Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1 Литературный обзор и задачи исследований 11
1.1 Особенности условий производства одежды на малых предприятиях 11
1.2 Специфика применяемого оборудования в швейном цехе ... 13
1.3 Технология и организация труда на швейных предприятиях сервиса 20
1.4 Внутрипроцессные транспортные средства 22
1.5 Состояние и перспективы развития швейных производственных систем на малых предприятиях 24
Выводы по главе 1 30
ГЛАВА 2 Разработка структуры производственной системы для швейных предприятий сервиса 32
2.1 Гибкое производство швейных предприятий сервиса 32
2.2 Исходные требования к внутрипроцессным транспортным средствам 34
2.3 Разработка внутри процессного транспортного средства для производственной системы швейных предприятий сервиса 41
2.3.1 Геометрические параметры ленты Мебиуса 45
2.4 Разработка и исследование конструктивных элементов
внутрипроцессного транспортного средства 48
2.4.1 Транспортные системы с плоской гибкой лентой 48
2.4.2 Основные узлы транспортера 49
2.5 Условия движения гибкой ленты транспортера 51
2.5.1 Геометрические параметры ленточного транспортера 51
2.5.2 Условия силового воздействия на гибкую ленту транспортера 52
2.5.3 Условия работоспособности гибкой ленты 54
Выводы по главе 2 59
ГЛАВА 3 Теоретические основы разработки производственной системы для швейных предприятий сервиса 61
3.1 Организация производства малых швейных предприятий сервиса 63
3.2 Группирование узлов и деталей с учетом применяемого оборудования 75
3.3 Моделирование циклов технологической обработки узлов и деталей швейных изделий 78
3.4 Расчет незавершенного производства изготовления изде лий в условиях производственной системы в зависимости от величины выпуска 79
Выводы по главе 3 81
ГЛАВА 4 Разработка методического обеспечения технологических процессов производст венных систем предприятий сервиса 83
4.1 Разработка исходных данных для проектирования процесса 84
4.2 Группирование узлов и деталей женского пальто, плаща и жакета 88
4.3 Расчет незавершенного производства изготовления изделий в условиях гибкой производственной системы в зависимости от величины выпуска 100
4.4 Оценка метода группирования изделий на малом предприятии сервиса (I этап группирования) 110
Выводы по главе 4 115
ГЛАВА 5 Экономическая эффективность по резуль татам проведенных исследований и разра боток 117
5.1 Экономическая эффективность от внедрения разработан
ных гибких швейных процессов 117
Выводы по главе 5 120
Общие выводы по работе 121
Библиографический список
- Специфика применяемого оборудования в швейном цехе
- Разработка внутри процессного транспортного средства для производственной системы швейных предприятий сервиса
- Моделирование циклов технологической обработки узлов и деталей швейных изделий
- Расчет незавершенного производства изготовления изделий в условиях гибкой производственной системы в зависимости от величины выпуска
Введение к работе
Производственные системы (ПС) малых швейных предприятий, к которым относятся практически все предприятия сервиса, имеют значительные различия между собой. Данные предприятия, как правило, имеют разные производственные площади, отличаются они уровнем технического оснащения, составом работников и их уровнем подготовки, производственными планами, показателями производственной деятельности и другими различиями, от которых зависит экономическая эффективность производства. Существенное различие эти предприятия имеют и в оснащенности внутрипроцессными транспортными средствами. В швейном цехе для перемещения объектов обработки и сборки применяются, как простые тележки, так и транспортеры и конвейеры различных типов и видов. Все это определяет условия хозяйственной деятельности и функциональные возможности предприятий.
В общем структура ПС швейных предприятий сервиса складывается из производственной площади, на которой размещается определенное число технологического оборудования, отличающегося конструктивным исполнением и назначением и транспортные средства, связывающие это оборудование в систему, позволяющую выполнять производственную программу на определенном временном этапе функционирования предприятия. В структуру швейных ПС необходимо также включить применяемую технологию, организацию и управление производством. ПС малых предприятий это не застывшие конструкции, которые могут функционировать без изменения много лет, а, структуры, часто подверженные перестройке под планируемые производственные программы. Это накладывает определенные условия на использование технологического оборудования и транспортных внутрипроцессных средств при перемещении объектов обработки и сборки в технологическом процессе. Как правило, на данных предприятиях по экономическим соображениям применяют только, так называемые, швейные машины общего назначения (универсальные) и ручные транспортные тележки. Ограниченность в технических средствах, естественно, затрудняет оперативное планирование производства, не позволяет расширять
6 виды оказываемых услуг и совершенствовать производство в целом, например усложняется освоение новых моделей швейных изделий и выпуск их мелкими сериями. Все это снижает экономические показатели производства и негативно влияет на конкурентоспособность и качество швейных изделий.
Таким образом, повышение эффективности малых швейных предприятий возможно за счет обеспечения гибкости производственных структур, позволяющих совместно изготавливать изделия на конкретного потребителя и мелкими сериями и обеспечивать мобильность и быстродействие при переходе на широкий ассортимент изготавливаемых изделий, что, в свою очередь, будет способствовать стабильности производственного процесса и улучшению его качественных показателей путем повышения загрузки оборудования и возможности использования многовариантности технологий, многоассортимент-ности запуска изделий и рациональности организации труда.
В связи с этим, проблема совершенствования структур производственных систем для малых швейных предприятий важна и актуальна, так как это непосредственно сказывается на эффективности их функционирования и на качестве выпускаемой продукции.
Таким образом, указанные выше требования к состоянию производственных систем швейных предприятий и будут определять развитие отрасли в данный момент и в ближайшем будущем.
Созданием подобных производственных систем в последние годы занимаются в МГУС. Разработке общего подхода подобных швейных ПС, постановке задач исследования их функционирования способствовали госбюджетные темы: регистрационный номер Министерства образования и науки РФ 01.20.03.02192 «Разработка теоретических основ гибких швейных процессов». 1-й этап: «Исследования проблемы гибкости швейных процессов» № 01-38/9 от 9.01.2003 (код ВНТИЦ 02.0302 453 0345), регистрационный номер Министерства образования и науки РФ 01.20.03.02192 «Разработка теоретических основ гибких швейных процессов». 2-й этап: «Разработка основ гибкой технологии швейного производства» №02-38/290 от 11.02.2005 (код ВНТИЦ 02 0302 453 0343), регистрационный номер Министерства образования и науки РФ
01,20.05.6231 «Разработка гибких технологий для малых швейных предприятий - предприятий сервиса». 2-й этап: «Разработка основ гибких технологий для малых швейных предприятий - предприятий сервиса» №04-38/1446 от 21.04.2005 (код ВНТИЦ 02 0302 453 0345), в которых автор реализовал технические идеи на уровне изобретения (патент РФ № 2262561).
Цель и задачи исследований. Целью работы является разработка методов повышения эффективности малых швейных предприятий за счет создания оптимальных структур производственных систем. При этом решались следующие задачи:
исследование условий функционирования швейных предприятий сервиса;
разработка структуры производственной системы, позволяющей осуществлять предварительную подготовку и запуск различных швейных изделий, как по заказам населения, так и мелкими сериями;
исследование технических и рабочих характеристик разработанной производственной системы и условий функционирования внутрипроцессных транспортирующих средств;
разработка и исследование теоретических аспектов технологии и организации функционирования производственных систем малых швейных предприятий;
разработка метода группирования швейных изделий и объектов обработки и сборки в процессах производственной системы малых предприятий;
разработка метода оценки незавершенного производства на малых швейных предприятиях.
Объектами исследований являлись производственные системы малых швейных предприятий.
Методы исследования. В работе сочетаются теоретические и экспериментальные методы исследований. Исследование функционирования производственной системы малого предприятия осуществлялось по аналитическим зависимостям, а рабочий процесс технических средств на основе методов кине-
матики и динамики. Результаты исследований проходили статистическую обработку, фактический материал экспериментальной части работы отражался в виде графиков и их аппроксимаций, моделировались организационные задачи функционирования разработанной производственной системы и осуществлялось прогнозирование событий, производственный процесс изучался с использованием теории операций и эвристических алгоритмов.
Научная новизна, достоверность н практическая ценность работы состоит в том, что осуществлено решение научной проблемы проектирования перспективной структуры швейной производственной системы, имеющего большое значение для отрасли. При этом получены новые результаты в следующих направлениях:
на основе анализа априорных данных по условиям функционирования производственных систем швейных предприятий сервиса намечены пути их совершенствования;
разработана структура швейной производственной системы, позволяющей осуществлять предварительную подготовку и запуск различных изделий, как по заказам населения, так и мелкими сериями (патент № 2262561);
предложено внутрипроцессное транспортное средство для разработанной ПС в виде транспортера швейного цеха (участка) с гибкой лентой, построенной по принципу односторонней поверхности Мёбиуса;
получены показатели структуры и конструктивные параметры нового вида транспортной системы швейного участка для малых предприятий сервиса;
разработаны и исследованы теоретические аспекты технологии и организации функционирования производственных систем малых швейных предприятий;
разработана методика технологического процесса изготовления изделий с применением метода группирования объектов обработки и сборки на производственных системах малых предприятий;
разработан метод оценки незавершенного производства на малых швейных предприятиях.
Достоверность полученных результатов подтверждается данными апробаций и внедрениями.
Практическое применение. Результаты работы использовались при выполнении госбюджетных тем: регистрационный номер Министерства образования и науки РФ 01.20.03.02192 «Разработка теоретических основ гибких швейных процессов». 1-й этап: «Исследования проблемы гибкости швейных процессов» № 01-38/9 от 9.01.2003 (код ВНТИЦ 02.0302 453 0345), регистрационный номер Министерства образования и науки РФ 01.20.03.02192 «Разработка теоретических основ гибких швейных процессов»: 2-й этап: «Разработка основ гибкой технологии швейного производства» №02-38/290 от 11.02.2005 (код ВНТИЦ 02 0302 453 0343); регистрационный номер Министерства образования и науки РФ 01.20.05.6231 «Разработка гибких технологий для малых швейных предприятий - предприятий сервиса». 2-й этап: «Разработка основ гибких технологий для малых швейных предприятий - предприятий сервиса» №04-38/1446 от 21.04.2005 (код ВНТИЦ 02 0302 453 0345).
На основе теоретических и экспериментальных исследований разработана методика построения структуры швейной ПС на малых швейных предприятиях.
Результаты разработки и исследования швейных ПС апробированы и внедрены на ООО «Салон-дизайн «Надежда» г. Мытищи, что дало для производственной программы предприятия годовой экономический эффект в 23000 руб. (в ценах 2005 г.)
Результаты исследований функционирования швейной ПС, особенностей технологии и организации применения внутрипроцессных транспортирующих средств в швейном производстве сферы быта нашли отражение в учебном процессе при выполнении курсового и дипломного проектирования специальностей 100101 «Сервис» и 280800 «Технология швейных изделий».
Апробация. Основные положения работы были представлены и получили положительные оценки на заседаниях кафедры «Технология и оборудование швейных предприятий»; на 7-й Международной научно-технической конференции «Наука - сервису» (МГУС, 2002); на 8-й Международной научно-практической конференции «Наука - индустрии сервиса» (МГУС, 2003); на на-
учно-технической конференции «Инновации и перспективы сервиса» (УГИС, 2004); 9-й международной научно - практической конференции «Наука - сервису» (МГУС, 2004); 10-й международной научно - практической конференции «Наука - сервису». (МГУС, 2005).
Публикации. Основное содержание работы опубликовано в 12 научных статьях, методических разработках и отчетах проектных работ. Получен патент РФ на изобретение № 2262561.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, библиографического списка, насчитывающего 123 наименования и приложений. Общий объем работы составляет 179 с, в том числе содержит 56 рисунков, 27 таблиц, 5 приложений.
Специфика применяемого оборудования в швейном цехе
Большое влияние на трудоемкость одежды, например, по индивидуаль-ным заказам оказывают особенности оснащения технологического процесса оборудованием [1,2]. О неудовлетворительном уровне технического оснащения свидетельствует низкий процент механизированных работ - в среднем 20%.
Номенклатурный состав применяемого оборудования составляет 10-15% по сравнению с парком оборудования на промышленном швейном предприятии и ограничен, как правило, универсальными и простейшими специальными машинами с ручным управлением.
Причины низкого технического оснащения швейных предприятий сервиса можно объединить в две группы экономические и организационно-технические [1].
Экономические причины связаны с невысокой мощностью предприятий и технологических процессов и находят свое отражение в весьма низком коэффициенте использования оборудования.
Организационно-технические причины связаны с единичным типом производства одежды по индивидуальным заказам [1].
Ряд работ [7,12,14,18 и др.] посвящен применению оборудования на швейных предприятиях. В работе [19] рассматривается прогрессивность технологического оборудования как интегральная характеристика, важнейшими составляющими которой являются такие свойства, как: производительность; уровень автоматизации; соответствие организационно-техническим особенностям того производства, для механизации и автоматизации которого данное оборудование предназначено.
Помимо этого, оборудование, предназначенное для единичного производства одежды с небольшими и переменными во времени масштабами выпуска, должно обладать свойством «гибкости». Под «гибкостью» технологического оборудования следует понимать высокую степень универсальности в сочетании с простой и быстрой (лучше автоматической) перенастройкой с одной операции на другую.
Над решением вопросов «гибкости» и мобильности оборудования работали авторы Кулу-Заде Р.А., Воронкова Т.Ю. и др. [9, 10, 13, 15, 17,19, и др.].
В литературе используются различные классификации швейных машин, предусматривающие их деление по назначению, характеру выполняемых соединений, конструктивным особенностям и уровню автоматизации. Однако они не предусматривают четкого деления швейных машин по указанным важнейшим признакам. Этим требованиям отвечает принципиальная схема классификации впервые предложенная Бойцовым В.В. и использованная затем [4] для классификации швейного оборудования. Основными показателями этой классификации являются: степень универсальности, характер систем управления работой швейных машин и степень нормализации их конструкции.
По степени универсальности все швейные машины делятся на универсальные, специализированные и специальные [3, 4 и др.].
Универсальными называются швейные машины, предназначенные для выполнения стачивающих двухниточных строчек на практически неограниченной номенклатуре деталей и даже швейных изделий. Универсальность существующих швейных машин обеспечивается тем, что скрепление деталей указанной строчкой составляет около 80 % всех ниточных соединений, используемых при изготовлении швейных изделий. При этом различия выполненных операций по длине и конфигурации строчки обеспечиваются ручной подачей деталей [12,13 и др.].
Специальные машины предназначены для выполнения одной-двух строго определенных операций. В соответствии с узким назначением специальной машины она практически не имеет устройств для регулировки, либо такая регулировка весьма сложна и трудоемка. К специальным относятся некоторые машины с ручной подачей материалов (кл. 1622,63,65 и др.) и все полуавтоматы [12,13 и др.].
Специализированные машины занимают промежуточное положение между универсальными и специальными [12,13 и др.]. В отличие от универсальных машин их специализация ограничена определенным видом выполняемой строчки (потайная, временная, краеобметочная и т.п.). Однако такая обработка в сочетании с ручной подачей материалов позволяет выполнять не одну операцию, как на специальных машинах, а группу операций. К таким машинам можно отнести краеобметочные, стегально-подшив очные, выметочные, машины зигзагообразной строчки, некоторые вышивальные и т.п. [15 и др.].
В условиях производства одежды по индивидуальным заказам универсальная машина имеет очень важные преимущества по сравнению со специальной или специализированной: она дешевле и всегда может быть полнее загружена.
Разработка внутри процессного транспортного средства для производственной системы швейных предприятий сервиса
Решая эти проблемы, разработаны теоретические основы гибких швейных процессов, где для малых предприятий даны также и практические рекомендации по оптимальному решению производственных задач с учетом их условий функционирования. Все основные технические решения; создание структуры производственной системы, вопросы организации производства защищены патентом.
В основу изобретения «Швейная производственная система» (патент РФ № 2262561) [123] положена проблема малых швейных предприятий, задачами которой является повышение эффективности работы за счет проведения предварительной подготовки технологических процессов, гибкости организации и управления ими, рациональности транспортировки деталей, узлов и готовых изделий по рабочим местам (рисунок 2.6).
Производственная система включает: 1- промстолы, 2 - швейные машины, 3 - пульт управления, 4 - мониторы, 5 - стол диспетчера, 6 - блок управления,?- стеллажи, 8 - цепной подвесной транспортер, 9 - накопитель готовых изделий, 10 - ленточный транспортер, 11 - накопитель, 12 - лента транспортера в виде ленты Мёбиуса, 13 - карманы для размещения объектов обработки, 14 -коммутационные связи, 15 - каретки с вешалками.
Поставленные задачи решаются таким образом, что накопитель швейных деталей, узлов и готовых изделий разделен на накопитель готовых изделий и накопитель швейных деталей и узлов. Оба эти накопителя соединены с рабочими местами соответственно транспортным устройством в виде цепного подвесного транспортера и транспортной лентой, один конец которой при замыкании со вторым, повернут на 180 и образует одностороннюю поверхность вида ленты Мебиуса (рисунок 2.7), на которой крепятся карманы с использованием застежек, например, с применением «велкро» - ленты, для размещения в них швейных деталей и узлов, а рабочие места и стол диспетчера оборудованы мониторами.
При замыкании концов транспортирующей ленты поворот одного из них осуществлен на 180 , а карманов на поверхности ленты может быть выполнено больше, чем рабочих мест в несколько раз.
Наличие двух накопителей в производственной системе, соответственно накопителя готовых изделий и накопителя швейных деталей и узлов, соединенных с рабочими местами цепным подвесным транспортером и ленточным транспортером позволяет упростить планирование и подготовку обработки деталей и узлов и сборку их в изделия.
Применение транспортной ленты, соединенной по виду ленты Мебиуса позволяет увеличить полезную площадь - площадь, на которой размещают детали и узлы при подготовке процесса обработки деталей и узлов вдвое, что повышает эффективность работы швейных предприятий сервиса, особенно малых предприятий.
Применение карманов на транспортной ленте для размещения деталей и узлов позволяет надежно базировать и удерживать их на ленте при движении ее.
Количество карманов на ленте транспортера превышает число рабочих мест производственной системы и обеспечивает возможность заранее планировать технологические процессы производства одежды. Применение двух рядов рабочих мест по обе стороны транспортерной ленты позволяет более рационально использовать производственную площадь. Швейная производственная система работает следующим образом.
Диспетчер, он же технолог, разрабатывает план обработки швейных деталей, узлов и сборки их в изделия на следующий рабочий день. Составляет программу работы производственной системы. На основе разработанной схемы перед рабочей сменой заполняются карманы транспортерной ленты швейными деталями для производства первой партии изделий. Изделия могут быть различными, детали их подобраны в группы на основе однородности технологических маршрутов обработки, т.е. возможности обработки на данной швейной машине. Карманы заполняются те, которые расположены напротив рабочих мест. Работники берут эти детали, перекладывают на тележки - стеллажи и начинают обработку их и сборку в узлы в намеченной последовательности. При этом работницы включают монитор - используют базу данных по обработке деталей и узлов и консультации диспетчера по выполнению технологических операций.
После выполнения технологических операций по обработке деталей в узлы работницы помещают их в свободные карманы транспортерной ленты, с помощью пульта управления сообщают диспетчеру о завершении выполнения операции и номер кармана с узлами. (При укладывании деталей в карман транспортной ленты любой из работниц движение ленты блокируется от пульта управления, расположенного на промстоле). Диспетчер сразу адресует данные детали на рабочие места по сборке узлов в изделии.
После выполнения сборки узлов в изделии работница закрепляет его на вешалках и отправляет в накопитель готовых изделий с помощью подвесного цепного транспортера, нажав соответствующую кнопку на пульте.
Транспортерная лента позволяет по количеству карманов подготавливать заранее к производству серии из нескольких различных изделий.
Программное обеспечение функционирования производственной системы осуществляет блок управления в виде микро ЭВМ по принципу работы системы с ЧПУ.
Моделирование циклов технологической обработки узлов и деталей швейных изделий
В условиях производства одежды на малых предприятиях проводить подготовку изделий к запуску чаще всего приходится в оперативном порядке, при этом необходимо формировать план запуска текущего дня из набора изделий различного ассортимента. Все это накладывает определенные условия на технологию процесса обработки и сборки изделий и организацию труда бригады швейного участка с целью достижения максимальной эффективности производства, что и нашло отражение в данной методике. Так, применение параллельно-последовательной передачи деталей в процессе предполагает более эффективное использование рабочих мест, а также сокращение длительности технологического цикла обработки сборочных единиц и всех партий в целом.
Алгоритм запуска деталей и узлов изделий составляется в два этапа. Первая часть алгоритма описывает технологический процесс или часть его, в котором при обработке п-ой партии узлов одежды предыдущая операция (т-1) более трудоемкая, чем последующая т- ая операция. В этом случае рабочие места, оборудованные швейными машинами по обслуживанию этих операций, должны одновременно закончить работу по выполнению этих операций с учетом условия, что рабочие места не заняты предыдущей партией узлов. Если данное рабочее место еще занято обработкой предыдущей (т-1) партии узлов, то общая цикловая загрузка Qu (п-1) складывается с операционной трудоемкостью узла на данной операции tIim.
Первый этап алгоритма описывается математически следующим образом: если tn m.] tnm , где tn m_t - трудоемкость узла на предыдущей операции, то Qu(n)m = niaX Х)ц(п).т-1 , Qu (n-l),m + t„ „Д. (3.12)
Вторая часть алгоритма отражает ход технологического процесса, в котором при обработке п-ой партии узлов одежды предыдущая операция (т-1) менее трудоемкая, чем последующая т-ая, в этом случае на рабочих местах, обеспечивающих эту пару смежных операций, необходимо одновременно начать работу по их выполнению. Если данное рабочее место еще занято обра 79 боткой предыдущей партией узлов, то общая цикловая загрузка данного рабочего места определяется также как и в первой части алгоритма для аналогичного случая. Математическое выражение второго этапа данного алгоритма имеет вид: если t,,, m.i t„ m , то Qi[(")"i— max jQu(n),m-I n,m.+ tn m; Qu (u-I), m + turn J (3.13)
Расчет незавершенного производства изготовления изделий в условиях производственной системы в зависимости от величины выпуска
Незавершенное производство - это стоимость предметов труда, находящихся в процессе производства и еще не готовой продукции. К незавершенному производству относятся и полуфабрикаты, выпущенные одними цехами и предназначенные для переработки в других цехах данного предприятия. Все то, что находится в производстве, - ткань у настилочных столов, крой, начатые обработкой изделия, обработанные, но не законченные отделкой изделия, - все это принято называть запасом незавершенного производства, который измеряется количеством изделий, находящихся в производстве на различных стадиях.
Наличие незавершенного производства является необходимым условием бесперебойного выпуска продукции. Запас его должен быть минимально необходимым. Возникновение излишних запасов, превышающих нормативный уровень, ведет к омертвлению излишков оборотных средств производства, так как усложняет и затрудняет работу, непроизводительно занимает производственные площади, снижает технико-экономические показатели. Нормы незавершенного производства устанавливают в календарных днях и в денежных выражениях, а для цехов, бригад, секций и отдельных рабочих мест- в натуральных измерениях (в единицах).
В условиях ПС с гибкими процессами проблема незавершенного производства находится на стадии научных разработок. В данном случае в работе исследуется незавершенное производство при изготовлении заданного ассортимента мелкими партиями с учетом использования метода группирования узлов.
Устанавливается дневная потребность сборочного рабочего места при поузловом методе обработки и сборки, причем каждый комплект состоит из различных узлов (деталей). Подготовительно - заключительное время Тпз1=Тпз2=ТпзЗ=60 минут одинаково для всех узлов-деталей в каждой группе узлов. При запуске партий по п узлов - деталей (месячная, недельная и дневная потребность) находится суммарная трудоемкость обработки п комплектов по формуле Тпар = Тпз + її х Тшт, (3.14) где п - размер партии; Тшт- штучное время обработки узлов-деталей. Штучно-калькуляционное время Тшт.к. в расчете на один комплект равно Тшт.к. = Ц Тпар/п (3.15) Эффективный фонд времени смены Тэ принимаем равный 8 часов. Коэффициент использования (загрузки) Кзаг определяют по формуле Кзаг = m х Тшт.к. /Тэ х к , (3.16) где m - количество комплектов в день, к- количество смен или агрегатов, необходимых для обработки узлов.
Вычислив суммарную трудоемкость обработки п комплектов, без учета Тпз, строится график, показывающий динамику изменения запасов готовых узлов-деталей для каждого комплекта і-й группы в течение 20-ти, 5-ти дневного и ежедневного цикла, которая показана на рис. 3.3.
Расчет незавершенного производства изготовления изделий в условиях гибкой производственной системы в зависимости от величины выпуска
Штучное время обработки узлов - деталей, сгруппированных в первую группу узлов равно: Тшті =33,382 мин., Тшт2 = 17,555 мин., ТштЗ = 54,345 мин. Суммарная трудоемкость обработки 90 комплектов первой группы узлов: Tnapl =( 60 + 90 х 33,382)/60 = 51,073 час. Тпар2 = (60 + 90 х 17,555)/60 = 27,33 час. ТпарЗ = (60 + 90 х 54,345)/60 = 82,52 час. Тпар = 50,92 + 27,39 + 82,51 = 160,923 час. Штучно - калькуляционное время: Тшт.к. = 160,923 / 90 = 1,79 час. Для обработки этих комплектов необходимо выделить один агрегат, работающий о две смены или два агрегата - в одну смену с коэффициентом загрузки равным : Кзаг = 4.5х 1.79/8x2 = 0.50
Динамика изменения запасов готовых узлов - деталей каждого комплекта для второй группы в течении 20-ти дневного цикла показана в приложении D на рисунке n.D. 1. Ломаная линия , ограничивающая заштрихованную область, соответствует изменению запасов подготовленных комплектов и узлов - деталей 2 группы. Видно, что одновременно в ожидании комплектовки и сборки находятся в общей сложности от 76 до 107 узлов - деталей. Из рисунка n.D. 1. видно, что узлы -детали 1- го вида можно обработать без учета Тпз за : 90 х 33,382 /60= 50,073 час. На двух агрегатах при Кзаг = 0.50 потребуется : 50,073 / 2 х 8 х 0.50 = 6 дней. То же для узла-детали 2-го вида: 90 х 17,555/60 = 26,39 час. или 26,39/ 2х 8x0.50 = 4 дня. Для узлов-деталей 3-го вида : 90 х 54,345/60 = 81,52 час. или 81,52 /2 х 8x0.50= 10 дней,
Вторичный запуск узлов- деталей начиная после 20 -ти дневного цикла может быть уже не 90 узлов, а с учетом оставшихся. Выполнив расчет для еже недельного запуска (22,5 комплектов) получено, что Тшт.к. и Кзаг увеличатся и составят 1.89 час. и 0.53 соответственно . А в ожидании комплектовки и сборки будут находиться от 15 до 28 узлов- деталей . Динамика изменения запасов готовых узлов-деталей каждого комплекта 2 группы узлов при еженедельном запуске показана в приложении D на рисунке ГШ.1 более мелко.
Проверяя незавершенное производство при ежедневном запуске получено увеличение Кзаг до 0.75. В случае Тпз1=Тпз2=ТпзЗ=0 : Tnapl =4.5 хЗЗ,282/60 =2,5 час. Тпар2 = 4.5 х 17,595/60 = 1,32 час. ТпарЗ = 4.5 х 54,342/60 = 4,08 час. I Тпар = 2,5+1,32+4,08 = 7,9 час. Штучно - калькуляционное время: Тшт.к. = 7,9 /4,5 1,75 час. І При обработке 2 группы комплектов при ежедневном запуске необходи мо выделить всего один агрегат, работающий в одну смену, с коэффициентом загрузки равным : Кзаг = 4.5 х 1,75/8 =0.97
Динамика изменения запасов готовых узлов-деталей 2 группы в течении 20-ти дневного (месячного), 5-ти дневного (недельного) и ежедневного запуска представлена в приложении D (рисунок n.D.2). Из рисунка n.D.2 видно, что узлы - детали 1-го вида можно обработать за :4,5хЗЗ,382/ 60 =2,5час. На одном агрегате при Кзаг - 0.97 потребуется 2.5 / 8 х 0.97 - 0.3 дня. То же для узла-детали 2-го вида: 4,5 х 17,555 /60 = 1,32 час. или 1,32 / 8 х 0.97=0.3 дня. Для узлов-деталей 3-го вида :4,5х54,345 /60 = 4,08 час. или 4,08 / 8 х 0,97= 0,5 дня.
Таким образом, анализируя рисунок n.D.2 приложения D при ежеднев ном запуске число узлов-деталей, ожидающих комплектовки или сборки, со кращается до 3 . Коэффициент загрузки увеличивается до 0.97, так как для об работки второй группы узлов при ежедневном запуске потребуется один агрегат, работающий в одну смену.
Аналогичные расчеты при ежемесячном, недельном и ежедневном цикле выполняют для всех групп узлов - деталей. Динамика изменения запасов готовых узлов-деталей каждого комплекта третьей группы узлов в течение 20-ти дневного, 5-ти дневного и ежедневного цикла показана в приложении D на рисунках n.D.3 и n.D.4.
Для обработки 3 группы узлов при 20-ти дневном цикле необходимо выделить один агрегат, работающий в одну смену с коэффициентом загрузки равным 0.98, при 5-ти дневном цикле - один агрегат, работающий в две смены с Кзаг = 0.5. Проверка незавершенного производства 3 группы узлов при ежедневном запуске (рисунок n.D.4, приложение D) показала, что коэффициент загрузки увеличивается до 0.98, а число узлов-деталей, ожидающих комплектации-сборки, сокращается до 3.5. Для обработки комплектов группы при ежедневном запуске необходим один агрегат, работающий в одну смену.
Выполнив расчет для 4 группы узлов получено, что при ежемесячном цикле Кзаг = 0.79, при еженедельном Кзаг = 0.81, при ежедневном Кзаг = 0.79. Для обработки потребуется два агрегата в каждом цикле. Число узлов-деталей, ожидающих комплектовки или сборки при ежедневном цикле - 3.5.
Динамика изменения запасов готовых узлов-деталей каждого комплекта четвертой группы узлов в течение 20-ти дневного, 5-ти дневного и ежедневного цикла показана в приложении D на рисунках n.D.5, ГШ.6. Динамика изменения запасов 5 группы узлов (рисунок ГШ.7, приложение D) показала, что в ожидании комплектовки или сборки при 20-ти дневном цикле находятся в общей сложности от 63 до 98 узлов -деталей, при этом Кзаг = 0.68. При 5-ти дневном цикле коэффициент загрузки увеличивается до 0.69, а в ожидании будут находиться всего от 15 до 25 узлов-деталей. При ежедневном запуске (рисунок n.D.8, приложение D) запас сокращается до 3.5 узлов-деталей и Кзаг = 0.66.
