Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса и критический анализ литературных источников 8
1.1. Классификация безобжиговых изделий 8
1.2. Отечественный и зарубежный опыт получения безобжиговых мелкоштучных изделий 10
1.3. Теоретические аспекты получения безобжиговых материалов с использованием глинистого сырья. 19
1.3.1 Физико-химические основы формирования свойств в системе «Глина-Вода». 19
1.3.2 Физико-химические процессы происходящие системе «цемент-вода» в условиях прессования 32
1.3.3. Физико-химические основы формирования свойств в системе «Цемент-Глина». 3 6
1.3.4. Технология композиционных прессованных материалов общестроительного и специального назначения. 45
1.3.5. Теоретические основы прессования дисперсных порошков . 46
1.3.6. Карбонатные микронаполнители в технологии бетона. 53
Глава 2. Характеристика исходных сырьевых материалов, оборудование и методы исследований . 55
2.1. Вяжущие. 55
2.2. Заполнители. 55
2.3. Наполнители. 56
2.4. Добавки. 56
2.5. Применяемое оборудование и методы исследований. 56
2.6. Методика эксперимента. 58
Глава 3. Исследование возможности получения безобжигового кирпича . 59
3.1. Влияние давления прессования на процессы структурообразования в начальные сроки твердения . 59
3.2. Влияние состава заполнителя на свойства материала. 64
3.3. Эффективность прессования. 68
3.4. Подбор состава. 69
3.4.1. Математическое планирование эксперимента. 75
3.5. Исследование условий твердения глиноцементных композиций. 79
3.6. Исследование рекомендованного к производству состава. 83
Глава 4. Гидрофизические свойства безобжигового цементно-глиняного кирпича . 97
4.1. Оценка долговечности изделия. 97
4.1.1 . Водопоглощение и морозостойкость . 97
4.1.2.. Атмосферостойкость. 101
4.2. Адгезионные свойства кирпича с раствором.. 101
4.3. Степень гидратации и данные рентгеноструктурного анализа 103
4.4. Теплотехнический расчет. 107
Глава 5. Получение лицевого кирпича . 109
5.1. Получение лицевого кирпича на доломитовом наполнителе. 109
5.2. Влияние пигментов на свойства образцов. 109
Глава 6. Опытно-промышленное внедрение результатов исследований и их технико-экономическая оценка . 114
6.1. Описание технологического процесса. 114
6.2. Материальный баланс. 117
Основные выводы. 120
- Отечественный и зарубежный опыт получения безобжиговых мелкоштучных изделий
- Теоретические основы прессования дисперсных порошков
- Влияние давления прессования на процессы структурообразования в начальные сроки твердения
- Водопоглощение и морозостойкость
Введение к работе
Одной из приоритетных проблем; современного строительного материаловедения является ресурсо- и энергосбережение при производстве строительных материалов. Перспективным направлением решения этой проблемы при производстве штучных стеновых материалов представляется разработка технологий с использованием высоких давлений прессования [57].
Технология изготовления традиционных стеновых
материалов, получаемых методом; полусухого формования; с последующим обжигом, автоклавированием или пропариванием, связана с высоким расходом энергоносителей, при этом используется давление прессования 10-30 МПа.
Использование технологии гиперпрессования в
производстве безобжиговых изделий является перспективным,
решением проблемы получения стеновых, дорожных и облицовочных материалов [7].
Материалы, полученные по этим технологиям отличаются от традиционных следующими особенностями:
- меньшей энергоемкостью, поскольку их производство не
требует термической и тепловлажностной обработки;
более низким расходом вяжущего;
более широкой сырьевой базой, позволяющей использовать местное недефицитное природное сырье, промышленные отходы и побочные продукты;
более простой технологией; в связи с чем их производство может быть организовано с минимальными капиталовложениями.
Использование отходов промышленности в качестве строительного сырья взамен традиционного обеспечивает экономию капитальных вложений на развитие материально технической базы строительства, а также дает возможность организовать выпуск новых, эффективных
малоэнергоемких материалов с улучшенными строительно-техническими свойствами.
Утилизация попутных продуктов промышленности позволяет улучшить состояние водного и воздушного бассейнов, вовлечь в производство огромное количество материалов, освободить значительные площади, занятые в настоящее время под отвалами, а также снизить стоимость готовых изделий [9].
В основу работы положены следующие теоретические предпосылки:
структурно-генетическая память глин, как компонент сырья для получения цемента позволяет предположить получение хорошей адгезии цемента к глине;
глина, как природный полимер, обладающий высокой
поверхностной энергией, за счет ненасыщенных валентных связей и
высокой ионно-обменной способности может поглощать известь,
выделяющуюся при твердении цемента;
глина обладает высокой гидрофильностью, что создает хорошие условия для гидратации цемента;
общность физико-химических процессов
структурообразования искусственного камня дисперсных систем «глина-вода» и «цемент-вода».
6 Цель и задачи исследования.
Целью настоящей работы является возможность получения безобжиговых мелкоштучных стеновых изделий с использованием местных малопластичных глин и цементного вяжущего. В задачу работы входило:
подобрать оптимальный состав цементно-глиняных композиций отвечающих требованиям ГОСТа на стеновые мелкоштучные материалы;
исследовать физико-технические свойства композиций: плотность, водопоглощение, водостойкость, морозостойкость, прочность на сжатие и теплопроводность;
установить влияние технологических, параметров (гранулометрического состава сырья, давления прессования, условий твердения на физико-технические свойства образцов).
Новизна работы.
Анализ литературных источников показал отсутствие работ по исследованию цементно-глиняных композиций для получения стеновых материалов. Поэтому представляло интерес исследовать физико-химические сыновы получения искусственного прессованного камня в системе «цемент-глина», установить особенности процессов твердения и условия управления струкгурообразования искусственного камня.
Рабочая гипотеза
В основу работу положены следующие рабочие гипотезы и следующие теоретические предпосылки:
- общность процессов структурообразования искусственного камня в системах «глина-вода» и «цемент-вода»;
высокая гидрофильность глин создает благоприятные условия для твердения цемента в системе «цемент - глина - вода»;
глина обладает высокой способностью к ионообмену, поэтому в процессе твердения будет поглощаться выделяющаяся при твердении цемента известь;
существует структурно-генетическая связь между цементом и глиной, что может положительно сказаться на адгезии цемента и глины.
Актуальность и практическая значимость работы.
В современных экономических условиях, когда многие крупные заводы по производству стеновых изделий прекратили свое существование или сократили выпуск продукции, экономически целесообразно создавать предприятия малой мощности требующие меньших капитальных затрат и характеризующиеся быстрой окупаемостью. Так по данным Госстроя РБ ежегодно в республике Бурятия требуется до 100 млн. штук кирпича, в то время, как Гусиноозерский кирпичный завод не работает. Загорский завод выпускает около 6 млн. штук кирпича. Загорский опытный завод находится в стадии реконструкции. Основными поставщиками являются завод мелкоштучных блоков и завод силикатного кирпича, которые не могут в полной мере решить проблему дефицита стеновых материалов.
Отечественный и зарубежный опыт получения безобжиговых мелкоштучных изделий
Грунт - один из наиболее древних строительных материалов в истории человечества. Многочисленные памятники старины, сохранившиеся до наших дней, свидетельствуют о том, что в древности этот дешевый материал широко применяли в жилых и монументальных сооружениях. Кроме того, он отличается достаточной прочностью и долговечностью.
Около десяти тысяч лет человек использует грунт для возведения целых городов - дворцов и храмов, церквей и мечетей, крепостных стен; и величественных памятников. Стены жилых и других построек возводились из фунта еще задолго до нашей эры. Плиний Старший (23-79г.) в своей «Естественной истории» описывал виденные им в странах Африки и Испании стены из грунта, причем эти постройки простояли несколько столетий и лучше сопротивлялись атмосферным воздействиям и огню, чем каменные и кирпичные. Такое качество показали не только постройки, расположенные на равнинной местности, но и постройки на вершинах гор. Кроме того, имеются сведения об остатках укреплений, сделанных из грунта и существующих не одну тысячу лет.
Более двадцати столетий назад из глины была воздвигнута протянувшаяся на многие километры Великая китайская стена.
Персидская, Ассиро-Вавилонская и Египетская культуры широко использовали этот дешевый строительный; материал, о чем свидетельствуют многочисленные: памятники, сохранившиеся до наших дней: Тезифонская Арка в Ираке, Пирамиды Саккара в Египте, Чан-Чан в Перу.
Исключительно широкое распространение с древнейших времен получило строительство из грунтоматериалов в странах Азии. Памятники зодчества народов Средней Азии X-XV и более: поздних веков свидетельствуют о высокой: культуре строительства из глинистых грунтов, о замечательных свойствах местных грунтоматериалов, их: пластичности и многовековой стойкости. В Средней Азии многие века глинобитное: строительство было монолитным (пахсы), а в отдельных случаях - из крупного кирпича. Многие сотни лет глинобитные строения продолжают существовать, не будучи защищенными ни кровлей, ни штукатуркой, не имея фундамента и цоколя.
Постройки;из глинистых грунтов применялись не только в районах с сухим и жарким климатом (Африка, Азия, Америка), они были распространены и в странах с умеренным климатом.
Это глинобитные пострбйки в таких городах, как Оуру-Прету в Бразилии, Шибали в Народной Демократической Республике Йемен, Сана в Йеменской Арабской Республике, Джена в Мали, постройки?-в: американском штате Нью-Мексико.
Многие постройки, возведенные из грунта в XVH-XIX вв., простояли 100 лет и более и хорошо сохранились до сих пор. Более 10 тысяч зданий из грунта сохранилось в Австралии. В 1609 г. в Санта-Фе (Новая Мексика) из сырцовых камней был построен губернаторский дворец; в котором в настоящее время размещается городской музей.
Старинные глинобитные постройки имеются в Великобритании, Скандинавских странах, Италии; Испании. Особенно широко-грунты применяли для построек во Франции, о чем упоминает зодчий Ронделе, живший в XVIII в. Он утверждал, что грунт можно с успехом применять не только для мелких сельских построек, но и для жилых зданий значительных размеров. В подтверждение зодчий приводит пример реконструкции трехэтажного здания, которое было построено за 150 лет до этого, но несмотря на возраст стены здания были настолько твердые, что производили впечатление каменных. Вблизи Лиона в конце XVIII в. было построено пятиэтажное фабричное здание из утрамбованного глинистого грунта [25] :
Целый ряд зданий и сооружений на основе глинистых грунтов был возведен в Германии. Так, в Бенуе одно из старейших зданий -крестьянская усадьба, было построено в начале XVII; в. В г. Варбург имеется шестиэтажный» дом с глинобитными стенами, который был построен в начале XIX в; и находится до настоящего времени в удовлетворительном состоянии. Более 260 лет простояло двухэтажное; здание с глинобитными стенами в г. Рисдорф, а в 1903 г. к нему был надстроен еще один этаж со стенами из обожженного кирпича.
В России в конце XVIII в. арх. Н.А. Львовым был возведен ряд глинобитных зданий. До настоящих дней сохранился Приоратский дворец под Ленинградом. Это двухэтажное здание с высокой крышей, стройной башней и одноэтажными пристройками, создающее впечатление каменного сооружения, было построено в 1798 г. в течение двух месяцев. До сооружения дворца, примерно в 1795-1796 гг., Н. А. Львов построил из грунта два жилых дома в один и два этажа в бывшей Симоновской слободе в Москве. В 1932" г. эти дома находились в хорошем состоянии. В августе 1797г.Н.А. Львов в бывшей Тверской губернии (Калининская область) основал «училище земляного битого строения».
Здания из грунта были построены в бывших губерниях Таврической, Казанской; Воронежской; Саратовской и др.
Убежденным сторонником строительства зданий из грунтобитных», камней был Н;Ф; Изнар, который!имел в? 1837 г. в Одессе два дома, построенных из этого материала. Грунтобитные камни изготавливали с помощью механизма, действующего по принципу копра. Проведенные через 25 лет обследования зданий из грунта показали, что здания находились в хорошем состоянии, были теплыми и сухими .Широкое применение в строительстве находили саманные блоки; Построенные здания, из самана в Белорусской! ССР, некоторых районах юга Европейской части СССР, Средней Азии и Казахской ССР хорошо сохранились до настоящего времени.
В-1931-1936 гг. в Германии был сооружен целый горняцкий поселок Мюхельн с двухэтажными глинобитными домами.
В\ ГДР в послевоенные годы было возведено много зданий из; саманных камней. В 1952 г. в сельскохозяйственном кооперативе «Гюнтерсдебен» в Тюрингии? была построена животноводческая ферма; состоящая из; восьми глинобитных зданий. В течение пяти лет после постройки эти здания не ремонтировались и находились в; хорошем состоянии:
Все эти примеры убедительно»показывают, что при;соблюдении требований, предъявляемых к строительству из глинистых грунтов, можно возводить долговечные здания; не уступающие по; своим качествам зданиям из кирпича.
Теоретические основы прессования дисперсных порошков
Анализ обзора отечественного и зарубежного опыта, применения грунтоцементных композиций показал, что преимущественно; используются методы трамбования и пластического формования. Наибольший же интерес представляет, и этому способствует имеющееся оборудование полусухого прессования: Методы полусухого прессования широко используется; в керамическом производстве и меньшей мере в технологии бетона.
Прессование порошковых материалов является одним из основных видов метода формования изделий в производстве разнообразных видов формования изделий [64,65,67].
Его характерными отличительными особенностями следует считать применение значительных больших усилий, воздействующих на формуемую систему, а также полное совмещение процессов уплотнения; упрочнения полуфабриката и придания ему окончательной формы. Эти особенности обусловленные прежде всего относительно низким объемным содержанием воды и иной временной (технологической) связки в исходных порошках по сравнению с пастами для; пластического формования и литьевыми суспензиями, создают ряд преимуществ на последующих этапах технологического процесса и облегчают механизацию и автоматизацию производства. Во многих случаях при применении способа прессования порошков упрощается подготовка исходных масс, так как не требуется высокой степени пластификации материала. Благодаря этим особенностям прессование порошков часто называют «полусухим» и уже стало преобладающим способом формования изделий.
Поскольку, одно из составляющих грунтоцементных композиций является грунт, содержащий глину или чистую глину, то все теоретические предпосылки, положения разработанные относительно керамических образцов, остаются в силе и для цементно-глиняных композиций.
Следует подробнее остановится; на процессах, происходящих при уплотнении дисперсных порошков, для этого необходимо ознакомится с классификацией пресс-порошков. Классификация пресс-порошков: (по Попильскому) Порошкообразные массы (или пресс-порошки), применяемые в технологии керамики и огнеупоров, крайне разнообразны; Они различаются не только по минералогическому и зерновому составам, но и по- способам подготовки, влажности, содержанию и составу связок, поведению при прессовании, по структуре, по плотности [65]. Классификация по минералогическому и зерновому составу: К первой группе относятся глиняные порошки, получаемые путем измельчения природных глин, при? прессовании - влажность 7-13%, давление прессования 5-25 МПа. Основная область применения порошков данной группы производство стенового строительного кирпича и плиток для пола. Вторая группа - порошки на основе крупнозернистых непластичных материалов и глиняной связки. Содержание непластичных составляющих (например молотого шамота) обычно 30-85%. Зерновой состав непластичного материала обычно включает ряд фракций; влажность 5-10%, давление прессования - 20-100 МПа. По мере уменьшения глиняной связки формовочная важность в массе снижается, а давление прессования растет. Третья группа представлена крупнозернистыми порошками из непластичных материалов, природных или искусственно приготовленных (кварцита, доломита), влажность 2,5-7%, давление прессования - 30-200 МПа.
Четвертая группа, тонкокерамические глинистые порошки. Характерной особенностью является сочетание глинистых компонентов (каолины, глины) с тонкоизмельченными (менее 0,1; мм) непластичными материалами (полевой шпат, тальк). Содержание глиняных компонентов 20-60%. Влажностьб-12%, давление 15-80 МПа:
Пятая группа на основе тонкоизмельченных непластичных минеральных компонентов или безглинистые тонкодисперсные порошки. Связку осуществляют сульфидно-спиртовой бардой (ССБ), дестрина поливинилового спирта. Содержание связки от 2-3 до 20-25% по массе, давление прессования 50-200 МПа.
Независимо от разнообразия порошков используемых в технике можно выделить общие закономерности структурообразования в прессованных системах.
Влияние давления прессования на процессы структурообразования в начальные сроки твердения
Поскольку цементно-глиняный кирпич обладает низкими: декоративными свойствами представляло интерес введение в состав пигментов и декоративного наполнителя. Согласно? ГОСТ 379-90 марка полнотелого лицевого кирпича должна быть не ниже 125, а морозостойкость в зависимости от климатических условий и назначения здания Мрз 25 и Мрз 50, пористость лицевого кирпича должна быть низкой во избежания загрязнения пылью, а также для \ уменьшения взаимодействия с агрессивными газами, содержащимися в воздухе, окрашенный кирпич должен обладать высокой атмосферостойкостью, не выцветать под действием инсоляции, попеременного увлажнения и высыхания, замораживания и оттаивания.
В литературных источниках известны методы отбеливания цемента путем введения известковой, меловой или доломитовой муки. Кроме того известно, что сцепляемость заполнителей из карбонатных пород с цементом выше, чем сцепляемость заполнителей на основе алюмосиликатных пород. . С целью подбора состава лицевого кирпича с использованием доломитовой муки варьировалось количество доломитовой? муки 30-60%, удельная поверхность составляла 1000 - 3500 см/г при. расходе цемента 16%, остальное глина. Были изготовлены кубики с размером ребра 5 см, водотвердом отношении ; 10% и давлении; прессования 20 МПа, которые хранились 7 суток под пленкой с последующим воздушным хранением.
Так как цвет разбеленных доломитовой мукой;кирпичей был на уровне цвета силикатного кирпича , то? представляло, интерес исследовать возможность, получения цветного кирпича с пигментами. Качество пигментов, пригодных для объемного окрашивания, определяется в. первую очередь степенью их инертности по отношению компонентам смеси, их дисперсностью,, а также свето- и атмосферостойкостью. Книгина Г.И. и Факторович Л.С. изучали активность различных пигментов по отношению к окиси кальция. Авторы считают, что чем меньше активность пигментов с известью, тем выше их окрашивающая способность.
Важным свойством пигментов является атмосферостойкость и светостойкость. По этим показателям наиболее пригодными являются окись хрома, гидрат окиси хрома, охра и др., а ультрамарин, хромовокислый зеленый и сурик имеют невысокие показатели стойкости. В наших исследованиях использовались следующие пигменты: охра, окись хрома, сурик, кирпичный бой. Результаты представленные в таблице 5.1 и рис. 5.1 показали: - в случае применения охры и окиси хрома более 10% кирпич приобретает необходимый цветовой фон, кирпичный бой при введение более 15%; - практически все введенные пигменты снижают прочность по сравнению с неокрашенным кирпичом: охра и окись хрома на 10%, кирпичный бой на 20%, но при этом обеспечивается должная марка кирпича 125; - при введение в состав доломитовой муки несколько повышается прочность лицевого кирпича по сравнению с рядовым; - при повышении удельной поверхности доломитового наполнителя повышается его окрашивающая способность, снижается расход наполнителя. 6.-. Опытно-промышленное внедрение результатов исследований и их технико-экономическая оценка 6.1. Описание технологического процесса Для организации: производства цементно-глиняного кирпича предлагается следующая технологическая схема (рис. 6.1;). Подготовка сырьевых материалов Глинистое сырье из глинохранилища подается ленточным транспортером на сито, затем на валковую дробилку, далее в смеситель. Дозировка цемента производится по массе. После перемешивания смесь поступает в гидравлический пресс. Необходимым условием получения однородной смеси для изготовления кирпича является тщательное перемешивание. Сухое перемешивание необходимо во избежание образования комкования частиц глины и неравномерного распределения между частицами цемента, для чего сухая смесь предварительно перемешивается в течение 3-5 минут. Необходимость тщательного перемешивания смеси обусловлено особенностями глинистого заполнителя, состоящего из тонкодисперсных частиц. Песок ящечным питателем подается из склада заполнителей в приемный бункер, откуда - в смеситель. Бетонная станция. Бетонная станция представляет собой модульную станцию, где складирование основных веществ производится в модульных надземных бункерах. Взвешивание материалов осуществляется в ленточных весах, откуда; взвешенная партия материала поднимается лифтом на горизонтальный смеситель. Цемент и прочие вяжущие вещества перемешиваются шнековыми транспортерами через весы в смеситель. Перемещение бетонной смеси с бетонной станции к машинам для производства осуществляется транспортерами с кузовом,, передвижение которых выполняется на шинах. Описание процесса изготовления кирпича. Изготовление кирпича полностью автоматизировано и основано на принципе прессования. Машина прессует изделия на деревянные поддоны. Поддоны подаются к находящемуся перед машиной входному транспортеру, который перемещает их на сушильный склад. Работа пресса продолжается до тех пор, пока транспортер не наполнится продукцией. После этого, перевалочный кран перемещает всю партию продукции (при помощи клещей), на сушильный ярус. Высушенную партию кран укладывает на обратный транспортер. Сухие изделия обратным транспортером подаются в упаковочную машину, которая с помощью клещей поднимает изделияі с нижних плит и укладывает их на поддоны так, что образуется транспортная упаковка. Изделия могут быть изготовлены различного типа, если на прессе сменить насадку. В условиях полусухого прессования, влажность формовочной смеси является одним из важнейших факторов качества кирпича. Формовочная влажность не должна превышать 10%.
Водопоглощение и морозостойкость
Оценка долговечности стеновых материалов производится по данным исследований по морозостойкости и атмосферостойкости. Морозостойкость определяется по стандартной методике, то есть образцы после насыщения водой в течение 2 суток, замораживались в морозильной камере при температуре t=-18C с последующим оттаиванием в воде при t=180C±2G.
Учитывая, что. исследуемый материал по своей сущности .должен испытываться как мелкозернистый бетон, а по форме и размерам материал относится к кирпичу, поэтому испытывалось две группы? образцов в насыщенном состоянии (по методике для испытания бетона) и в высушенном состоянии (по методике испытания кирпича). Для повышения морозостойкости бетона используют, как правило добавки гидрофилизирующие и гидрофобизирующие: Влияние гидрофильных ПАВ проявляется в» пластификации бетонных и растворных смесей, что позволяет снизить в/ц, а следовательно повысить морозостойкости.
Результаты после проведения испытаний на морозостойкость (таблица 4:1) в насыщенном; состоянии показали следующие среднее значение прочности; 97,0гкгс/см , а в насыщенном состоянии контрольные образцы 100,7 кгс/см , что составило 3,6% потерю прочности; и соответствует требованиям ГОСТ 10060.0-95; «Бетоны; Методы определения морозостойкости», а прочность в сухом состоянии повысилась после испытания на; морозостойкость.
Следовательно, даже при низкой водостойкости (Кразм О ) состав с расходом цемента 16% без ГКЖ-1 Iі отвечает требованиям лицевого кирпича. В оценку долговечности материала входит также атмосферостойкость, то есть изменение свойств материала при переменном насыщении? водоШ и сушки.Посколькуотсутствуют стандартные оценки атмосферостойкости, был і принят следующий режим: нахождение в воде образцов в течении суток далее однш сутки? на? воздухе и последующая сушка- при» 100G. Полное разрушение материалов наступило после: 10 циклов. Єледует также-отметить,, что при/ нахождении«в 100% влажности\ под; водойм нет. видимых: отколов; трещин и шелушений. Исследовалось влияние времени нахождения цементно-глиняного кирпича в воде на его прочность. Как видно из табл. 4.7 при нахождении образцов в воде в течении полугода Кразм снизился до 0,3 8-0,51, тем не менее прочность образцов остается выше М1251 Адгезионные свойства кирпича с раствором Известно; что прочность сцепления в кладке является f функцией многих факторов. К их числу относятся! многие физико-механические и химические характеристики кладочных материалов; технологические условия изготовления и температурно-влажностный режим вызревания кладки. Для определения адгезии к кладочному раствору по? ГОСТ были; изготовлены две серии; образцов безобжигового кирпича из полузаводской -партии и стандартного глиняного кирпича. Готовился раствор М75 следующего состава: Ц - 325 кг/м3, И:- 97 кг/м3, П- 1300 кг/м?, В - 850 л, исходя из расчета? получения осадки конуса 9-13 см. (где Ц - цемент, И - известь, П - песок, В -вода Марку раствора определяли по- ГОСТ. [22]і на разных: поверхностях твердения в первые: трое суток: на! глиняном ; кирпиче: и наі экспериментальном кирпиче. - прочность раствора наі изгиб составила на глиняном кирпиче IW= ЗД МПа и на экспериментальном 2,1 МПа; - прочность прш сжатии; на; глиняном кирпиче в 1,27 раза; превысила; прочность при сжатии раствора на экспериментальном кирпиче и составила на глиняном 1 0 7,53 МПа и на экспериментальном 5,6 МПа. Полученные результаты позволяют сделать вывод о том, что один и тот же состав раствора при твердении на поверхностях с различной поровой структурой приобретает неодинаковую прочность. В то время как ГОСТ предусматривает определение марки раствора только на глиняном кирпиче, который как известно. Создает условия твердения раствора, близкие к оптимальным, поэтому при переходе к материалам с другой химической структурой должна учитываться эта особенность. На данном растворе были приготовлены фрагменты кирпичной кладки из трех кирпичей по три тройки с использованием глиняного и безобжигового кирпича и испытаны на прочность при сдвиге в возрасте 28 суток.
