Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1 Состояние вопроса и задачи исследования 8
1.1 Дизельный двигатель - как объект диагностирования 8
1.2 Анализ существующих методов и средств диагностики цилиндропоршневой группы 11
1.2.1 Компрессия, падение давления, разряжение в надпоршневом пространстве 11
1.2.2 Концентрация продуктов износа в эксплуатируемом масле 17
1.2.3 Расход масла на угар 20
1.2.4 Виброакустические параметры 23
1.2.5 Температурные параметры 27
1.2.6 Время пуска и мощность двигателя 29
1.2.7 Прорыв газов в картер двигателя 31
1.3 Система вентиляции картера 38
1.4 Использование параметров картерных газов при диагностировании за рубежом 42
1.5 Задачи исследования 43
ГЛАВА 2 Программа и методика исследований факторов, влияющих на параметры картерных газов
2.1 Программа проведения работы 44
2.2 Особенности методики проведения работы 45
2.2.1 Общая методика исследований 45
2.2.2 Методика определения оптимальных режимов диагностирования 49
2.2.3 Экспериментальная установка и оборудование для моделирования факторов, влияющих на параметры картерных газов 49
2.2.4 Устройство для оценки технического состояния цилиндропоршневой группы по параметрам картерных газов.. 53
2.2.5 Методики исследований факторов, влияющих на параметры картерных газов 60
2.3 Опытно-производственная проверка результатов исследования 62
2.4 Математическая модель корреляционной зависимости прорыва газов в полость картера от оказывающих воздействие факторов 65
ГЛАВА 3 Теоретическое обоснование критериев диагностирования 72
3.1 Обоснование критериев выбора параметра диагностирования 72
3.2 Показатели неисправностей двигателя 78
3.3 Влияние уплотнения цилиндров на прорыв газов 80
3.4 Оценка технического состояния цилиндропоршневои группы методом многофакторного регрессионного анализа 83
3.5 Влияние динамических явлений в двигателе на параметры картерных газов 86
3.6 Влияние тепловых условий на величину зазоров диагностируемых сопряжений 88
3.7 Влияние моторного масла на прорыв газов в картер двигателя 90
3.8 Прогнозирование остаточного ресурса деталей цилиндро поршневои группы 92
3.9 Выводы по третьей главе 97
ГЛАВА 4 Результаты и анализ исследований 99
4.1 Результаты экспериментальных исследований влияния факторов, влияющих на параметры картерных газов 99
4.2 Регрессионная модель, описывающая корреляционную зависимость значений расхода картерных газов от факторов условий и режимов работы двигателя 112
4.3 Применение регрессионной модели в процессе диагностирования 117
4.4 Принятие решений по результатам диагностирования по параметрам картерных газов 120
4.5 Оценка времени, затрачиваемого на операции диагностирования и измерение диагностических параметров... 121
4.6 Рекомендации по доработке элементов и структуры КИ-28292 122
4.7 Выводы по четвертой граве 122
ГЛАВА 5 Технико-экономическая оценка результатов работы 124
Основные выводы и результаты работы 131
Список терминов и определений 134
Список литературы 137
- Концентрация продуктов износа в эксплуатируемом масле
- Методика определения оптимальных режимов диагностирования
- Показатели неисправностей двигателя
- Применение регрессионной модели в процессе диагностирования
Введение к работе
Актуальность темы. Эффективная работа тракторов, автомобилей, комбайнов и самоходных сельскохозяйственных машин в значительной степени определяется техническим состоянием двигателя. На его долю приходится по отдельным типам машин до 50% основных неисправностей и отказов, а трудоемкость их устранения может достигать 40% общего времени устранения отказов и неисправностей машин. В самом двигателе наименее надежными являются: системы топливоподачи – до 45% отказов; цилиндропоршневая группа – до 20%; охлаждения и смазывания – до 10%; газораспределительный механизм – до 15%. При этом цилиндропоршневая группа (ЦПГ) определяет ресурс до первого капитального ремонта. Ухудшение технического состояния деталей цилиндропоршневой группы приводит к уменьшению индикаторной работы, росту механических потерь, снижению коэффициента избытка воздуха, росту утечек газа в картер, ускорению насыщения масла продуктами разложения и неполного сгорания топлива. Поэтому необходимо определить наступление момента предельного состояния ЦПГ, начиная с которого эксплуатация двигателя по технико-экономическим показателям должна быть прекращена.
Одним из важнейших показателей, характеризующих износ ЦПГ, является количество газов, прорывающихся в картер двигателя. Измерение расхода и давления картерного газа двигателя дает более полные данные о техническом состоянии цилиндропоршневой группы. За время эксплуатации двигателя до ремонта расход газов, прорывающихся в картер двигателя, увеличивается в 2…4 раза. Однако не исследованы закономерности изменения параметров картерных газов от рабочих параметров дизельного двигателя (температура, равномерность вращения коленчатого вала, нагрузка). Таким образом, весьма актуальной задачей в настоящее время является оценка технического состояния цилиндропоршневой группы по параметрам картерных газов, как основного элемента двигателя, определяющего ресурс двигателя до капитального ремонта.
Цель работы. Совершенствование технологии диагностирования цилиндропоршневой группы дизелей по параметрам картерных газов, обеспечивающей повышение точности и достоверности диагностирования при снижении затрат и трудоемкости работ.
Объект исследования. Цилиндропоршневая группа дизельных автотракторных двигателей внутреннего сгорания, расход картерных газов, как диагностический параметр.
Методика исследований. В качестве основных методик применялись системные исследования, логика научных исследований и математическое моделирование. В результате разработаны частные методики лабораторных исследований с применением математической статистики, регрессионного анализа и современных вычислительных средств.
Научная новизна: заключается в установлении закономерностей влияния факторов условий и режимов работы двигателя на диагностический параметр расхода картерных газов, разработке математической модели, отличительной особенностью которой является учет различных факторов при диагностировании ЦПГ автотракторных двигателей, что повышает точность и достоверность диагностирования. Обоснованно снижение требуемой температуры охлаждающей жидкости двигателя при диагностировании по параметрам картерных газов.
Практическая ценность работы. На основании проведенных исследований разработана усовершенствованная технология диагностирования цилиндропоршневой группы двигателя по параметрам картерных газов, позволяющая сократить время диагностирования на 30…50% и повысить точность измерений на 10…20%; разработано электронное устройство, позволяющее измерять расход и давление газов в полости картера.
Реализация результатов исследований. Результаты работы внедрены на предприятиях: ООО «ЭРИДАН-МОТОРС», ОАО «Алексеевскдорстрой», Войсковой части 44710.
Достоверность результатов работы подтверждается лабораторными и эксплуатационными испытаниями, использованием современных методов и технических средств исследований, а также экспериментально-теоретическими исследованиями по математическому планированию эксперимента.
Апробация работы. Основные положения и результаты исследований доложены и обсуждены на международных научно-технических конференциях ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии: «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» в 2009-2010гг.; «Научные проблемы технического сервиса сельскохозяйственных машин» в 2011г. на IV Всероссийской научно-практической конференции «Ремонт. Восстановление. Реновация», Уфа – 19-21 марта 2013г.
Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 работ, в том числе 6 в изданиях, рекомендованных перечнем ВАК РФ. Общий объем публикаций 2,6 п. л., из них авторский вклад составляет 1,5 п.л.
Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка используемой литературы и приложений. Работа изложена на 150 стр. основного текста, содержит 38 рисунков, 16 таблиц, библиографию из 147 наименований и 6 приложений.
Концентрация продуктов износа в эксплуатируемом масле
Эффективная работа тракторов, автомобилей, комбайнов и сложных сельскохозяйственных машин в значительной степени определяется техническим состоянием двигателя. На долю двигателя приходится по отдельным типам машин до 50% основных неисправностей и отказов, а трудоемкость устранения может достигать 40% общего времени устранения отказов и неисправностей машин [28,34,52,62]. После ремонта, согласно данным авторам, количество отказов увеличивается на 20...30%. В самом двигателе наименее надежными являются: системы зажигания и впрыскивания топлива - до 45% отказов; цилиндропоршневая группа - до 20%; охлаждения и смазывания - до 10%; газораспределительный механизм - до 15% [34,48]. Согласно многочисленным исследованиям [1, 2, 12, 15, 27, 61, 65, 82, 87, 124], долговечность как нового, так и капитально отремонтированного двигателя зависит в основном от технического состояния двух сопряжений — «шейка коленчатого вала — вкладыш» и «поршневое кольцо — гильза цилиндра». Отказы, связанные с износом данных сопряжений, являются наиболее частыми причинами капитального ремонта автотракторных дизелей.
Цилиндропоршневая группа (ЦІ 11) на 80% определяет ресурс до первого ремонта двигателя внутреннего сгорания [61]. Для поддержания его на высоком уровне необходимо совершенствование методов и средств технического диагностирования. Потребность в техническом диагностировании ЦПГ повысилась также в связи с расширением применения «безразборного восстановления» сопряжений ДВС [35].
Рабочий ресурс автотракторного двигателя внутреннего сгорания (ДВС) зависит, в первую очередь, от состояния деталей цилиндропоршневой группы. Необходимо определить наступление момента предельного состояния деталей цилиндропоршневои группы двигателя, начиная с которого его эксплуатация экономически неоправданна, и потому должна быть прекращена. Для диагностирования дизелей в соответствии с ГОСТ 23435-79 [142] существует номенклатура диагностических параметров, по которым можно судить о работе дизеля в целом или работе отдельных его агрегатов и узлов. При диагностировании двигателя необходимо проверять прямые (структурные) или соответствующие им косвенные (функционально зависимые от структурных) параметры.
По планово-предупредительной системе обслуживания двигатели подлежат ремонту после выполнения ими определенного объема работ, измеренного в условных гектарах пахоты, мото-часах или килограммах израсходованного топлива, причем этот объем работ установлен одинаковым для однотипных марок двигателей [8]. При установлении указанного объема исходили из предположения, что имеется достаточно тесная связь между износами детали и их наработкой. Однако многочисленные исследования и наблюдения за работой двигателей в различных условиях рядовой эксплуатации свидетельствуют о наличии большого разброса измеренных значений износов деталей, отнесенных к одной и той же наработке [13,20,25,26,27,33,36,88,107,124]. Сроки службы некоторых деталей, например, поршней, гильз цилиндров и поршневых колец могут изменяться в весьма широких пределах в зависимости от многих факторов: исходной микрогеометрии; запыленности воздуха и состояния воздухоочистителя; теплового, нагрузочного и скоростного режимов работы двигателя; физико-химических свойств топлива и масла; состояния других систем двигателя (газораспределения, топливоподачи, смазки) и др. [25, 33, 124].
По данным исследования [28] скорости изнашивания гильз цилиндров двигателей в ряде случаев различаются между собой кратно. Износы верхних компрессионных колец, отнесенные к одной и той же наработке, отличаются друг от друга в 15 раз. По данным других исследователей [51] скорости изнашивания гильз цилиндров различаются между собой в 12 раз, а скорости изнашивания верхних компрессионных колец - в 17 раз.
Из этого следует, что использование наработки для оценки технического состояния ЦПГ приводит к неоправданному увеличению эксплуатационных расходов. Эти расходы связаны как с преждевременными ремонтами двигателей, имеющих значительный недоиспользованный ресурс, так и с аварийными поломками при эксплуатации чрезмерно изношенных двигателей. Значительного сокращения указанных расходов можно добиться лишь в результате разработки и внедрения точных методов диагностирования технического состояния цилиндропоршневой группы.
Определение состояния цилиндропоршневой группы по структурным параметрам - весьма трудоемкая операция, которая связана с необоснованными затратами времени на разборку и сборку двигателя, а также с нарушением приработанности деталей сопряжений и увеличением интенсивности их изнашивания [62]. Указанную проверку предпочтительнее всего проводить по диагностическим параметрам, которые позволяют с необходимой достоверностью косвенно определять состояние данного узла без разборки двигателя.
Исходя из того, что цилиндропоршневая группа является наиболее важным узлом, оказывающим существенное влияние на межремонтную наработку двигателя [14], в ГОСНИТИ, НАТИ, НАМИ [40,41] разработан целый комплекс диагностических параметров и средств проверки этого узла. Большинство разработанных методов диагностирования технического состояния, непосредственно характеризующих герметичность кольцевого уплотнения, основаны на определении следующих параметров: расход масла на угар; прорыв отработавших газов в картер двигателя; утечка сжатого воздуха из камеры сгорания при неработающем двигателе; давление в конце такта сжатия; мощность, время пуска холодного двигателя и т.д. [33].
Ухудшение технического состояния деталей цилиндропоршневой группы приводит к уменьшению индикаторной мощности, росту механических потерь, снижению коэффициента избытка воздуха, росту утечек газа в картер, ускорению насыщения масла продуктами разложения и неполного сгорания топлива [34]. При этом возрастает удельный расход масла на угар, резко увеличивается концентрация таких компонентов выпускных газов, как окись углерода и водорода, характеризующих неполноту сгорания топлива. Стоит отметить, что по данным [57] картерные газы имеют канцерогенность, в 20 раз большую, чем отработавшие газы.
Методика определения оптимальных режимов диагностирования
На практике для определения влияния факторов режимов работы на параметр картерных газов необходимо абстрагироваться от ряда составляющих, рассмотренных при формализации процесса. Этот прием хотя и несколько снижает точность прогнозируемого результата, но позволяет при сохранении требуемой точности упростить модель. Реализация данного требования обеспечивается проведением многофакторного корреляционного анализа.
Чтобы выявить эту неопределенность, из которой и состоит реализация многофакторной корреляции, необходимо провести: - выбор результирующего показателя, который определяется из поставленной задачи; - отбор факторов - аргументов; - принятие гипотезы о форме связи; - формирование исходных статистических данных. Факторы - аргументы, включаемые в корреляционную зависимость, должны отвечать требованиям методики, изложенным в названных первоисточниках, а также отражать объективные особенности процесса работы двигателя. Для статистической оценки количественных значений результирующего показателя и факторов - аргументов, как случайных величин, используются следующие показатели:
Аналогично и для величины у: минимально необходимое количество N текущих значений х, и у, определяется в зависимости от величины коэффициента вариации к Если функция плотности вероятности случайной величины близка к экспоненциальному закону распределения (v— 1) f(x) =А-е Лх при х 0 , (2.5) то количество наблюдений (опытов) 7V определяется в зависимости от относительной ошибки среднего значения исследуемой средней величины. При этом относительная ошибка задается с доверительной вероятностью Д Минимальное число наблюдений iV принимается таким, чтобы соблюдалось условие: где х - критерий согласия (Пирсона) теоретического и статистического распределения изучаемой величины с заданной вероятностью Д. Если функция распределения вероятности задана законом распределения Вейбула (1
Число наблюдений определяется в зависимости как от величин 8 и Д так и от величины v. У смещенных распределений, когда левая граница первого интервала больше нуля, при расчетах учитывается поправка на смещение. Далее приводится оценка параметра Ь, который с коэффициентом вариации связан соотношением:
Если принять гк= 0,5, к - 0,9 при Р = 5, то объем выборки Nj = 16. Однако такой объем выборки не исключает следующей в многофакторном корреляционном анализе "проблемы лишнего фактора". Чтобы ее избежать необходимо увеличить выборку до 30...40. Поскольку расчеты проводятся с применением персонального компьютера, то такой объем можно признать допустимым.
Определение параметров уравнения регрессии рассматривается на примере линейной модели (2.13). Данная задача сводится к определению числовых значений Ь0, bj, b2, b3,...bn. Для этих целей составляется так называемая корреляционная таблица, в которую заносятся значения факторов и результирующего показателя для каждого случая выборки или среднее их значение при трехкратной повторности опытов при одних и тех же значениях факторов-аргументов. После этого определяются средне арифметические значения для каждого признака хр, у и их среднеквадратические отклонения Следующий этап - вычисление коэффициентов парной корреляции, которые показывают тесноту (силу) связи. Коэффициент корреляции показывает на сколько сигм в среднем изменяется величина у, если величина хр изменяется на одну сигму. Оценка связи:
Из коэффициентов парной корреляции образуется система уравнений, но относящиеся не к самим коэффициентам регрессии Ьр, а к таким же величинам в стандартизованном масштабе Д,, которые выражены в сравнимых единицах а и показывают сравнительную частоту влияния изменения каждой переменной на изменение функции. Коэффициенты в„ в свою очередь, определяются по формуле
Показатели неисправностей двигателя
В реальных условиях эксплуатации значительное количество машин направляют в капитальный ремонт в то время, когда они по своему техническому состоянию нуждаются в текущем ремонте, а иногда только в операциях технического обслуживания. Применение средств диагностирования позволяет в условиях эксплуатации сократить на 30...40 % коэффициент охвата капитальным ремонтом без снижения показателей надежности машин.
Определение потребных средств технологического оснащения является важнейшей задачей, определяющей эффективность процесса диагностирования на предприятии. От уровня технической оснащенности диагностическими средствами контроля во многом зависит коэффициент технической готовности машинно-тракторного парка. И хотя диагностирование не оказывает непосредственного воздействия на техническое состояние машины, применение правил назначения регулировочных или ремонтных работ по результатам диагностирования позволяет повысить надежность агрегатов машин в целом путем предотвращения отказов. Цель диагностирования состоит в определении технического состояния отдельных элементов, выявлении причин неисправностей и выдаче рекомендаций по выполнению необходимых операций технического обслуживания и ремонта. По результатам диагностирования даются рекомендации о необходимости регулировок, замены и вида ремонта. Устранение неисправностей, выявленных в процессе диагностирования, снижает затраты при эксплуатации на поддержание техники в работоспособном состоянии на 15...25%, а коэффициент готовности повышается до 0,9 [61]. При этом необходимо отметить, что диагностическое оборудование обладает разной производительностью, стоимостью и требует различных производственных условий применения.
Основными критериями выбора из множества средств единичного являются минимум приведенных годовых затрат на его содержание и величина годовых потерь от его недогрузки: С + Е-К- тт, (5.1) где С - себестоимость выполнения технологического процесса диагностирования, тыс.руб.; Е - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; К - капитальные вложения, тыс.руб.
Самыми эффективными в данном случае будут переносные средства экспресс-диагностирования. Ценовой диапазон переносных средств на порядок ниже стационарных. Применение таких диагностических средств не требует специализированных помещений, а применение большинства средств экспресс -диагностирования возможно в эксплуатационных условиях (не требует даже специально подготовленной площадки). Поэтому применение таких средств обусловливается минимальными издержками. Основными существенными затратами при использовании разработанного КИ-28292 ГОСНИТИ -диагностического комплекта для определения технического состояния цилиндропоршневой группы будут затраты на его приобретение и ежегодную поверку его как средства измерения.
Стоит отметить и технико-экономическую эффективность применения усовершенствованной технологии диагностирования цилиндропоршневой группы по параметрам картерных газов.
Применение технологии позволяет сократить время подготовительных работ перед процессом диагностирования более чем в 2 раза. Связано это, прежде всего с тем, что отпадает необходимость прогревать двигатель до температуры 80...95С (температура охлаждающей жидкости и картерного масла при диагностировании). Диагностирование по новой технологии возможно и при температуре 40...60С, прогреть двигатель до которой значительно проще и быстрее. Учет технологией качества картерного масла (время наработки) в свою очередь делает метод оценки цилиндропоршневой группы по картерным газам более точным и при проведении внеплановых диагностирований (не связанных с проведением ТО).
Эффективность технологии заключается в повышении достоверности оценки технического состояния на 10...20% и сокращении общего времени проведения диагностирования на 30.. .50%.
В качестве критерия обоснованности экономической эффективности использования технологии диагностирования цилиндропоршневой группы двигателей по параметрам картерных газов выбрано возможное своевременное достоверное определение технического состояния с обнаружением существующих неисправностей (отказов). Что обуславливает снижение простоев по причине неоправданного капитального ремонта двигателя. Или, другими словами, критерием обоснованности является полное использование ресурса цилиндропоршневой группы двигателя, не приводящей к значительным затратам эксплуатации, учитывающей снижение издержек связанных с преждевременным ремонтом двигателей.
Расчет технико-экономической эффективности диагностирования цилиндропоршневои группы двигателя проводился согласно методическим рекомендациям ГОСНИТИ «Методические рекомендации и методы определения фактической и перспективной эффективности внедрения новой техники и передовых форм организации производства при ремонте и техническом обслуживании машин». где К - единовременные капитальные вложения в приобретение диагностического комплекта; Е„ - нормативный коэффициент эффективности (Е„ = 0,15);
Ен - оценочный коэффициент, показывающий величину возмещения за год от суммы затраченных средств. В условиях рыночной экономики Е принимается равной или чуть больше банковской ставки по депозитным вкладам. При дипломном проектировании Ен=0,15. Так как капиталовложения не дают эффекта, они связаны, «заморожены» на период создания и освоения новых изделий, инвестор теряет ежегодно от отвлечения средств из оборота 0,15 в год от размера этих средств.
Срок окупаемости (период полного возмещения) - Ток представляет период времени от начала осуществления проекта до момента, когда нарастающий интегральный эффект полностью покроет капитальные вложения:
Применение регрессионной модели в процессе диагностирования
Руководство по диагностированию автотракторных двигателей с применением КИ-28292 ГОСНИТИ определяет содержание и последовательность диагностирования составных частей двигателя. Предназначено для специалистов РТП при проведении диагностирования (может использоваться при ТО и поел еремонтном диагностировании).
Руководство включает основные требования безопасности, общие указания диагностирования и комплект технологических карт.
Основные требования безопасности при проведении диагностирования На посту диагностирования должна обеспечиваться безопасность работы при диагностировании автотракторных двигателей тракторов и с.х. машин, а также нормальные санитарно-гигиенические условия труда согласно ГОСТ 12.2.002-91 ССБТ и ГОСТ Р 51709-2001.
К работе допускаются лица, прошедшие специальную подготовку, инструктаж и имеющие удостоверение или занимающие должность мастера-наладчика.
Руководящий персонал должен постоянно контролировать выполнение требований техники безопасности и охраны труда каждым работающим. Диагностирование должно проводиться в хорошо проветриваемом помещении или на открытой площадке. Рабочее место мастера-наладчика должно содержаться в чистоте и порядке. На посту запрещается пользоваться открытым огнем, хранить легковоспламеняющиеся материалы, курить. При диагностировании в помещении выхлопная труба отработанных газов двигателя должна быть присоединена к вытяжным средствам; при отсутствии вытяжного средства должны быть приняты меры по удалению из помещения отработавших газов. Если работа сопровождается большим шумом и вибрацией (более 85 дБ) при диагностировании, для уменьшения шума необходимо использовать наушники.
Диагностирование проводится на машине с выключенной коробкой передач, заторможенной стояночным тормозом или колесными колодками. В ОМ с приводными органами прицепных устройств должны быть отключены. Установка диагностического оборудования (датчиков) осуществляется только при неработающем двигателе. Посторонние на место диагностирования не допускаются.
Диагностирование двигателя экспресс методами возможно в стационарных условиях технического сервиса, а также в полевых условиях, на открытых площадках, на непосредственной площадке работе техники.
Экспресс-диагностирование проводится с целью выявления, локализации неисправности и её характера с необходимой достоверностью и минимальными трудозатратами. Экспресс-диагностирование двигателя проводится по комплексу факторов, которые определяются оценкой нескольких диагностических параметров. Использование устройства КИ-28292-ГОСНИТИ позволяет определить численные значения диагностических параметров, на основе которых мастер-наладчик делает заключение о техническом состоянии диагностируемого агрегата.
Для контроля технического состояния мастер-наладчик должен изучить устройство КИ-28292-ГОСНИТИ (возможности его применения) и технологию диагностирования.
Перед диагностированием проводят опрос водителя о работе двигателя; очистку и мойку машины; проверку составных частей; смазку узлов трения, рычагов и педалей управления; обслуживание воздухоочистителя; натяжение ремня вентилятора; проверку и восстановления масла в картере двигателя; воды в радиаторе; топлива в баках. После устранения обнаруженных при осмотре неисправностей проводят диагностику. Непосредственно перед диагностированием проверяется работоспособность диагностического средства, прибор монтируется на проверяемом объекте, подготавливается рабочее место и техническая документация. На основном этапе диагностирования устанавливают требуемый режим работы машины, измеряют диагностические параметры и фиксируют их в диагностической карте, анализируют получаемые результаты и делают вывод о техническом состоянии. На заключительном этапе снимают диагностические средства, устанавливают на трактор снятые детали, прогнозируют остаточный ресурс двигателя и определяют перечень профилактических работ, которые должны быть выполнены при техническом обслуживании или ремонте.
