Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ методов и средств технологического проектирования в вагоноремонтной отрасли 10
1.1. История технологического проектирования 10
1.2. Методы технологического проектирования 13
1.3. Средства технологического проектирования 22
1.4. Особенности технологической подготовки производства вагоноремонтных предприятий 37
1.5. Выводы по главе 1 38
Глава 2. Экспериментальное исследование ремонта колесных пар вагонов 40
2.1. Анализ технического состояния колесных пар вагонов в эксплуатации 40
2.2. Методика экспериментального обследования структуры и параметров технологических процессов ремонта колесных пар вагонов 43
2.2.1. Экспериментальная оценка технологической подготовки производства в колесно-роликовых участках 51
2.3. Выводы по главе 2 57
Глава 3. Математические модели на основе сетей Петри технологических процессов ремонта колесных пар 59
3.1. Методика построения моделей технологических процессов вариантного ремонта 59
3.1.1. Роль и задачи математического моделирования 59
3.1.2. Моделирование технологических процессов ремонта вагонов 65
3.2. Проектирование вариантного технологического процесса ремонта колесных пар вагонов 78
3.3. Построение моделей технологических процессов ремонта колесных пар вагонов 90
3.4. Выводы по главе 3 111
Глава 4. Информационное и программное обеспечение систем проектирования технологических процессов ремонта колесных пар вагонов 117
4.1. Анализ имеющихся программных пакетов технологического проектирования 117
4.1.1. Система "Вертикаль" компании "АСКОН" 118
4.1.2. Система "ТехноПро" группы "Вектор" (МАИ) 119
4.1.3. Система "Technologies" компании "Consistent Software"(C-Петербург), ОАО "Аркада" 120
4.1.4. Система "СПРУТ" компании "СПРУТ-Технология" 121
4.1.5. Система "ТЕМП" МГТУ "СТАНКИН" 121
4.1.6. Система "Techcard" НЛП "Интермех" (Беларусь) 121
4.1.7. Система "T-FLEX" компании "Топ системы" 122
4.1.8. Система "ADEM" компании "Адем Технолоджис" 122
4.1.9. Система "Гепард" ОАО "ЧНППП "ЭЛАРА" 123
4.2. Выводы из анализа имеющихся пакетов технологической подготовки производства 123
4.3. Требования к программному обеспечению технологического проектирования 125
4.3.1. Общие требования к программному обеспечению 125
4.3.2. Функциональные требования к программному обеспечению 126
4.4. Состав и структура программного обеспечения технологического проектирования 127
4.4.1. Модуль проектирования технологического процесса 129
4.4.2. Библиотека технологических процессов 130
4.4.3. База данных конструкторских документов 131
4.4.4. База данных ресурсов производства 131
4.4.5. Справочник ресурсов отрасли 131
4.4.6. Справочник нормативно-технических документов 132
4.4.7. Модуль структурного анализа изделия 132
4.4.8. Модуль разработки карт эскизов 132
4.4.9. Модуль расчета технико-экономических показателей технологического процесса 133
4.4.10. Модуль оформления технологической документации 133
4.5. Выводы по главе 4 134
Глава 5. Практическая реализация разработок и экономическая оценка внедрения результатов работы 137
5.1. Практическая реализация разработок 137
5.2. Экономический эффект внедрения результатов работы 140
5.3. Выводы по главе 5 148
Заключение и общие выводы 151
Литература 155
Приложение
- Особенности технологической подготовки производства вагоноремонтных предприятий
- Методика экспериментального обследования структуры и параметров технологических процессов ремонта колесных пар вагонов
- Построение моделей технологических процессов ремонта колесных пар вагонов
- Требования к программному обеспечению технологического проектирования
Введение к работе
Актуальность работы. Железнодорожный транспорт играет важнейшую роль в транспортном комплексе России. Существенное влияние на качество работы железнодорожного транспорта оказывает состояние вагонного хозяйства. В настоящее время техническое состояние вагонов находится на низком уровне, с другой стороны, многие вагоноремонтные предприятия работают по малоэффективным технологиям, имеют устаревшие средства технологического оснащения, требуют технического перевооружения и реконструкции.
Одним из приоритетных направлений ресурсосбережения в отрасли является переработка старых и разработка новых технологических процессов. Следующей важной задачей является количественная оценка технологического процесса. На стадии проектирования необходимо количественно оценить затраты ресурсов, чтобы выбрать из предлагаемых технологий наиболее подходящую потребностям конкретного предприятия.
Однако уровень технологической подготовки производства на вагоноремонтных предприятиях существенно ниже, чем в других отраслях промышленности, в частности, в машиностроении, и требует улучшения. Количественная оценка технологического процесса либо не выполняется при проектировании, либо выполняется очень редко, так как расчеты ведутся вручную и требуют больших затрат времени. Существенного эффекта в этой части можно достичь за счет перехода к проектированию технологических процессов ремонта вагонов на основе современных информационных технологий.
Для применения современных информационных технологий необходимо систематизировать имеющиеся ремонтные технологические процессы, создать базы данных по перспективным технологиям, составить базы данных нормативных документов, на основе которых выполняется ремонт. Следует выполнить анализ рабочей технологической документации и фактических технологий, действующих в вагонных депо, на их соответствие требованиям нормативных документов. Затем необходимо разработать технологические процессы ремонта вагонов на основе современных информационных технологий, с использованием существующего и перспективного оборудования. Решению этих актуальных задач и посвящена диссертация.
Целью работы является разработка и исследование моделей технологических процессов ремонта колесных пар на основе вариантного рационального технологического проектирования и применения современных информационных технологий.
Для достижения намеченной цели и анализа состояния вопроса в результате теоретических и экспериментальных исследований решены следующие задачи:
разработана методика моделирования на основе сетей Петри параллельно выполняемых технологических процессов;
построены математические модели технологических процессов многовариантного ремонта колесных пар в депо;
уточнена методика обследования и анализа действующих в депо технологических процессов ремонта колесных пар;
создан банк данных, содержащий технологические процессы и операции, выполняемые при ремонте колесных пар вагонов;
разработано и внедрено программное обеспечение, реализующее решение задач технологической подготовки производства;
разработаны и внедрены для конкретных депо технологические процессы ремонта колесных пар вагонов.
Объектом исследования являются технологические процессы ремонта колесных пар в вагоноремонтных депо.
Предметом исследований являются методические подходы и модели технологических процессов многовариантного ремонта колесных пар вагонов.
Достоверность основных результатов исследования подтверждается их теоретической аргументацией и эффективностью внедрения в практическую деятельность вагонных депо, а также соответствием расчетных и экспериментальных параметров производственных процессов ремонта колесных пар в депо.
Методы исследования. Методика проведения исследований основана на теории систем, в частности теории моделирования систем и математического программирования. Моделирование технологических процессов ремонта вагонов основывается на структурно-параметрическом методе и производится с использованием элементов теории графов и теории реляционных баз данных.
Научная новизна диссертационной работы заключается в разработке методики моделирования и математических моделей на основе сетей Петри параллельно выполняемых технологических процессов многовариантного ремонта колесных пар вагонов.
Практическая значимость. Практическая значимость исследований состоит в следующем:
создан банк данных, содержащий технологические операции, выполняемые при ремонте колесных пар вагонов;
создано информационное обеспечение технологической подготовки производства на участках по ремонту колесных пар;
разработано и внедрено программное обеспечение «АРМ-технолога КРУ», облегчающее труд технологов и обеспечивающее поддержку технологического проектирования информацией о современных технологических процессах и средствах технологического оснащения на участках ремонта колесных пар вагонов;
внедрены разработанные с помощью «АРМ-технолога КРУ» комплекты технологической документации на ремонт колесных пар вагонов.
Апробация и публикация результатов работы. Материалы диссертации докладывались на 10-й научно-практической конференции "Безопасность движения поездов" (МИИТ, 2010 г.), на кафедре "Нетяговый подвижной состав" МИИТ.
Основные положения диссертации опубликованы в 5 печатных работах, в том числе одна работа в издании, рекомендованном ВАК для опубликования основных научных результатов диссертаций.
Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы и приложений. Общий объем диссертации (без приложений), включая таблицы и рисунки, составляет 163 страницы. Рисунков в тексте 15, таблиц 10, приложений 1. Список использованной литературы включает 91 наименование.
Особенности технологической подготовки производства вагоноремонтных предприятий
Технология ремонта и обслуживания вагонов, надежность вагонов и организация вагоноремонтного производства как взаимосвязанные научные дисциплины достигли существенного развития благодаря работам отечественных ученых: М.М.Болотина, В.П.Бугаева, А.А.Воробьева, В.С.Герасимова, А.В.Горского, Д.Г. Евсеева, В.А.Ежикова, В.Н. Жданова, С.Г.Иванова, В.А.Ильина, И.Д.Козубенко, В.Ф.Лапшина, В.В.Лукина, К.В.Мотовилова, В.В.Мямлина, В.С.Наговицына, А.М.Ножевникова, Н.В.Ответчикова, Г.В.Райкова, В.И.Сенько, К.А. Сергеева, И.Ф.Скибы, М.М.Соколова, П.А.Устича, Д.И.Хабы, А.А.Хохлова, В.Н.Цюренко [2-9, 12, 22-23, 27, 43, 45-46, 48-50, 59-60,62-74,77,81-82,87-88]. Основной задачей технологической подготовки производства является адаптация производства к постоянно меняющимся условиям. Такая подготовка в вагоноремонтной области имеет свои особенности. Так как объектами ремонта выступают вагоны и детали различной конструкции и различного технического состояния, для технологической подготовки характерны следующие особенности, которые отделяют ее от машиностроительной отрасли: - многономенклатурность поступающих в ремонт изделий; - различное техническое состояние поступающих изделий, что требует дополнительных операций определения состояния и различных путей ремонта и обслуживания деталей; - сложность пространственных форм и большие габариты; - постоянная корректировка и изменение технологических процессов в связи с появлением нового оборудования и изменением ремонтируемых изделий; - жесткие требования к продолжительности ремонта.
Применение единой технологии ремонта ограничивается различными параметрами ремонтируемой колесной пары и различными вариантами восстановления колесной пары, в зависимости от ее технического состояния. Разнообразие дефектов затрудняет типизацию технологии ремонта. Информационные и материальные потоки технологической подготовки производства характеризуют единую взаимосвязанную систему, действующую в постоянно меняющихся внешних условиях. Экономическая эффективность работы вагоноремонтного предприятия, а также безопасность движения во многом зависят от его способности успевать за изменениями внешних требований, то есть от уровня технологической подготовки производства. Ситуация в области технологической подготовки производства ремонта колесных пар вагонов оставляет желать лучшего. Во второй главе диссертации приведены результаты обследования и дана количественная оценка технологической подготовки производства на некоторых вагонных депо. По сравнению с машиностроительной отраслью в вагоноремонтном производстве отмечается значительное отставание применяемых методов и средств. Такое отставание прямо влияет на экономические показатели производства. Проблема улучшения качества ремонта колесных пар вагонов и сокращения сроков обеспечения технологической готовности может быть решена за счет перехода к новым информационным технологиям, которые должны строиться на теоретически и практически обоснованных методах. Обзор методов и средств технологического проектирования, а также состояние их в области ремонта и технического обслуживания колесных пар вагонов позволяют сделать следующие выводы: 1.
По сравнению с машиностроительной отраслью отмечается значительное отставание применяемых методов и средств технологического проектирования. Такое отставание прямо влияет на экономические показатели вагоноремонтного производства. 2. Одним из методов повышения качества и уменьшения сроков технологической подготовки производства ремонта колесных пар вагонов является перевод этих операций на новые информационные технологии. 3. Основным методом унификации являются групповые и типовые технологические процессы. Применение данных методов совместно с построением банка данных прогрессивных процессов и применяемого оборудования позволит перейти на эффективные технологические процессы ремонта колесных пар вагонов. Применение методов проектирования должно базироваться на принципах системного единства, совместимости и инвариантности, кроме того, необходимо обеспечить выполнение принципа развития и постоянного обновления подсистем и компонентов с учетом появления новых методов решения проектных задач. 4. Построение математических моделей необходимо вести с применением системного подхода с использованием различных уровней детализации описания. 5. Накапливаемые при проектировании технологических процессов и технологического оснащения знания должны быть доступны для применения в последующих проектах.
Методика экспериментального обследования структуры и параметров технологических процессов ремонта колесных пар вагонов
В основе методики лежит практический опыт экспериментального обследования вагонных депо, накопленный при выполнении НИР на кафедре "Нетяговый подвижной состав" МИИТа. Описанная методика экспериментального обследования параметров технологических процессов базируется на методике, описанной в работе Сергеева К. А. [68]. Особенность данной методики является описание операций контроля технического состояния изделия. Для каждой операции должны быть сопоставлены детали или сборочные единицы, состояние которых становиться известным, а также на принципиальной схеме должны быть отражены варианты прохождения технологического процесса в случае наличия альтернатив его прохождения. Цель обследования - экспериментальное определение структуры и значений параметров технологических процессов технического обслуживания и ремонта колесных пар вагонов. Объекты обследования - рабочие технологические процессы ремонта колесных пар вагонов. Перечень обследованных вагонных депо приведен в табл. 5.2. Средства проведения эксперимента: фактические технологии вагонных депо; фактическое технологическое оборудование и оснастка депо; рабочая технологическая документация депо; паспорта вагонных депо; нормы времени и выработки, действующие в депо; нормативные документы, определяющие работу вагонных депо. Порядок проведения эксперимента. Составить перечень деталей (Д) и сборочных единиц (СЕ), подлежащих ремонту на участке (см. табл. 2.2). Получение экспериментальных данных и оформление результатов.
Перечень деталей и сборочных единиц, отремонтированных на обследуемом производственном участке, составляется исходя из фактически выполненного объема ремонта за определенный период времени. Деталировка сборочных единиц выполняется на основании конструкторской документации в форме стандартных спецификаций. Кроме того, для сборочных единиц строятся структурные схемы (см. рис. 2.3). Информацию о дефектах деталей и сборочных единиц, отремонтированных на производственном участке, получают из дефектных ведомостей, журналов ремонта, рабочей технологической документации. При отсутствии необходимых данных производится натурное обследование поступающих в ремонт или на техническое обслуживание изделий с записью результатов операций контроля и дефектации. Перечень операций, выполняемых на производственном участке, составляется на основе натурного обследования производственного процесса участка. Значения параметров и режимов отдельных операций выбираются из рабочих технологических документов и проверяются фиксацией и (или) измерением их фактических значений из действующих на производственном участке технологических процессов. экспериментального определения значений параметров и режимов технологических процессов используется технологическое оборудование, оснастка и средства измерений, имеющиеся на предприятии. Полученные экспериментальные данные оформляются в виде: - таблиц (см. табл. 2.2, 2.3, 2.4); - структурных схем технологических процессов (см. рис. 3.4 и рис. 3.5); - структурных схем сборочных единиц (см. рис. 2.3).
Технологическая подготовка производства (ТПП) осуществляется на основе применения современных методов организации и управления (системный анализ, моделирование, экономико-математические методы). Модель процесса ТПП должна быть ориентирована на оптимальный для данных конкретных условий уровень автоматизации процессов сбора, подготовки, обработки, передачи, представления и размножения информации. Технологическая подготовка ремонтного производства включает решение задач, группируемых по следующим основным функциям: а) анализ ремонтной технологичности конструкции изделия; б) разработка технологических процессов ремонта и технического обслуживания; в) проектирование и изготовление средств технологического оснащения, необходимых при ремонте; г) организация и управление процессом ТПП ремонтного производства. Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технологический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения. Общие задачи, решаемые на уровне ремонтного предприятия применительно к основным функциям ТПП, приведены в табл. 2.5. Цель экспериментального исследования - дать оценку уровня технологической подготовки производства колесно-роликовых участков на основе требований государственных и отраслевых стандартов ЕСТПП.
Построение моделей технологических процессов ремонта колесных пар вагонов
Исходя из последовательности и состава операций проектирования, составлены модели технологических процессов ремонта колесных пар вагонов. Данные технологические процессы обладают всеми особенностями технологических процессов ремонта вагонов, а именно, возможны различные варианты ремонта при различном техническом состоянии. Составление математических моделей ремонта колесных пар требует, с одной стороны, проанализировать технологическую документацию и фактические технологии существующего технологического процесса в вагоноремонтных предприятиях, описание методики такого исследования (цели и задачи исследования; объекты исследования; регистрируемые величины и способы их получения; порядок проведения обследования; получаемые результаты) приведены во второй главе настоящей диссертации.
С другой стороны, необходимо провести анализ разработанных в работе Сергеева К. А. [68], математических моделей ремонта. Начнем с подробного изучения сетевых математических моделей, или моделей на основе графов. Моделирование с применение системного подхода разбивается на несколько уровней детализации. На первом уровне моделируется технологический процесс, элементами которого являются операции. В общем виде математическая модель технологического процесса может быть записана в виде (рис. 3.2) [18]: где Yra - множество выходных параметров ТП; X - множество внутренних параметров ТП; Q - множество внешних воздействий. Рис. 3.2 Общая модель технологического процесса Формула (3.9) выражает зависимость выходных параметров объекта моделирования (технологического процесса) от его внутренних параметров. Множество внутренних параметров технологического процесса состоит из подмножеств, содержащих внутренние параметры отдельных операций. где Хт — множество внутренних параметров ТП; Xj - множество внутренних параметров «j-ой» операции ТП; m - количество операций в ТП. Множество внутренних параметров «j-ой» операции может быть представлено в виде: где Xj - множество внутренних параметров «j-ой» операции ТП; Х](ц) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий место выполнения работ (цех, участок, рабочее место); XJ(OB) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий тип оборудования; XJ(KP) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий количество исполнителей; Xj(np) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий профессию и квалификацию исполнителей; Xj(yx) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий условия труда; Xj(uiT) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий норму штучного времени; Xj(n3) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий норму подготовительно - заключительного времени; Xj(KH) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий количество одновременно обрабатываемых изделий; Xj(M) - внутренний параметр «j-ой» операции, определяющий материалы и запчасти, используемые в операции. Или запишем формулу (3.12) виде: X = (Xj(io Xj(OB),Xj(KP), Xj(np),Xj(yT), Х)(ШТ),Х(пз), Xj(KH), Xj(M)}, (1 j m). (3.13) Матрица (3.13) содержит информацию о внутренних параметрах технологического процесса заданной структуры и является его информационной моделью. Математическая модель устанавливает зависимость выходных параметров (Утп) от внутренних параметров (Хт) технологического процесса и позволяет определить вектор выходных значений при неизменной структуре технологического процесса.
Перейдем к рассмотрению следующего иерархического уровня детализации, а именно к операционной технологии. В этом случае предметом моделирования являются операции. Множество выходных параметров операции запишем в виде: Zon = (ZTP, Znp, ZM, ЪЗ, ZBO3, Znap, ZBOA, Zce6), (3.14) где Zon - множество выходных параметров операции; ZTP - трудоемкость выполнения операции; Znp - продолжительность операции; ZM - расход материалов и запасных частей на выполнение операции; Z3 - расход электроэнергии на выполнение операции; ZBO3 - расход сжатого воздуха на выполнение операции; Znap - расход пара на выполнение операции; ZBOfl - расход воды на выполнение операции; Zce6 - себестоимость операции. Запишем зависимости выходных параметров технологического процесса (YTO) от выходных параметров операций (Zon), входящих в его состав, в случае использования модели технологического процесса в виде графа, состоящего из технологических операций: где YTp — трудоемкость выполнения технологического процесса; Zj(Tp) - трудоемкость выполнения «j-ой» операции; Ynp - продолжительность технологического цикла; Zj(np) - продолжительность «j-ой» операции; YM - расход материалов и запасных частей на выполнение ТП; Zj(M) - расход материалов и запасных частей на выполнение «j-ой» операции; Ya - расход электроэнергии на выполнение ТП; Zj(3) - расход электроэнергии на выполнение «j-ой» операции; YBO3 - расход сжатого воздуха на выполнение ТП; Zj(B03) - расход сжатого воздуха на выполнение «j-ой» операции; Ynap - расход пара на выполнение ТП; Zj(nap) - расход пара на выполнение «j-ой» операции; Увод - расход воды на выполнение ТП; ZJ(B(«) - расход воды на выполнение «j-ой» операции; Yce6 - себестоимость ТП; Zj(ceG) - себестоимость «j-ой» операции; m - количество операций, входящих в состав технологического процесса. Чтобы получить модель технологического процесса, необходимо первоначально построить модели операций, входящих в его состав, или получить зависимости
Требования к программному обеспечению технологического проектирования
Программное обеспечение системы разработки технологических процессов вагоноремонтного производства должно отвечать следующим основным требованиям: - невысокая стоимость всех видов обеспечений; - поддержка отечественных стандартов ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП и других; - максимальная адаптивность к реальным условиям вагоноремонтного производства; - система должна иметь простой, интуитивно-понятный и эргономичный интерфейс пользователя и не требовать знаний языков программирования. Функциональные требования к программному обеспечению Программное обеспечение системы проектирования технологических процессов ремонта и обслуживания вагонов должно обеспечивать выполнение следующих основных функций: - разработку сквозной операционной и маршрутной технологии; - работу в автоматическом, полуавтоматическом и диалоговом режимах; - разработку любых операций технологических процессов, выполняемых на вагоноремонтных предприятиях; - использование оригинальных и традиционных методов проектирования; - возможность проектирования вариантных технологических процессов; - формирование полного комплекта документации; - заполнение документов произвольных форм в формате "MS Word"; - диалоговое формирование текстов переходов; - полуавтоматический расчет режимов обработки и норм времени и расхода материалов; - оценку параметров проектируемого технологического процесса в автоматическом режиме; - диалоговый подбор оснащения и инструментов; - разработку технологических процессов на группы деталей и типовых технологических процессов; - накопление опыта наиболее квалифицированных специалистов предприятий; - использование накопленного опыта при разработке новых технологических процессов; - получение данных о ремонтируемом изделии из конструкторской документации; - соблюдение регламентных работ при проектировании технологического процесса и получение информации из эксплуатационной и ремонтной документации; - формирование данных для операционных эскизов из ремонтной документации, с выдачей их в карты технологических процессов; - возможность обмена данными с системами оперативно-календарного планирования; - обеспечение обучения, консультаций и сопровождения пользователей.
В состав программного обеспечения технологического проектирования входит общее и специальное программное обеспечение. В общее программное обеспечение входят компоненты готового и широко используемого программного обеспечения, применяемого для решения общих задач. В состав общего программного обеспечения входят операционная система, система управления базами данных, текстовый редактор. В состав специального программного обеспечения входит программное обеспечение, разработанное непосредственно для решения задач технологического проектирования. Разработка в полном объеме программного обеспечения технологического проектирования не входила в состав задач, решаемых в рамках настоящей диссертации. В рамках диссертации ставилась задача реализации программных модулей и демонстрации применения разработанных теоретических методов моделирования технологических процессов ремонта. Задача ставилась следующим образом: выбрать достаточно простое, доступное, распространенное программное обеспечение с целью заимствования и адаптирования его к разрабатываемой системе.
Построение программного обеспечения технологического проектирования основано на модульном принципе, с возможностью добавления и доработки отдельных модулей программного обеспечения. Такой подход позволяет сохранять функциональную совместимость системы технологического проектирования, и в то же время добавлять и развивать новые возможности программного обеспечения. Общее программное обеспечение разрабатываемой системы технологического проектирования включает в себя следующие заимствованные программные продукты: "Операционная система Microsoft Windows"; "Система управления базами данных Microsoft Access". Специальное программное обеспечение создано как с помощью инструментальных средств разработки приложений в СУБД "Microsoft Access", представляющих собой приложения СУБД "Microsoft Access", так и отдельных программных модулей, взаимодействующих с СУБД "Microsoft Access". Взаимодействие модулей программного обеспечения системы проектирования технологических процессов ремонта и обслуживания Назначение модуля: разработка технологических процессов, выполняемых при ремонте и техническом обслуживании вагонов. Модуль является центральным модулем в программном обеспечении системы проектирования технологических процессов ремонта и обслуживания вагонов. Все остальные модули подключаются и взаимодействуют с модулем проектирования текущего технологического процесса. Исполнение других модулей обеспечивается вызовом из данного модуля в процессе проектирования технологического процесса при выборе технологом соответствующих методов поиска и обработки информации.
В данном модуле проектируется технологический процесс в целом, а для разработки и уточнения его параметров вызываются справочные модули, модули баз данных и расчетные модули. Результаты подбора оборудования, оснащения, результаты расчетов используются как непосредственно для проектирования технологического процесса ремонта и технического обслуживания вагонов, так и для пополнения библиотек и баз данных. Выполняемые функции: подбор типового технологического процесса или "процесса-аналога"; составление технологического маршрута; разработка технологических операций; определение, выбор и заказ новых средств технологического оснащения; технологический анализ производства; назначение и расчет режимов; разработка материальных, трудовых и технологических нормативов; определение профессий и квалификации исполнителей; определение требований безопасности труда.
