Содержание к диссертации
Введение
1. Разработка концепции обоснования структуры парка подъем но-транспортного оборудования складской системы тарно штучных грузов 10
1.1. Обзор и анализ научных разработок по исследуемой тематике 10
1.2. Описание концепции обоснования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов
1.2.1. Структура и характеристики парка подъемно-транспортного оборудования как элемента складской системы тарно-штучных грузов 29
1.2.2. Классификация задач обоснования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов 44
1.2.3. Процедура обоснования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов 48
2. Разработка оптимизационной модели обоснования характери стик технологической группы подъемно-транспортного обору дования складской системы тарно-штучных грузов 61
2.1. Много факторные модели зависимости первоначальной стоимости единицы подъемно-транспортного оборудования от его технических характеристик 62
2.2. Оптимизационная модель обоснования характеристик технологической группы подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов 72
3. Разработка моделей обоснования состава технологических групп подъемно-транспортного оборудования складской систе мы тарно-штучных грузов 92
3.1. Оптимизационные модели обоснования состава технологических групп подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов 92
3.1.1. Укрупненная модель оптимизации состава технологиче ских групп подъемно-транспортного оборудования без учета формирования очередей грузовых единиц
3.1.2. Уточненная модель оптимизации состава технологических групп подъемно-транспортного оборудования с учетом формирования очередей грузовых единиц 104
3.2. Имитационная модель обоснования состава технологических групп подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов 115
4. Разработка методики формирования структуры парка подъем но-транспортного оборудования складской системы тарно штучных грузов 140
4.1. Описание методики формирования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов 140
4.2. Алгоритм формирования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов 148
4.3. Реализация методики формирования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов на реальном объекте 155
Заключение 171
Список использованных источников
- Структура и характеристики парка подъемно-транспортного оборудования как элемента складской системы тарно-штучных грузов
- Оптимизационная модель обоснования характеристик технологической группы подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов
- Укрупненная модель оптимизации состава технологиче ских групп подъемно-транспортного оборудования без учета формирования очередей грузовых единиц
- Алгоритм формирования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов
Структура и характеристики парка подъемно-транспортного оборудования как элемента складской системы тарно-штучных грузов
Проблемы обоснования характеристик технологического оборудования и определения потребного его количества впервые приобрели актуальность в конце XVIII века при решении вопросов рационализации производственных процессов в рамках промышленных предприятий (в частности, обслуживающих складских хозяйств), формируемых в Англии в период индустриализации. При этом задачи формирования парка подъемно-транспортной техники начали формулироваться только во второй половине XIX века после разработки и начала серийного производства соответствующих подъемных механизмов в странах Европы [14]. Однако, ввиду отсутствия на тот период полноценных методических разработок по обоснованию структуры парка техники, решение вышеуказанных задач в течение нескольких десятилетий производилось на основе эмпирических данных и обобщенного опыта специали стов по проектированию производственных или складских подразделений предприятий. Лишь в начале 20-х годов следующего столетия в научной литературе появляются первые аналитические модели обоснования количества технологического оборудования в рамках объектов промышленной инфраструктуры [36], основанные на соотношении трудоемкости работ и эффективного фонда времени работы единицы техники. В период с 1920-х до начала 1960-х годов, характеризующийся интенсивным развитием промышленных предприятий и грузовых (в том числе контейнерных) терминалов, появляется большое количество научных разработок в области совершенствования технологий грузопереработки в рамках производственных и складских систем для снижения соответствующих затрат [10, 23, 48, 49]. Однако полученные за указанный период научные результаты лишь косвенно способствовали решению задачи формирования структуры парка подъемно-транспортной техники и потому не обеспечивали существенного развития инструментальных средств обоснования состава и характеристик применяемых на промышленных предприятиях комплексов машин, в частности: - транспортные задачи (Хичкок, 1945 г., Кумпанс, 1947 г. [8]), в том числе задача о назначениях, могли быть применены, в частном случае, для распределения определенного количества подъемно-транспортной техники с заранее известными техническими характеристиками по заданным работам, выполняемым одновременно и, как правило, не образующим технологический процесс грузопереработки в рамках производственных или складских систем; - ABC-анализ (Н. Ford Dickey, 1951 г. [60]) и показатель COI (Дж. Л. Хес-кетт, 1963 г. [49]), обеспечивающие рациональное размещение грузов в складской системе, позволили оптимизировать маршруты движения оборудования при выполнении технологических операций без учета его количества и технических характеристик.
Период с начала 1960-х годов по настоящее время охватывает основную часть научных разработок [3, 7, 10, 11, 18, 19, 21, 22, 25, 29, 30, 50] в области обоснования структуры парка подъемно-транспортного оборудования (ПТО) для реализации технологических процессов в рамках производственных и складских подразделений предприятий. При этом следует подчеркнуть, что количество соответствующих инструментальных средств является относительно небольшим (по сравнению с другими направлениями исследований в области ПТО), что обуславливается: - недостаточной (в сравнении с мировым уровнем) рационализацией транс 12 портно-складских процессов, реализуемых в СССР; - технологическим отставанием промышленных предприятий СССР по производству подъемно-транспортных машин от зарубежных компаний; - ограниченным или отсутствующим импортом единиц подъемно-транспортной техники, существовавшим в СССР и постсоветской России вплоть до начала 2000-х годов.
Вышеописанные обстоятельства определили целесообразность дополнительного обзора и анализа научных трудов [1, 2, 9, 12, 13, 16, 20, 24, 37, 47, 52, 53, 55, 56] по аналогичным вопросам в области строительной (в том числе строительно-дорожной) и сельскохозяйственной техники. Важно отметить, что даты публикации указанных трудов соответствуют вышеупомянутому временному периоду, что свидетельствует об одновременном развитии научных исследований в области подъемно-транспортных, строительных и сельскохозяйственных машин. Краткое описание наиболее важных научных результатов, а также основные проблемы их практического применения приведены в таблице 1.1. Все существующие научные разработки в зависимости от предлагаемой структуры процесса формирования парка техники можно разделить на две группы: - предполагающие последовательное решение задачи обоснования структу ры парка оборудования, включающее в себя следующие основные этапы: - выделение в рамках исследуемого подразделения или технологического процесса соответствующих структурных элементов, каждому из которых ставится в соответствие определенный тип оборудования (пп. 1.1, 1.2 вышеуказанной таблицы); - выбор наиболее предпочтительного варианта (типа) оборудования в рамках каждого предварительно выделенного структурного элемента (п. 2.1.1 и 2.1.2 таблицы 1.1) на основе определенного набора критериев; - определение потребного количества выбранного типа оборудования для каждого структурного элемента рассматриваемого подразделения (пп. 2.2.1-2.2.4 таблицы) на основе аналитической или оптимизационной модели, при построении которых в ряде случаев рекомендуется использовать элементы теории систем массового обслуживания (СМО) [8]; - предполагающие комплексное решение задачи обоснования структуры парка оборудования, выполняемое с использованием одной или несколь ких оптимизационных моделей (пп. 3.1-3.3 таблицы 1.1), результаты реа лизации которых определяют как предпочтительные варианты техники, так и потребные их количества.
Оптимизационная модель обоснования характеристик технологической группы подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов
На следующем этапе процедуры для каждого варианта проектно-технологического решения склада осуществляется формирование обобщенной структуры технологических групп ПТО, определяющей взаимосвязь между группами машин и предварительно сформированными циклами. Изначально предполагается, что складская система соответствует развернутой схеме вышеуказанной взаимосвязи (см. п. 1.2.1 работы), т.е. каждый технологический цикл выполняется определенной группой подъемно-транспортной техники. Проверка возможности реализации комбинированной схемы взаимосвязи технологических циклов и групп ПТО (на базе развернутой схемы) осуществляется посредством сопоставления технологических зон, в рамках которых реализуются начальные (захват) и конечные (отгрузка) операции попарно сравниваемых циклов. В наиболее общем случае пара циклов ставится в соответствие одной технологической группе оборудования в том случае, если начальная (конечная) операция одного цикла выполняется в той же технологической зоне, что и конечная (начальная) операция другого цикла (см. рисунок 1.6 п. 1.2.1 работы). Таким образом, результатом выполнения данного этапа процедуры является общее количество технологических групп ПТО, однозначно взаимосвязанных с технологическими циклами в рамках каждого варианта проектно-технологического решения склада.
Далее для каждой группы оборудования составляется перечень альтернативных экземпляров ПТО, каждый из которых обеспечивает выполнение всех операций в рамках соответствующих группе технологических циклов. Возможность использования определенного экземпляра подъемно-транспортной техники в составе рассматриваемой технологической группы оборудования определяется соответствием значений технических характеристик, определяемых экземпляром оборудования, надлежащим ограничениям для каждой технологической операции, выполняемой вышеуказанной группой. Результаты реализации данного этапа процедуры также определят альтернативные классы ПТО для ранее сформированных технологических групп в рамках каждого варианта проектно-технологического решения склада. При этом определенный исходно рассматриваемый класс машин назначается альтернативным для конкретной технологической группы в случае, если хотя бы один из соответствующих экземпляров ПТО может выполнять все операции в рамках всех технологических циклов, закрепленных за группой.
На следующем этапе производится рассмотрение всех возможных вариантов закрепления альтернативных классов ПТО за сформированными технологическими группами (с учетом исходно известных ограничений по техническим характеристикам оборудования) для каждого варианта проектно-технологического решения склада. Результатом реализации данного этапа являются альтернативные варианты структуры технологических групп ПТО.
Следующий этап решения задачи - формирование альтернативных вариантов структуры классов ПТО, реализуемое посредством выделения всех возможных сочетаний последних (без учета особенностей проектно-технологического решения склада) из предварительно сформированных альтернативных вариантов структуры технологических групп оборудования.
Далее производится оптимизация состава всех технологических групп ПТО, обеспечивающих реализацию процесса грузопереработки в рамках складской системы, отдельно для каждого альтернативного варианта структуры указанных групп. Под оптимизацией состава технологической группы оборудования в данном случае понимается определение количества каждого из соответствующих ей альтернативных экземпляров техники по критерию минимизации затрат на ПТО или максимизации пропускной способности склада, определяемой производительностью машин. Важно отметить, что для осуществления рассматриваемого этапа в рамках настоящей работы предлагается использовать средства оптимизационного и имитационного моделирования.
В первом случае формирование оптимального состава технологических групп техники достигается посредством построения и реализации однокри-териальной оптимизационной модели для каждого варианта структуры технологических групп ПТО. При этом для обеспечения большей точности результатов построение оптимизационных моделей предлагается выполнять на базе элементов теории массового обслуживания, учитывающей механизм формирования очередей ГЕ, ожидающих обработки на определенных этапах реализации технологического процесса. Более подробная информация об оптимизационных моделях приведена в подразделе 3.1 работы.
Использование средств имитационного моделирования для реализации вышеуказанного этапа процедуры предполагает построение имитационной модели (для каждого альтернативного варианта структуры технологических групп ОТО) на базе специализированной программной среды с последующим планированием и реализацией имитационных экспериментов над созданной моделью. Важно отметить, что для решения задачи обоснования структуры парка ОТО складской системы тарно-штучных грузов предлагается использовать дискретно-событийную парадигму моделирования, предполагающую описание процесса функционирования моделируемого объекта в виде сложной последовательности событий, определяемых как детерминированными, так и стохастическими характеристиками, происходящих в определенные моменты виртуального (модельного) времени [15]. Таким образом, применение вышеуказанной парадигмы имитационного моделирования обеспечивает наиболее эффективное описание технологических процессов выполняемых в рамках производственных и складских подразделений с использованием технических средств циклического действия, с позиций трудоемкости создания имитационных моделей и точности результатов, получаемых при проведении соответствующих экспериментов [5, 26, 28, 31, 32, 33, 35, 38, 39, 42, 43, 46, 67]. Для исследования вопросов применения средств имитационного моделирования в процессе решения задач обоснования структуры парка ОТО в рамках настоящего исследования используется программная среда «AnyLogic», обеспечивающая реализацию всех существующих на сегодняшний день парадигм моделирования, в том числе и дискретно-событийной. Пользовательский интерфейс указанной программы и основные его элементы представлены на рисунке П. 1 приложения. Более подробная информация об имитационном моделировании складских технологических процессов, реализуемых с использованием ОТО, приведена в подразделе 3.2 исследования.
Краткое описание особенностей применения средств оптимизационного и имитационного моделирования при формировании состава технологических групп ОТО складских систем тарно-штучных грузов приведено в таблице 1.4. Имитационные модели, базирующиеся на виртуальном времени, в общем случае обеспечивают большую точность результатов (относительно оптимизационных моделей), обуславливаемую более широкими возможностями для описания процессов функционирования подъемно-транспортных машин в части стохастических характеристик поступления / убытия ГЕ, характеристик маршрутов обработки, режима сменности работы склада и т.д.; при этом важно отметить, что процесс разработки имитационных моделей является, как правило, значительно более трудоемким, а выполнение экспериментов - более длительным, чем при построении и реализации соответственно оптимизационных моделей. Данное обстоятельство определяет основной недостаток имитационного моделирования как инструмента решения сложных оптимизационных задач, в том числе и в области складских систем тарно-штучных грузов [15, 51, 54].
После оптимизации количества экземпляров ПТО для всех альтернативных вариантов структуры технологических групп оборудования производится выбор из них наиболее предпочтительного либо по минимальным затратам на ПТО, либо по максимальной пропускной способности склада. Указанный этап процедуры реализуется для каждого варианта проектно-технологического решения склада, при этом критерий выбора наиболее предпочтительного варианта структуры технологических групп должен соответствовать критерию оптимизации состава групп оборудования, выполняемой на предшествующем этапе процедуры.
Укрупненная модель оптимизации состава технологиче ских групп подъемно-транспортного оборудования без учета формирования очередей грузовых единиц
задачи определения оптимального состава технологических ПТО с использованием имитационной модели предполагает реализацию серии прогонов (простых экспериментов) указанной модели, каждый из которых описывается определенной комбинацией значений (конфигурацией) варьируемых входных параметров - количеств единиц альтернативных экземпляров ПТО в составе технологических групп техники (см. п. 5 таблицы 3.3). По завершении каждого прогона модели производится фиксация значений выходных параметров, их сопоставление с предельно допустимыми величинами для оценки приемлемости соответствующей конфигурации входных параметров модели для описания альтернативного варианта структуры технологических групп ПТО. Наконец, после анализа результатов последнего запланированного прогона имитационной модели из всего набора приемлемых вариантов конфигурации входных параметров модели выбирается наиболее предпочтительный по экстремальному значению целевого выходного параметра, определяемого критерием обоснования структуры парка ПТО (т.е. либо по минимальному значению параметра п. 9 таблицы 3.4, либо по мак 134 симальному значению параметра п. 24 таблицы). Общие характеристики имитационных экспериментов, реализуемых над моделью в процессе решения задачи обоснования состава технологических групп ПТО, приведены в таблице 3.5. Характеристики экспериментов, реализуемых над имитационной моделью в процессе обоснования состава технологических групп ПТО № п.п. Наименование характеристики Обозн. согласно подразделу 3.1 Примечание 1 Целевой выходной параметр Ectw или FnP Определяется критерием обоснования структуры парка ПТО (пп. 9, 24 таблицы 3.4) 2 Варьируемые входные параметры rtw gj Определяют состав технологических групп ПТО; соответствуют п. 5 таблицы 3.4 3 Минимальное / максимальное значение количества каждого экземпляра ПТО в составе каждой технологической группы машин twг-gjgj Определяет количество прогонов модели (трудоемкость решения задачи) 4 Минимально допустимое значение пропускной способности складской системы при приемке / отправке ГЕ [пррЛ Сопоставляются с расчетными значениями соответствующих выходных параметров имитационной модели (пп. 23, 7 и 8, 10, 11,13, 14, 15 таблицы 3.4),полученных по окончаниикаждого прогона модели,для оценки приемлемостинадлежащей конфигурациивходных параметров для описания альтернативного варианта структуры технологических групп ПТО; иными словами, производится проверка ограничений, подобных (3.27), (3.29),(3.55), (3.57) оптимизационной модели, описанной в п. 3.1.2 работы
5 Максимально допустимое значение текущих/ капитальных затрат на ПТО с yтек L .с yпере L . 6 Предельно допустимое значение средней длины очереди транспортных партий ГЕ, ожидающих обработки отдельной группой техники \jwp 1 \yg04\ 7 Предельно допустимое значение средней длительности пребывания транспортных партий ГЕ в очереди обработки отдельной группой ПТО \wtwp 1L g 04 J 8 Предельно допустимое значение средней длительности разгрузки /загрузки ТС L oocn TC J 9 Предельно допустимое значение средней длины очереди ТС на разгрузку / загрузку \L WP Tr 1L g 04 TC J 10 Предельно допустимое значение средней длительности пребывания ТС в очереди на разгрузку / загрузку \wtwp 1Г g ач TC J вместо или в дополнение к ограничениям по средним значениям характеристик процессов функционирования отдельных групп ПТО (в частности, разгрузки /загрузки ТС) в рамках имитационной модели могут рассматриваться аналогичные условия по максимальным значениям характеристик.
Важно отметить, что максимальные значения варьируемых параметров определяются особенностями планировки моделируемого объекта: в исследуемой системе имеется 5 приемных ворот, одновременно обслуживать ко 135 торые могут не более 2 транспортировщиков паллет (электротележек), а также 5 стеллажных проходов, в каждом из которых могут одновременно работать не более 2 высотных штабелеров (рич-траков). Презентация модели, отображаемая в процессе прогона последней, включает в себя следующие рабочие области: - «Параметры» (рисунок 3.11) - содержит таблицы исходных (начальных) значений входных параметров модели, перечисленных в таблице 3.3; важно отметить, что значения указанных параметров в общем случае могут быть изменены пользователем как непосредственно перед началом прогона модели, так и в процессе его выполнения; исключение составляют параметры пп. 4, 17, 34 (исходно являются недоступными для редактирования), а также пп. 5-16 таблицы 3.3 (блокируются в процессе функционирования модели); - «Анимация» (рисунок 3.12) - обеспечивает непосредственную визуализацию процессов функционирования ПТО в составе моделируемой складской системы и содержит текстовые элементы и столбиковые диаграммы, отображающие расчетные значения выходных параметров модели из перечня, приведенного в таблицы 3.4, за исключением п. 19; - «Статистика» (рисунок 3.13) - содержит временные графики для отображения посуточно фиксируемых значений выходных параметров модели, соответствующих пп. 6, 7, 13-16, 19 таблицы 3.4.
Также важно отметить, что программная среда «AnyLogic» обеспечивает возможность автоматизации процесса решения поставленной задачи (определения оптимальной конфигурации входных параметров модели по экстремальному значению целевого выходного параметра) посредством разработки (планирования) имитационного эксперимента оптимизации [78], предполагающего последовательное выполнение серии прогонов модели на основе заданных принципов изменения конфигурации входных параметров перед началом очередного прогона модели, сортировки прогонов и выбора из них наиболее предпочтительного.
Несмотря на вышеперечисленные допущения, разработанная имитационная модель обуславливает более высокую точность результатов решения поставленной задачи, поскольку обеспечивает воспроизведение процессов функционирования ПТО складской системы тарно-штучных грузов в условиях, наиболее приближенных к реальным. Также следует подчеркнуть, что программная среда «AnyLogic» позволяет использовать внешние базы данных для загрузки в модель значений входных параметров и выгрузки из нее значений выходных параметров по завершении имитационных экспериментов, благодаря чему разработанная имитационная модель может быть эффективно интегрирована в автоматизированную систему управления предприятием.
Алгоритм формирования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы тарно-штучных грузов
Далее на втором этапе реализации методики осуществляется оценка выполнимости технологических операций (в составе каждого заданного варианта проектно-технологического решения склада) рассматриваемым ПТО в разрезе отдельных классов и экземпляров. Данная процедура выполняется посредством сопоставления значений технических характеристик рассматриваемых экземпляров ПТО, принадлежащих определенным классам техники, с исходно задаными диапазонами допустимых значений технических характеристик ПТО, обуславливающих выполнение технологических операций подъемно-транспортными машинами.
Третий этап применения методики - формирование для каждого варианта проектно-технологического решения склада обобщенной структуры технологических групп ПТО - совокупности групп оборудования, каждой из которых соответствует определенный набор технологических циклов. Данная процедура производится без учета исходно имеющихся классов и экземпляров ПТО на базе информации о технологических зонах склада, в рамках которых реализуются операции технологических циклов. В наиболее простом случае за определенной группой техники закрепляются такие технологические циклы, у которых начальная или конечная операции реализуются в одних и тех же технологических зонах склада. Вышеописанный этап методики соответствует п. 2 процедуры решения задач, представленной в п. 1.2.3 исследования.
Затем на четвертом этапе реализации методики для каждой технологической группы в рамках каждого варианта проектно-технологического решения склада формируется набор альтернативных экземпляров ПТО посредством сопоставления результатов реализации предшествующих этапов методики.
При этом определенный экземпляр техники назначается альтернативным для рассматриваемой технологической группы ПТО в том случае, если он может выполнять все операции в составе технологических циклов, поставленных в соответствие группе. Важно отметить, что получаемые в процессе реализации вышеописанной процедуры данные определяют перечни альтернативных классов ПТО для технологических групп оборудования. При этом определенный класс техники является альтернативным для конкретной группы ПТО в том случае, если хотя бы один из соответствующих (классу) экземпляров оборудования может выполнять все операции в рамках технологических циклов, поставленных в соответствие группе. Вышеизложенный этап повторяет п. 3 процедуры решения поставленной задачи (см. п. 1.2.3 работы).
Далее (пятый этап применения методики) с использованием информации об альтернативных классах ПТО для различных технологических групп в рамках каждого варианта проектно-технологического решения склада формируется перечень вариантов структуры технологических групп ПТО, каждый из которых представляет собой определенный набор классов техники, закрепленных за технологическими группами оборудования (см. п. 4 процедуры обоснования структуры парка ПТО в п. 1.2.3 работы). Таким образом, количество вариантов структуры технологических групп оборудования равно произведению количеств альтренативных классов ПТО во всех технологических группах техники.
На следующем (шестом) этапе реализации методики производится формирование альтернативных вариантов структуры классов ПТО на базе альтернативных вариантов структуры технологических групп оборудования в рамках всех вариантов проектно-технологического решения склада. Процедура осуществляется посредством выделения всех возможных сочетаний классов оборудования в альтернативных вариантах технологических групп (аналогично п. 5 процедуры, описанной в п. 1.2.3 работы).
Затем на седьмом этапе методики в каждом сформированном варианте структуры технологических групп ПТО для каждой технологической группы производится обоснование ее характеристик по критерию минимизации первоначальных затрат на оборудование в составе группы или максимизации ее производительности с использованием оптимизационной модели, подробно описанной в подразделе 2.2 исследования.
Полученные по результатам реализации вышеуказанной модели предпочтительные диапазоны технических характеристик ПТО используются для уточнения предварительно сформированного (на четвертом этапе методики) перечня альтернативных экземпляров машин посредством исключения тех разновидностей оборудования, технические характеристики которых не удовлетворяют вышеупомянутым диапазонам, для каждой группы техники в рамках каждого варианта проектно-технологического решения складской системы. Данная процедура определяет восьмой этап применения методики.
На следующем (девятом) этапе реализации методики производится оптимизация состава (определение количества техники каждого альтернативного экземпляра) технологических групп ПТО по критерию минимизации затрат или максимизации производительности оборудования для каждого варианта структуры технологических групп техники с использованием инструментальных средств оптимизационного или имитационного моделирования -математических моделей, приведенных в подразделах 3.1 и 3.2 работы. Вышеописанный этап методики соответствует п. 6 процедуры решения задач, представленной в п. 1.2.3 работы.
Затем (на десятом этапе применения методики) в рамках каждого варианта проектно-технологического решения складской системы производится сопоставление результатов оптимизации (в части обобщенных показателей затрат на оборудование или пропускной способности склада, описываемых выражениями соответственно (3.21) и (3.13) подраздела 3.1 работы) состава групп ПТО в рамках различных вариантов структуры технологических групп машин с целью определения наиболее предпочтительного варианта по минимальному значению обобщенного показателя затрат или максимальному значению показателя попускной способности склада. Важно отметить, что вышеизложенные действия описываются п. 7 процедуры решения задачи обоснования структуры парка ПТО (см. п. 1.2.3 исследования).
Далее (одиннадцатый этап методики) для каждого из наиболее предпочтительных вариантов структуры технологических групп техники, соответствующего определенному варианту проектно-технологического решения склада, производится расчет интегрального показателя эффективности функционирования складской системы на базе следующих основных компонент (критериев):
Первые две компоненты соответствуют наиболее предпочтительному варианту структуры технологических групп ПТО для рассматриваемого ва 146 рианта проектно-технологического решения складской системы и формируются на предшествующем (десятом) этапе реализации методики. Последний компонент входит в состав исходных данных, подготавливаемых на начальном этапе применения методики (более подробное описание приведено в п. 1.2.3 работы).
Похожие диссертации на Методика формирования структуры парка подъемно-транспортного оборудования складской системы
