосибирска разработан принципиально новый подход к процессам разрушения - измельчения, на основе которого создан комплекс уникальных ресурсосберегающих машин и технологий широкого назначения, содержащих "ноу - хау " и обладающих высокой конкурентоспособностью на мировом рынке. Разработаны эффективные универсальные установки нового поколения для переработки материалов широкой гаммы свойств в крошку, пасты и суспензии. Они экономичны, компактны, просты и надежны в эксплуатации. Созданные машины обладают высокой удельной производительностью, при низких энергозатратах, универсальны, быстро переналаживаются, позволяют производить продукцию высшего качества и по техническим параметрам превосходят известные аналоги. Они открывают широкие возможности для разработки новых технологических операций измельчения - диспергирования, а также для коренного усовершенствования существующих процессов дробления - измельчения и, прежде всего, для переработки вязко - пластичных материалов [1,2].
Кроме того, в результате многолетних исследований созданы простые и высоко эффективные вихревые, аэродинамические сепараторы, нормализаторы и классификаторы, позволяющие отделять, сепарировать и классифицировать материалы в широком диапазоне как размеров (от зернисто-сыпучих до микронных порошков), так и свойств, включая крошку вязкоупругих и вязко-пластичных материалов, таких, как соевая мука, полимеры, резины. На этой научно - технической базе и создана линия глубокой переработки амортизированных шин любой конфигурации в дисперсный порошок резины высокого качества с отделением текстильного и металлического корда, а также линия про 19 изводства грубодисперсного порошка (крошки) для дорожного строительства и производства строительных материалов [1].
Разработанный комплекс потребляет всего лишь около 300 кВт электроэнергии на 1 тонну исходного сырья, его вес не превышает 5 тонн, а резиновую крошку можно измельчить до размера частиц 200 мкм. По предлагаемой технологии исходные амортизированные автошины в утилизаторе перерабатываются в 3 -5 мм крошку, содержащую металло-тканный корд [2].
В настоящее время целые шины используют в качестве создания искусственных рифов, укреплений дорог и дамб. Известно применение шин и резиновых отходов для получения энергии (сжигание, использование в цементной промышленности), измельчение шин и резиновых отходов механическим способом и методами пиролиза, взрыва, криогенного и озонного измельчения с целью получения резиновой крошки и порошка [1].
Будучи дешевым сырьем, резиновая крошка с размером частиц до 1,0 мм широко применяется в дорожном строительстве при модификации битума, используемого для приготовления асфальтовой смеси. В настоящее же время для этих целей применяется дорогостоящий полимер ДСТ - 30. Кроме того, в результате модификации битума резиновой крошкой заметно улучшаются физико-механические свойства асфальта: прочность, стойкость к удару и растрескиванию полотна, морозостойкость, а также увеличивается срок эксплуатации асфальтового покрытия в 2 - 2,5 раза [1].
Резиновая крошка с размером частиц от 0,6 мм до 0,8 мм является весьма эффективной при изготовлении различного рода антикоррозионных паст и мастик, которые наносятся на днища автомобилей и другие металлические изделия для защиты от коррозии. Он применяется при изготовлении звукоизоляционных и вибропоглощающих материалов [1].
Выбор способа приготовления пенобетонной смеси с использованием резиновой крошки
Благодаря уникальным качествам пенобетона его использование позволяет во многом повысить экономическую эффективность строительства, так как цена пенообразователя в 15-20 раз ниже цены керамзита, на 50% меньше общих транспортных расходов для доставки стройматериалов на стройплощадку.
Исследуемая бетонная смесь с использованием резиновой крошки и золы ТЭС представляет собой сложную многокомпонентную дисперсную систему. Вследствие наличия внутренних сил взаимодействия между частицами твердой фазы и воды, бетонная смесь приобретает связанность и определенные свойства, характерные для структурированных вязких жидкостей [94, 129 - 136]. Основным структурообразующим компонентом бетонной смеси является цементное тесто, в состав которого входят цемент и вода, а также тонкодисперсные частицы заполнителя, имеющие высокую удельную поверхность, в результате чего цементное тесто обладает высокоразвитой поверхностью раздела: твердое тело - жидкость. В этой системе сильнее проявляются силы адсорбционного, молекулярного и капиллярного взаимодействия, повышающие степень связанности системы [104, 105].
Свойства цементного теста зависят от соотношения между твердой и жидкой фазами: с увеличением содержания воды повышается подвижность цементного теста, уменьшается его пластическая прочность. Вода в бетонной смеси находится в различных состояниях. Небольшая часть воды вступает в химическое взаимодействие с цементом и находится в химически связанном состоянии. Другая часть воды под действием адсорбционных сил оказывается физико - химически связанной на поверхности твердой фазы. Вступающие во взаимодействие с водой поверхности твердых тел цемента и золы обладают некомпенсированными молекулярными силами. Они способны притягивать молекулы воды (резиновая крошка, напротив, отталкивать она - гидро-фобна), которые, обладая значительным дипольным моментом, в зоне действия силовых полей твердого тела ориентируются и уплотняются. Электрическая ориентировка и давления, возникающие в зоне действия молекулярных сил, приводят к тому, что вода в адсорбированных пленках приобретает некоторые свойства твердого тела - упругость, прочность на сжатие, пониженную точку замерзания.
С удалением от твердой поверхности воздействие молекулярных сил уменьшается, но вследствие полярности молекул воды они образуют ориентированные цепочки в несколько десятков или сотен молекул, уходящие вглубь жидкой фазы. Длина таких цепочек зависит от свойств поверхности твердого тела и процессов, протекающих при гидратации. Силы связывания и изменения свойств воды в диффузионном слое резко падают при переходе от мономолекулярного к полимолекулярным слоям воды. Если в первом слое вода приближается по свойствам к твердому телу и ее плотность повышается, то в последующих слоях действие поля твердой фазы проявляется незначительно и вода по структуре и плотности остается близкой к обычной воде, хотя подвижность ее несколько ограничена, вплоть до слоя, когда действие молекулярных сил перестает сказываться.
Количество физико - химически связанной воды также меняется в процессе гидратации цемента, которая обычно сопровождается увеличением удельной поверхности твердой фазы.
Основное количество воды в цементном тесте находится в межзерновом пространстве, размеры отдельных пор и полостей в десятки и сотни раз больше, чем толщина даже слабо связанных сольватных пленок воды. Вследствие действия капиллярных сил и образования геля в процессе гидратации цемента вода в межзерновом пространстве физико- механически связана со структурой цементного камня. Относительное количество свободной воды от общего объема воды составляет около 95% сразу после приготовления цементного теста и уменьшается до 65-70% к моменту схватывания. Именно свободная вода оказывает наибольшее влияние на подвижность цементного теста [97]. 50 Введение заполнителя - золы ТЭС и наполнителя - резиновой крошки в цементное тесто существенно влияет на свойства материала. Их поверхность оказывает воздействие на прилегающие слои цементного теста. За счет адсорбционных, молекулярных и капиллярных сил эти слои теряют подвижность. Однако при этом взаимодействие охватывает мельчайшие частицы цемента и зона воздействия заполнителя на цементное тесто увеличивается. Влияние заполнителя (наполнителя) возрастает с увеличением его содержания.
Изучение состава легкого бетона путем подбора гранулометрии заполнителя - керамзитового гравия
Одним из важных направлений развития строительной индустрии является дальнейшее расширение применения легкобетонных конструкций. Однако улучшению качества легкобетонных, в том числе керамзитобетонных конструкций в значительной мере препятствует отсутствие пористых заполнителей. Недостаток мелкой фракции приводит к получению легкого бетона неплотной структуры с межзерновыми пустотами. Бетон такого строения обладает сравнительно низкими физико-химическими характеристиками, неоднороден по плотности и прочности.
Важнейшим требованием действующих стандартов и технических условий к технологии изготовления армированных керамзитобетонных конструкций является обеспечение плотной структуры без межзерновых пустот. Для удовлетворения этого условия в керамзитобетонной смеси должно содержаться около 40% частиц размером менее 1,2 мм, а в песчаной фракции -до 40-50% мельчайших частиц размером менее 0,15 мм. Это вызывает значительные производственные трудности, так как керамзитовые заводы выпускают керамзит с содержанием песка в пределах 3-8%, причем более половины зерен в нем имеют размер 1,2-5 мм. В виброуплотняемых керамзитобетонных смесях фракция 1,2-5 мм нежелательна, поскольку, раздвигая зерна крупного заполнителя, она увеличивает объем межзерновых пустот и ухудшает свойства керамзитобетона.
Установлено, что введение в состав керамзитобетона пылевидной золы улучшает технологические свойства смеси (удобоукладываемость, нерас-слаиваемость), повышает плотность, прочность и однородность бетона, позволяет существенно снизить расход цемента. Для обеспечения коррозионной стойкости арматуры и необходимой атмосфероустойчивости керамзитобетона расход цемента должен быть не ниже 200 кг на 1 м [38].
Расход пылевидной золы устанавливают из соображений заполнения золоцементным раствором межзерновых пустот. Обычно оптимальный расход золы для конструкционно-теплоизоляционного керамзитобетона состав-ляет 140-250 кг/м , но в отдельных случаях может достигать 400 кг/м , что зависит от качества керамзита и содержания в нем мелких и пылевидных фракций.
Ивановская область имеет на своей территории много текстильных предприятий, в процессе производства которых остаются ОРТИ - не утилизированные отработанные резинотехнические изделия (резиновые валики) рис 23.
Резиновые валики имеют насыпную плотность около 400 кг/м , что делает возможным их применение в легких бетонах в качестве крупного заполнителя взамен дорогостоящего керамзитового гравия; несмотря на то, что в конструкционных легких бетонах применяют заполнитель с максимальным размером зерен - 20 мм. которые придают ему специфические свойства: стойкость к действию масел и бензинов, повышенную теплостойкость, но пониженные эластичность и морозостойкость. Применение ОРТИ возможно в производстве легких бетонов. Резиновые валики из-за наличия в их составе нитрильных групп - неэластичны, да к тому же в процессе работы на прядильных машинах они подвергаются периодическому воздействию высоких температур, поэтому поверхность данных изделий имеет верхнюю «корку», которая плотнее, чем сами валики, что делает их практически не деформируемыми. Поэтому при обжатии их бетоном ОРТИ ведут себя как любой другой заполнитель.
Отработанные резиновые валики имеют неровную, шероховатую, изрезанную поверхность, что само по себе улучшает адгезию валика с цементным камнем. В процессе работы резиновых валиков на прядильных машинах они подвергаются воздействию высоких температур, поэтому поверхность данных изделий имеет верхнюю «корку», которая плотнее, чем сам валик. Для изучения возможности увеличения адгезии валиков с цементным камнем по- верхность резинотехнических изделий обрабатывали различными составами: 1. жидким стеклом; 2. цементным молоком В/Ц=0,4; 3. одновременно смесью жидкого стекла и цементного молока; 4. уайт-спиритом; 5. валики, необработанные ничем. Валики обрабатывали путем опускания их в ранее подготовленный состав, затем извлекали их и давали им возможность высохнуть. Через сутки проводились дальнейшие испытания, результаты которых представлены в таблице 4.1.
Оказалось, что необработанные валики имели лучшее сцепление с цементным камнем, чем валики, обработанные составами, что само по себе упрощает и удешевляет технологию производства бетона. Для увеличения адгезии поверхности валика с цементным камнем рекомендуем подвергнуть поверхность ОРТИ механической обработке для лучшего раскрытия трещин в резиновом изделии (например, кардосчетками).
Для обеспечения плотной структуры бетона без межзерновых пустот необходимо было найти заполнитель, который бы не увеличивал существенно плотность бетона и оптимально заполнял полость резинового валика.
Подбор гранулометрии крупного заполнителя (керамзитового гравия) проводился исходя, из наибольшего заполнения фракциями керамзитового гравия равного объема. Мерная емкость объемом 1 дм заполнялась фракциями керамзитового гравия 5 мм и 10-20 мм в различных пропорциях. Оптимальное заполнение пустот заполнителем определялось по максимальному весу 1 дм3 заполнителя. Установлено, что оптимальным является соотношение фракций керамзитового гравия крупностью 5 мм и 10-20 мм, равное 38:62 (по объему). Это соотношение бралось за основу при изготовлении образцов керамзитобетона.
В третьей главе было доказано, что применение золы вместо песка в качестве мелкого заполнителя не ухудшает свойства бетона на основе ОРТИ. Поэтому в производстве легкого бетона на основе резиновых валиков в качестве мелкого заполнителя была использована зола Ивановской ТЭС-2.
Производство легких бетонов с использованием отработанных резинотехнических изделий
Из таблицы № 5.4 видно, что относительная стоимость 1 м пенобетона существенно ниже стоимости других стеновых материалов.
Поризованный резинобетон по своей себестоимости дешевле обычного пенобетона, так как используемые в качестве мелкого заполнителя, - зола ТЭС и резиновая крошка являются промышленными отходами. Тем более, что зола ТЭС-2 имеет 95% частиц размером менее 0,315 мм, это позволяет использовать ее без предварительной подготовки. Единственная проблема состоит в том, что резиновую крошку нельзя долго хранить без какого - либо распыления, перемешивания, так как под собственным давлением она слеживается и уплотняется, что затрудняет ее использование (возможны замкнутые циклы производства). Высокое В/Т отношение позволяет исключить процесс вибрирования пенобетонной смеси с резиновой крошкой. Данная масса может заполнять любые формы. Грани пенобетона получаются довольно четкими. 1. Установлена принципиальная возможность использования отходов РТИ в производстве пенобетонов как наполнителя. Способом приготовления безусадочной пенобетонной смеси с использованием резиновой крошки является одностадийный метод. Исследовано влияние времени перемешивания пенобетонной смеси с резиновой крошкой на ее свойства. Выявлено, что применение только резиновой крошки в качестве наполнителя приводит к недопустимой усадке пенобетона. Исследована возможность применения золы взамен песка в качестве мелкого заполнителя. Изучена возможность совместного использования резиновой крошки и золы ТЭС для улучшения свойств пенобетона. Найдено наиболее рациональное соотношение резиновой крошки и золы ТЭС (по объему) - 1: 9,5. 2. Доказано, что резиновую крошку можно применять в качестве наполнителя совместно с золой ТЭС в производстве пенобетонов. При строгом соблюдении технологии производства пенобетона с резиновой крошкой, можно получить конструкционно-теплоизоляционный бетон плотностью 600-700 кг/м3 и прочностью 1,4-2,0 МПа. 3. Изучено влияние количества пенообразователя ПБ-2000 на свойства пенобетона. С увеличением концентрации ПАВ, плотность и прочность пенобетона снижается, одновременно возрастает усадка пенобетонной смеси. Установлена возможность комплексного применения воздухововлекающей СДО и пенообразующей ПБ-2000 добавок. Выявлено, что увеличение количества СДО при постоянном расходе ПБ-2000 приводит к увеличению плотности и прочности пенобетона с использованием резиновой крошки. Чем больше содержание СДО при постоянном количестве пенообразователя, тем медленнее проявляется набор прочности на раннем сроке твердения. 4. Выяснено, что изменение количества вяжущего - цемента приводит к ступенчатому увеличению прочности пенобетона, что позволяет экономить до 35 кг цемента на 1 м бетона. 5. Процесс структурообразования пенобетона происходит в результате адсорбции растворенных в воде веществ - ПАВ на твердой поверхности -цемента, золы и резины. Кривая кинетики структурообразования пенобетона имеет S - образный характер, на котором различаются период индукции, ускорения и замедления. 6. Установлено, что для производства керамзитобетона рациональным является соотношение фракций керамзитового гравия крупностью 5 мм и 20-40 мм, равное 38:62 (по объему). Это соотношение может быть взято за основу при изготовлении эталонных образцов. Изучена возможность полной или частичной замены крупного керамзита в легких бетонах отработанными резиновыми валиками предприятий текстильной промышленности без существенного снижения прочности. 7. Отработанные резиновые валики имеют неровную, шероховатую, изрезанную поверхность, что само по себе увеличивает адгезию валика с цементным камнем. Для лучшего раскрытия имеющихся трещин на поверхности резинового валика предлагается механическое воздействие на оболочку ОРТИ. 8.У становлено, что введение в состав керамзитобетона золы ТЭС улучшает технологические свойства смеси (удобоукладываемость, нерасслаивае-мость), повышает прочность и однородность бетона. Доказано, что резиновые валики совместно с золой ТЭС и керамзитовым гравием размером 5 мм можно применять в производстве легкого бетона.
