Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Проблемы совершенствования процессов освоения нового изделия ... 10
1. 1. Имитационная модель процесса формирования новой модели швейных
1. 2. Анализ систем автоматизации и их роль в освоении нового ассортимента
1.3. Корпоративные информационные системы 28
1.4. Формулировка научной задачи 41
1. 5. Предлагаемый подход 43
Глава 2. Совершенствование процессов расчета затрат на производство нового изделия 58
2.1. Способ оценки сложности конфигурации частей изделий 58
2.2. Метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов 67
2.3. Проверка гипотезы 73
Глава 3. Процесс формирования единой информационной системы процессов подготовки производства нового изделия 76
3.1. Формирование справочной информации 76
3.1. Структуризация процессов технологической подготовки производства нового швейного изделия 81
Глава 4. Программно-технический комплекс поддержки процессов технологической подготовки производства новых моделей 86
4.1. Разработка информационной системы технологической подготовки производства нового изделия 86
4.2. Описание системы автоматизации технологической подготовки производства нового швейного изделия на этапе проектно-расчетных работ ... 89
4.2.1. АРМ главного художника 90
4.2.2. АРМ конструктора 93
4.2.3. АРМ технолога 98
4.2.4. АРМы инженеров по нормированию сырья и фурнитуры 99
4.2.5. АРМ инженера по нормированию трудозатрат 102
4.3. Расчет показателей совершенствования процессов технологической подготовки производства нового изделия 107
Заключение ПО
Список используемых источников
- Анализ систем автоматизации и их роль в освоении нового ассортимента
- Метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов
- Структуризация процессов технологической подготовки производства нового швейного изделия
- Описание системы автоматизации технологической подготовки производства нового швейного изделия на этапе проектно-расчетных работ
Введение к работе
Актуальность работы. Объективным законом развития общества
является научно-технический прогресс, т. е. процесс непрерывного Г
совершенствования средств предметов труда. Важнейшей составляющей этого
> процесса является техническая подготовка производства, включающая в себя
і всю совокупность мероприятий по совершенствованию изделий, внедрению
новых технологических процессов и оснащению производства. Всевозрастающее значение совершенствования производства заключается в том, что технический прогресс приводит ко все более частым сменам типов и моделей выпускаемых изделий. В промышленности велик удельный вес
* серийно изготовляемой продукции, поэтому проблема гибкости производства
является важной задачей технического прогресса [1].
Гибкость производственной политики предприятия определяет
, трудоемкость и наукоемкость производственного цикла изделия.
Производственный цикл швейного изделия условно можно разделить на два основных процесса:
процесс технологической подготовки производства нового изделия;
поточный процесс производства изделия.
Скорость и качество изготовления изделия на потоке напрямую зависят от уровня оборудования и квалификации рабочих, что, в свою очередь, обусловлено финансами предприятия. Таким образом, научный интерес представляет процесс технологической подготовки производства нового изделия.
Чтобы приступить к совершенствованию технологических процессов, необходимо правильно оценить реальные возможности российских предприятий [2]. А реальное положение дел таково, что к эффективному
функционированию предприятия отрасли готовы не в полной мере, поскольку технологии управления, разработанные в условиях плановой экономики не отвечают требованиям сегодняшней экономической ситуации, а новые
технологии не являются универсальными для всей швейной отрасли. Поэтому каждое швейное предприятие ищет свой путь развития. На этом пути основной задачей, стоящей перед предприятием является совершенствование технологических и управленческих процессов [3].
В основном, на предприятиях преобладает ручной метод обмена
ч > информацией между специалистами, участвующими в процессе проектирования. Недостатки ручной технологии проектирования и оформления документов очевидны: незащищенность от ошибок; недоказуемость геометрической увязки; дискретность и неоднозначность представления сложных форм; необходимость повторного построения при подготовке производства; сложность оперативного многофакторного согласования работы
* различных специалистов; невозможность параллельной работы специалистов,
участвующих в оформлении одного итого же конечного документа.
*
Для начала, рассмотрим проблематику и современное состояние исследований в рамках научного направления совершенствования производственных процессов.
Процесс технологической подготовки нового изделия к запуску состоит из большого числа этапов, при этом, нерентабельность изделия очевидна уже на самых ранних стадиях его проектирования. Но, поскольку отсутствует схема обмена мнениями между специалистами, общая логика, обратная связь, возможность "откатки" процесса на начало, то на каждом таком изделии предприятие теряет время, сырье и деньги.
Проблема кроется не в длительности производственного процесса, а в отсутствии его системности. Значит, необходимо менять модель производственного процесса. То есть, не меняя количество и значимость каждого из этапов, составляющих процесс создания нового изделия, необходимо усовершенствовать их качество и связи между ними.
Мощным средством повышения производительности труда и систематизации его управления является автоматизация.
Автоматизацию как явление оптимизации управления производством, нельзя сводить только к процессу компьютеризации производства. Автоматизация — это согласованная работа специалистов предприятия и программистов, направленная на поиск наиболее эффективных и рациональных решений на базе широкого применения информационных технологий, задач, стоящих перед производством [4].
Анализ современных средств автоматизации технологических процессов
показал, что задачи проектирования нового изделия достаточно в полной мере
реализованы в САПР, управление финансово-экономической деятельностью
предприятия реализовано отечественными информационными
(корпоративными) системами (ИС или КИС). "Открытым" остается проектно-расчетный участок технологической подготовки нового изделия к запуску.
Некоторые предприятия оснащены системами автоматизированного проектирования (САПР) и отдельными автоматизированными рабочими местами (АРМами) для специалистов различного уровня. Но даже при наличии такого уровня компьютеризации отсутствует системность и единообразие информационных потоков внутри предприятия. Чаще всего эти АРМы специфичны и ориентированы на решение одной конкретной производственной задачи и по существу представляют собой "калькулятор с выводом отчетов на печать". Более того, в штате предприятия отделы АСУ с квалифицированными программистами, пока еще роскошь, и для разработки той или иной программы предприятиям приходится приглашать специалистов со стороны [5]. Это привело к следующим последствиям:
1. Разработанные программные продукты написаны на разных языках, а это значит:
1) для стыковки программных продуктов между собой необходимы
дополнительные ресурсы: время, программное обеспечение,
квалифицированные программисты и т. д.;
2) каждый сотрудник предприятия знает только свою программу, что затрудняет обмен информацией между пользователями разных программ.
Отсутствует единый алгоритм производственного процесса, которому бы подчинялись алгоритмы программных продуктов, разработанных для решения конкретной задачи производства.
Нельзя игнорировать и человеческий фактор. Как правило, задачу перед программистом ставит определенный потенциальный пользователь «под себя». Попытки предложить полученный таким образом конечный программный продукт другим пользователям, чаще всего, терпят неудачу.
Таким образом, задача совершенствования процессов технологической подготовки производства новых моделей одежды остается нерешенной и весьма актуальной для современной швейной промышленности.
Цели и задачи исследования. Цель работы — усовершенствование процессов технологической подготовки производства новых моделей за счет создания единой информационной системы швейного предприятия.
Частные задачи исследования:
провести анализ работы специалистов экспериментального цеха, участвующих в создании новых моделей одежды и определить комплекс задач, решаемых при технологической подготовке производства нового изделия;
провести анализ информационных технологий, используемых при создании новых моделей одежды;
провести анализ информационных технологий, возможности которых могут быть использованы в процессе реализации поставленной цели данной работы;
разработать методы решения ряда проектно-расчетных задач, решаемых при создании нового изделия на основе современных математических методов и информационных технологий;
построить алгоритм процесса технологической подготовки нового изделия в среде единой информационной системы швейного предприятия;
апробировать методы решения поставленной научной задачи в условиях конкретного швейного предприятия.
Объектом исследования в данной работе является технологический процесс подготовки нового швейного изделия. Предметом исследования выбраны проектно-расчетные работы экспериментального цеха и их информатизация на этапе создания нового изделия.
Методы исследования. При решении поставленных задач использовались теоретические и экспериментальные исследования на основе современных методов математического моделирования, средствами вычислительной техники. Применен системный анализ и нечеткая математика.
Научная новизна работы:
Сформирована база знаний процессов технологической подготовки производства нового изделия на примере ассортимента корсетных изделий, в которой содержится структурированная в виде классификаторов и справочников информация о конструкциях изделий, узлах технологической обработки изделий, материалах и фурнитуре, оборудовании и приспособлениях, технических условиях швейных операций, нормативах и коэффициентах, необходимых для экономической оценки проектируемых изделий.
Разработан способ оценки конфигураций частей деталей изделий, который легко может быть реализована на практике в любой САПР.
Разработан метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на основные, вспомогательные материалы и трудозатраты на основе данных моделей-аналогов.
Разработан метод формирования и хранения данных о конструкции, технологии изготовления и затратах на производство моделей одежды в условиях единого информационного поля между специалистами экспериментального цеха (метод автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия).
Разработан программный продукт 1С "Технологическая подготовка производства" на базе 1С:Предприятие 7.7, реализующий автоматизированный расчет норм затрат на производство швейного изделия и оформление
нормативно-технической документации на модель изделия, в котором впервые реализована связь двух систем: 1С:Предприятие и САПР "Инвестроника".
Практическая значимость работы. Предложенные в диссертационной работе научно-методические разработки позволяют:
систематизировать и контролировать занесение данных на модель, что дисциплинирует сотрудников и позволяет производить мониторинг процесса проектирования в любой момент времени;
обеспечить однократность внесения, многократность и разновидность вывода информации о модели в любой момент времени, что экономит рабочее время сотрудников и исключает ошибки в значениях данных конечных документов;
производить расчет затрат сырья и трудозатрат на новое изделие, используя программу автоматизированного расчета технических норм затрат;
- производить расчет ориентировочных значений затрат на сырье и
трудозатрат еще на этапе разработки конструкции новой модели одежды.
Экономия времени в системе автоматизированного расчета ориентировочных значений затрат на модель составляет 18,85 часа, что составляет 2,4 рабочих дня, это в 7,8 раза быстрее, чем при расчете перспективных норм затрат.
Разработанный метод получения ориентировочных затрат имеет два направления практического применения, которые могут быть представлены следующими методиками управления процессом проектирования:
производить расчет перспективных норм затрат на производство изделия на количество моделей в 7, 8 большее;
производить расчет перспективных норм затрат на производство изделия на тоже количество моделей, но за время в 7,8 раза меньшее.
Данная работа открыла возможность построения программно-технического комплекса всего швейного предприятия, объединяющего вопросы планирования, проектирования, анализа и расчета финансово-экономических показателей производственной деятельности всего предприятия в целом.
Апробация и публикация результатов исследования. Результаты исследований апробированы на двух швейных предприятиях: ЗАО «Трибуна» и ООО «Крилони». На ЗАО «Трибуна» внедрен и успешно используется разработанный программный продукт 1С «Технологическая подготовка производства», уникальность которого состоит в параллельном использовании и удачной стыковки двух систем:
САПР "Инвестроника";
ИС " 1 С:Предприятие. 7.7. На защиту выносятся:
способ оценки конфигураций частей деталей изделий;
метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов;
метод автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия;
методики формирования количественных и качественных характеристик проектируемого изделия;
концептуальная модель единой информационной системы швейного предприятия, которая может быть реализована в программно-техническом специализированном комплексе, в который входит САПР и ИС.
Анализ систем автоматизации и их роль в освоении нового ассортимента
Как возможные варианты автоматизации для крупных и средних предприятий очень часто предлагают внедрение западных ERP-систем или ИСУП отечественного производства.
ERP - Enterprise Resource Planning (планирование всех ресурсов предприятия - и эффективное управление ими) системы - это один из наиболее близких к идеалу ответов сегодняшнего рынка.
ERP-системы обеспечивают комплексную автоматизацию управления предприятием. Важнейшими особенностями ERP-систем являются следующие:
1) охват практически всех видов деятельности, всех бизнес-процессов предприятия, управление всеми ресурсами;
2) построение от "нужд производства". Т.е. первичным для ERP-систем является оптимизация производственных процессов, повышение эффективности производственной деятельности. Автоматизация таких участков, как бухгалтерский учет, - вторична. При этом необходимая бухгалтерская отчетность может формироваться в разных модулях системы;
3) возможность управлять не только отдельным предприятием, но и корпорациями, холдингами, объединениями;
4) наличие в . последних версиях полноценного доступа ко всем функциям через Интернет, присутствие подсистем управления цепочками поставок (SCM), управления отношениями с клиентами (CRM) и др.
Скажем сразу - под ERP-системами мы понимаем разработки только западного производства.
Ситуация у нас и в развитых странах Европы и США, откуда к нам и приходят ERP-системы, весьма различна.
Эффективное использование ERP-систем требует готовности предприятия и его персонала к работе с ней. Будучи концентрированным выражением современного западного менеджмента, ERP-системы очень требовательны к исполнительской дисциплине и уровню профессионализма работающего с ней персонала, поскольку ERP-систему не устраивает ввод информации задним числом или не в полном объеме.
Если же все-таки ERP-система не получает того, что ей нужно (т.е. в первую очередь правильной организации производственного процесса в соответствии с западными методиками), то ее эффективность заметно уменьшается. А при ее стоимости (200 000 - 500 000 долларов США, а для крупных ERP-систем может быть и более 1 млн. USD) - это непозволительные потери.
Еще одна немаловажная проблема - различия в ведении бухгалтерского и налогового учета.
Интегрированные Системы Управления Предприятием, или ИСУП, корпоративные информационные системы (КИС) - таков сегодняшний ответ отечественного рынка западным ERP-системам. Не вдаваясь в обсуждаемые некоторыми специалистами отличия ИСУП и КИС, будем называть их одним термином - ИСУП.
ИСУП отличаются от ERP-систем, в частности, тем, что:
1) исторически выросли из систем автоматизации бухучета, расчета зарплаты и др., и многие ИСУП по-прежнему сохраняют архитектуру построения от "бухгалтерии", а не от "нужд производства";
2) не охватывают столько направлений деятельности и не содержат столь широкий набор функций, особенно в области управления производством;
3) пока не обеспечивают, как правило, полноценных возможностей работать через Интернет, не содержат "модных" модулей SCM, CRM и т.д.
ИСУП следует также отличать от узкоспециализированных систем (автоматизация ведения бухучета, финансового анализа, управления персоналом, складом, автоматизация отдельных видов производственной деятельности и т.д.). ИСУП претендует на общее управление предприятием и, как правило, включает в себя модули, решающие указанные и некоторые другие задачи.
Полностью отсутствуют проблемы совместимости на уровне менталитета - ведь и разработчики программ, и их заказчики выросли в одной среде, и при должной глубине в освоении предметной области они обычно находят общий язык. Цены на ИСУП, как правило, ниже, чем стоимость ERP-систем.
Следствием перечисленного является, в частности, то, что в настоящее время на рынке СНГ представлен достаточно широкий набор апробированных и заслужено популярных систем автоматизации, разработанных в СНГ.
Но автоматизации управления предприятием в объеме, типичном для ERP-систем, ИСУП не обеспечивают.
Заложенная изначально архитектура (построение "от бухгалтерии", отсутствие должной интегрируемости и т.д.) многих ИСУП является одной из причин того, что в условиях быстрого роста потребностей предприятий в автоматизации производственных процессов большинству ИСУП "перестроится" оказывается достаточно сложно.
Кроме того, на Западе существуют и широко применяются отраслевые стандарты управления компаниями. Благодаря этому реально говорить и о действительно отраслевых решениях в рамках той или иной ERP-системы. В СНГ же не то что разные предприятия в одной отрасли, но и филиалы могут иметь свою схему управления, существенно отличающуюся от подходов, принятых в головной организации.
Метод определения перспективных (ориентировочных) значений затрат на новое изделие на основании данных моделей-аналогов
Полученные результаты для всех частей рассматриваемого варианта модели позволяют проводить сравнение их конфигураций с теми, что имеются в базе данных предприятия (модели-аналоги). Часть проектируемого изделия считается подобной соответствующей части q-ой модели-аналога, если все значения их параметров конфигурации совпадают, т.е. Eq.Vj: , где к . - j- ый параметр q-ой модели освоенного ранее ассортимента.
Для некоторых параметров конфигурации между подобными частями могут быть допустимыми минимальные отклонения лингвистических значений. Например, для малой выпуклости исследуемой части в модели-аналоге соответствующая часть может иметь выпуклость среднюю или малую.
Для тех частей новой модели, для которых найдены подобные части из базы данных предприятия выбираются уже известные значения расходов. При достаточно большом проценте подобранных частей-аналогов возможно использование соответствующих раскладок и технологий пошива.
Идея оценки сложности конфигурации деталей (частей) не нова, но до настоящего времени способы решения данной задачи преследовали одну единственную цель - автоматизированное создание рациональных раскладок. Так в диссертационных работах Пендюриной Г. В. и Балтайс Д. Г [52], [53]. для каждой детали назначают, так называемые, калибры по ширине и высоте. Общая (первоначальная) информация о лекалах отражает следующие свойства детали: деталям требуется определенная площадь, и они имеют сложные конфигурации сторон. В качестве указанной общей информации о лекалах используют данные о двух прямоугольниках: окаймляющем (окаймляющем деталь снаружи) прямоугольнике и вписывающемся (наибольшим вписывающимся в деталь изнутри) прямоугольнике. Параметры прямоугольников позволяют в первом приближении (при отборе претендентов на формирование фрагментов раскладок) судить о сложности конфигурации деталей. Стороны окаймляющих прямоугольников используются как пространственные базы при формировании раскладок в части оценки совместимости размеров деталей стороны окаймляющих прямоугольников используются также для выявления согласуемости протяженных криволинейных сторон (или их частей) деталей раскладок [54], [55]. Между сторонами деталей и окаймляющими прямоугольниками по осям X и У вычисляются площади замкнутых контуров, которые создают стороны окаймляющих прямоугольников и контуры деталей и подбирают детали или группы деталей для заполнения образующихся на поле полотна пустот. Для реализации алгоритмического и программного обеспечения задачи создана система СОКР (Система Оценки Конфигурации и Размеров деталей) [56], [57].
Основными отличиями между подходами к оценке сложности конфигурации частей изделий, предложенными в работах Пендюриной Г. В. и Балтайс Д. Г. и в данной диссертационной работе, являются:
1) цель: в работе упомянутых коллег оценка сложности конфигурации деталей осуществляется для отбора претендентов (деталей) на формирование фрагментов раскладок; в данной работе оценка сложности конфигурации частей изделия осуществляется для подбора моделей-аналогов для расчета ориентировочных (перспективных) значений затрат на новое изделие;
2) метод: в работах Пендюриной Г. В. и Балтайс Д. Г. для оценки сложности конфигурации деталей используется специально созданная СОКР, основанная на чисто математических методах параметрического описания сторон и контуров деталей; в данной работе использован аппарат нечеткой математики и характеристики сторон и контуров частей изделия имеют вербальное значение.
Метод определения ориентировочных (перспективных) значений затрат на изделие основывается на сравнение частей нового изделия и частей моделей-аналогов. Суть метода заложена в специально разработанный алгоритм (см. рис. 12), который может быть реализован в программном продукте как часть программы «Технологическая подготовка производства».
Алгоритм имеет две ветви, осуществляющих процесс расчета ориентировочных (перспективных) значений затрат на новое изделие в следующих направлениях: 1) расчет трудозатрат; 2) расчет значений затрат на основные и вспомогательные материалы: как перспективные по принятому на предприятии методу расчета или как ориентировочные по данным моделей-аналогов.
На вход подается N-oe количество проектируемых изделий, представленных в виде эскизов и базовых конструкций коллекции. Базовые лекала через дигитайзер конструктор вводит в САПР (разработку базовой конструкции можно производить и непосредственно в САПР), где производит доработку конструкции. Затем оценивает конфигурацию каждой части і-того изделия способом определения сложности конфигурации частей изделия. Данные по моделям заносятся в БД. Далее, по каждому і-тому изделию пользователь осуществляет выбор вида расчета: затраты на основные и вспомогательные материалы или трудозатраты. На следующем этапе, части і-той модели сортируются по каж дой группе материала этого изделия. Затем для каждой j-ой части k-ой детали і-того изделия осуществляют подбор моделей-аналогов, в зависимости от вида расходов.
Расчет ориентировочных (перспективных) значений затрат на основные и вспомогательные материалы на новое изделие. Если пользователь производит расчет затрат на основные и вспомогательные материалы, то на основе полученных значений характеристик конфигурации pmJk t части, осуществляется поиск одноименных частей одноименных деталей одноименных типов изделий с аналогичными или очень близкими характеристиками конфигураций частей.
Если моделей-аналогов с частями подобных конфигураций в БД не найдено, тогда расчет затрат на основные и вспомогательные материалы осуществляется по принятому на предприятии методу расчета перспективных норм. Для этого, на г j,k,i часть производят раскладки в САПР, затем, по данным раскладки рассчитывают значение перспективной нормы затрат на данную часть на средневзвешенный размер.
Структуризация процессов технологической подготовки производства нового швейного изделия
На затраты на фурнитуру и нитки на изделие оказываю следующие характеристики модели: 1) конструкция (длины срезов); 2) технологическая последовательность обработки изделия.
Чтобы рассчитать затраты на нитки необходимо знать вид строчки, который напрямую зависит от оборудования и приспособлений конкретной технологически неделимой операции. Для расчета затрат на нитки на каждый класс оборудования разработан справочник коэффициентов сложности машинной строчки.
Для расчета трудозатрат необходима следующая информация о модели: 1) конструкция; 2) шкала размеров; 3) используемые материалы и норма затрат на каждый из них; 4) технологическая обработка изделия.
В технологической последовательности обработки изделия, для расчета трудозатрат необходимо иметь следующую дополнительную справочную информацию: коэффициенты использования машин, для чего разработан специальный справочник на каждый класс оборудования, имеющегося на предприятии. Поскольку расчет норму времени на технологически неделимую операцию можно получить и хронометражем, то встал вопрос о хранении полученных таким образом значений времени, причем поиск этих значений должен быть прост и удобен. В связи с этим разработаны документы — ведомости операций цехов, в которых хранится следующая информация по каждому цеху: текст операции и норма времени (на единицу, на пачку, на метр и т.д). 3.2. Структуризация процессов технологической подготовки производства нового швейного изделия
Процесс технологической подготовки производства нового изделия целесообразно рассматривать как систему, подсистемами которой являются этапы проектировочных работ: конструирование, технологическая проработка и нормирование, поскольку вопросы построения конструкции, подбора материала, разработки технологии и решение вопросов нормирования сильно взаимосвязаны между собой (см. рис. 14) [61]. Подсистема техно. т прорабе» Методы обработки изделия . Эскиз
Структура процесса технологической подготовки производства нового изделия При систематизации процесса технологической подготовки производства нового изделия, необходимо помнить о так называемом, "законе необходимого разнообразия", который впервые сформулировал У. Р. Эшби: "чтобы создать систему, способную справиться с решением проблемы, обладающей определенным, известным разнообразием, нужно, чтобы сама система имела еще большее разнообразие, чем разнообразие решаемой проблемы, или была способна создать в себе это разнообразие ".
Таким образом, чтобы произвести изделие, отвечающее заданным производственным требованиям (требованиям среды: технологическое задание, производственный план и т.п.), система должна позволять произвести любое изделие из заданного ассортиментного диапазона [62]. Цель системы — автоматизированное создание модели изделия и расчет затрат на ее производство.
Важной функцией реализуемой этой системы является количественная оценка характеристик процесса производства новой модели и в первую очередь его нормирование. Совершенствованию процессов технологической подготовки производства новых изделий на этапе нормирования в данной работе уделено особое внимание. Основное направление совершенствования этапа нормирования - это эффективное использование информации о существующих на предприятиях моделях одежды и поиск среди них моделей-аналогов для нового изделия.
Чтобы иметь возможность обрабатывать данные моделей-аналогов, необходимо сначала определить логику получения и хранения информации о моделях в базе данных, которая была положена в основу метода автоматизации процессов технологической подготовки производства нового изделия. Каждое изделие в системе представлено набором взаимосвязанных характеристик: конструкция (перечень деталей и частей), сырье (материалы и фурнитура) и технологическая последовательность обработки.
Информация о модели должна быть доступна для всех сотрудников и в любой момент времени, при этом нельзя допустить дублирование данных в системе. В связи с этим, данные в системе разделены на 3 вида: 1) справочная информация; 2) уникальная информация о модели; 3) расчетные данные.
К справочной информации относятся: кодификаторы изделий, деталей, частей; справочники стандартных размеров, материалов и фурнитуры, оборудования, игл; ведомости операций цехов и т. д.
К уникальной информации о модели относятся данные, отличающие ее от других моделей базы данных: код модели, конструктивные особенности, перечень используемых материалов и фурнитуры и т. п. При этом, уникальная информация формируется из справочной, посредством ссылок. Расчетные данные — это информация о модели, полученная расчетным путем, чаще всего, хранится в виде формул: технические нормы, калькуляция, нормировочные карты и т.п.
Основным элементом, к которому осуществляется привязка основных характеристик изделия, как уже было сказано ранее, является часть детали изделия. Части формируют детали, детали формируют изделия, последовательность этих преобразований называют технологической последовательностью обработки изделия. Поиск моделей-аналогов в данной работе производится путем сравнения частей изделий.
Описание системы автоматизации технологической подготовки производства нового швейного изделия на этапе проектно-расчетных работ
Концептуальная модель единой ИС швейного предприятия Стыковка этих систем происходит на этапе проектно-расчетных работ экспериментального цеха. Чтобы осуществить соединение систем, была разработана программа «Технологическая подготовка производства» на базе 1С «Предприятие» 7. 7. С помощью этой программы осуществляется хранение, расчет и анализ количественных характеристик разработанных на предприятии моделей одежды. Далее данные из 1С «Технологическая подготовка производства» обрабатываются другими компонентами информационной системы: «Бухгалтерия», «Торговля и склад», «Зарплата и кадры».
Задача решена на платформе "1С Предприятие" V7.7 релиз 05.
Конфигурация "Технологическая подготовка производства" предназначена для автоматизации производственного цикла на этапе проектирования нового изделия. Система включает следующие АРМы:
1) АРМ главного художника — ввод информации о новых поступлениях сырья: код сырья, наименование, артикул, цвет, производитель, плотность, волокнистый состав;
2) АРМ конструктора — ввод информации на новое изделие: импорт данных из "Инвестроники", эскиз модели, список рекомендуемых размеров, список используемых материалов на каждую часть каждой детали модели, эскиз модели с номерами срезов, перечень длин срезов на каждый размер;
3) АРМ технолога - создание технологической последовательности обработки изделия: наименование операций, оборудование, иглы, нитки, технические условия, технические параметры, разряд работ;
4) АРМ инженера по нормированию сырья - получение технических норм затрат на основные и вспомогательные материалы и ведение нормировочной карты: импорт раскладок и данных по ним из "Инвестроники", ввод раскладок вручную, шкала размеров на каждую раскладку, кол-во полотен, длины и ширины раскладок, ввод данных для расчета технических норм.
5) АРМ инженера по нормированию фурнитуры — ввод данных для расчета технических норм затрат на нитки и фурнитуру на основании технологической последовательности: коэффициент сложности строчки, номера срезов.
6) АРМ инженера по нормированию труда - ввод данных для расчета норм времени и расценок на производство изделия.
Автоматизированное рабочее место представляет собой параллельную работу конструктора в 2-ух системах: 1) САПР «Инвестроника» - ввод базовой конструкции, градация лекал; 2) 1С Предприятие «Технологическая подготовка производства».
Параллельность работы стала возможной благодаря специально созданному «шлюзу» между этими двумя системами. Данная связь реализована с помощью специально разработанных кодов и обработок, выполненных средствами SQL Server 7.
Представление проектируемого изделия в САПР продиктовало формирование данных в системе 1С. Кодированием изделий и их составляющих и группировкой частей изделия по видам материалов занимается конструктор.
В 1С Предприятие «Технологическая подготовка производства» конструктор должен перенести следующие данные.
1. Коды изделия и его составляющих и их материалов. Это можно выполнить с помощью специальной обработки «Импорт данных из «Инвестроники»» (см. рис.25).
Пользователь выбирает из БД "Инвестроники" модель, затем нажимает кнопку "Заполнить таблицу" и таблица заполняется данными о конструкции изделия, в соответствии с разработанными кодификаторами. Чтобы импортировать полученную информацию в БД моделей 1С, пользователь нажимает кнопку "Перенести в справочники".
2. Рекомендуемые размеры (см. рис. 26).
Выбрав, из базы данных изделий модель, пользователь вносит рекомендуемые размеры, выбирая их из справочника стандартных размеров соответственно типу выбранного изделия.
3. Конструкция и материалы (см. рис. 27).
Заполнить данные по конструкции выбранной модели пользователь может вручную или с помощью обработки "Импорт данных из Инвестроники". Если пользователь вносит данные вручную, то каждую деталь и часть он выбирает из справочников стандартных деталей и частей. Если пользователь воспользуется обработкой, то справочник заполнится данными автоматически. Далее необходимо внести на каждую часть изделия список материалов в соответствии с кодом группы материала и с указанием назначения каждого материа-ла.(основной, замена, цветовая гамма). Выбор материалов осуществляется с помощью справочника "Сырье".
Чтобы внести информацию по длинам срезов, пользователю сначала необходимо внести рекомендуемые размеры, поскольку длины срезов указываю на каждый размер. На выбранную модель пользователь вносит эскиз с указанием номеров срезов. Затем пользователь вносит номер среза (шва) и на каждый размер из списка рекомендуемых, указывает его длину.
