Содержание к диссертации
Введение
1 Анализ состояния вопроса и постановка задачи исследования 8
1.1 Особенности организации работы инженерной службы агропромышленного комплекса на современном этапе 8
1.2 Тенденции совершенствования конструкции форсунок автотракторных дизелей и особенности их эксплуатации . 13
1.3 Анализ факторов, влияющих на качество и надежность работы форсунок автотракторных дизелей и способы оценки показателей качества
их работы 26
1.4 Цель и задачи исследования 39
2 Теоретическое исследование рабочего процесса распы лителя форсунки 40
2.1 Информационная модель функционирования форсунки 40
2.2 Программное исследование деформации распылителя форсунки при затяжке стяжной гайки 42
2.3 Математическое описание движения иглы распылителя с учетом его деформации 44
2.4 Численное исследование влияния затяжки стяжной гайки на рабочий процесс распылителя 46 2.5. Выводы по главе 2 53
3 Методика проведения экспериментов 55
3.1 Разработка экспериментального оборудования и методики проведения экспериментов 55
3.2 Выбор программного обеспечения для проведения экспериментов . 70
3.3 Обработка данных и оценка погрешностей измерений. 72
4 Экспериментальные исследования 74
4.1 Экспериментальное исследование рабочего процесса форсунки при из менении момента затяжки стяжной гаики.
4.2 Влияние параметров сборки форсунки на качество распыливания топлива 82
4.3 Выводы по главе 4 88
5 Оценка экономической эффективности и внедрение предложенных мероприятий 89
5.1 Обоснование методики ремонта малогабаритных форсунок. 89
5.2 Оценка экономического эффекта при внедрении предложенной Методики 91
Выводы 94
Библиографический список 95
Приложения 106
- Тенденции совершенствования конструкции форсунок автотракторных дизелей и особенности их эксплуатации
- Математическое описание движения иглы распылителя с учетом его деформации
- Выбор программного обеспечения для проведения экспериментов
- Влияние параметров сборки форсунки на качество распыливания топлива
Введение к работе
Актуальность темы. Эффективность работы машино-тракторного парка в АПК во многом определяется коэффициентом готовности техники к выполнению агротехнических и транспортных работ. Создание специализированных участков по ремонту конкретных систем и агрегатов автотракторной техники непосредственно в хозяйствах или максимально приближено к месту эксплуатации позволяет оперативно устранять отказы техники и существенно повышать коэффициент готовности техники. Этим объясняется наличие широко распространенной сети, например, участков по ремонту топливной аппаратуры дизелей. В то же время доказано, что эффективность данной схемы организации ремонта техники напрямую зависит от квалификации персонала, обладания технологиями ремонта и наличия специального оборудования.
В последние годы конструкция агрегатов системы питания дизелей существенно изменилась. Для повышения быстродействия работы стали применять малогабаритные или электрогидроуправляемые форсунки с распылителями, имеющими уменьшенный диаметр иглы. При этом существенно изменилась технология их ремонта, стали применяться новые приспособления, а также методы оценки показателей их работы. Однако из-за малого срока производства малогабаритных форсунок (массовое применение началось в 90-х годах) большинство специализированных участков продолжают использовать общепринятые технологические приемы ремонта, диагностирования и контроля качества работы форсунок не учитывающие в достаточной мере конструктивных особенностей современных малогабаритных форсунок. Заводские технологии ремонта доводятся только прямым дилерам, обслуживающим в основном гарантийную технику, и не рассчитаны на глубокое поэлементное исследование процесса их работы. Для проведения качественного ремонта современных малогабаритных форсунок не хватает широко доступных и понятных технологий ремонта, а так же недорогого специнструмента.
В этой связи научные исследования, направленные на совершенствование технологических приемов ремонта малогабаритных форсунок дизельных двигателей представляются актуальными и практически значимыми.
Цель работы. Совершенствование технологических приемов ремонта малогабаритных форсунок автотракторных дизелей путем обоснования новых критериев оценки параметров их работы и разработки адаптивных средств их технического обслуживания.
Объект исследований. Диагностические показатели работы современных малогабаритных форсунок автотракторных дизелей.
Предмет исследования. Зависимости влияния технологических воздействий при ремонте форсунки на ее рабочие характеристики.
Научная новизна.
–получена уточненная теоретическая зависимость, описывающая влияние зазора между иглой и корпусом распылителя форсунки на показатели ее работы;
–разработана методика оценки качества работы форсунок дизелей по характеристике впрыскивания и величине цикловой подачи;
–разработано приспособление для сборки форсунок автотракторных дизелей, обеспечивающее повышение эффективности их ремонта.
–новизна предложенных технических разработок подтверждена патентом РФ на изобретение №2446041.
Практическая ценность. Предложенные технологические методы сборки форсунок автотракторных дизелей с использованием разработанного приспособления позволяют обеспечить заданные заводом-изготовителем параметры их работы после ремонта.
Методика и приспособление для сборки форсунок внедрены в ОАО УК «Алтайский завод прецизионных изделий» г. Барнаул и представительстве фирм Bosch и Denso ООО «Башдизель» г. Уфа. Основные положения диссертации используются в учебном процессе кафедры «Тракторы и автомобили» ФГБОУ ВПО Башкирский ГАУ.
Вклад автора в проведенное исследование. Лично автором получены аналитические выражения для обоснования рекомендованного момента затяжки стяжной гайки форсунки. Проведены эксперименты по изучению взаимосвязи момента затяжки стяжной гайки и зазора между иглой и корпусом распылителя. Разработана методика оценки качества работы форсунок дизелей по характеристике впрыскивания.
Апробация. Основные положения исследования обсуждались на международных научно-практических конференциях и семинарах в г. Новосибирск (Сиб. отд. РАСХН 2009 г.), г. Уфа (БГАУ 2009-12 г.; УГАТУ 2011 г.,), г. Санкт-Петербург (СПбГАУ 2011 г.).
Внедрение результатов исследования. Результаты исследований внедрены на Алтайском заводе прецизионных изделий (г. Барнаул), в авторизованном фирмой Bosch дизельцентре «Башдизель», а также используются в учебном и научно-исследовательском процессах ФГБОУ ВПО Башкирский ГАУ.
Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 работ, в том числе 2 работы в изданиях ВАК и патент РФ на изобретение № 2446041.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы из 150 наименований, из них 23 на иностранном языке, изложена на 138 страницах, включая 51 рисунок, 15 таблиц и 4 приложения.
Тенденции совершенствования конструкции форсунок автотракторных дизелей и особенности их эксплуатации
Проблемам организации и функционирования МТС, машинно-тракторного парка (МТП), разработке нормативов и повышению технико-экономических показателей МТС, вопросам технической эксплуатации МТП МТС посвящены работы многих исследователей [22, 35, 37, 45, 46, 59, 60, 63, 74, 91-94]. В работах [12, 13, 45, 52, 72, 89] раскрыты особенности технического обслуживания (ТО) и ремонта сельхозтехники.
В целом, эксплуатация зарубежной мобильной техники в России имеет ряд особенностей. Во-первых, высокая наработка зарубежных машин за сезон обусловлена большей технологической и технической надежностью, интенсивным их использованием, большим набором убираемых культур, перемещением по регионам и недостатком техники в хозяйствах, длительным сроком проведения уборочных работ.
Во-вторых, многомарочность приобретаемой зарубежной техники одного вида препятствует правильной организации и проведению технического обслуживания и ремонта. При этом следует отметить, что даже в машинах одной модели устанавливаются различные силовые агрегаты, и, как следствие, наблюдается многообразие топливоподающих систем. Применяемая в этих дизелях топливная аппаратура фирм Delphi, R.Bosch, Denso существенно отличается как конструктивно, так и технологией регулировки и используемой при этом оснасткой.
В-третьих, техническо-экономический анализ состояния ремонтно-обслуживающей базы, опыт эксплуатации топливоподающих систем и гидрооборудования показывает, что наиболее качественный ремонт и ТО сложных узлов отечественной и зарубежной техники с предоставлением гарантии обеспечивается лишь на специализированных предприятиях по техническому сервису.
В-четвертых, качественный технический сервис техники, сосредоточенной в МТС, в большинстве должно осуществляться только высококвалифицированными сервисными инженерами с использованием соответствующего оборудования и информационной поддержки. В-пятых, в нашей стране формирование системы технического сервиса зарубежных тракторов и мобильных сельскохозяйственных машин находится на начальном этапе. Недостаточно развита сеть дилерских предприятий и невысока их эффективность с точки зрения потребителя.
Анализ системы инженерной службы агропромышленного комплекса республики показал, что обслуживание приобретаемой техники, а также ремонт и замена вышедших из строя узлов и агрегатов обеспечивается по следующим схемам: 1) завод производитель является дилером своей техники; 2) фирменная система дилерского обслуживания; 3) фирменная система специализированного обслуживания; 4) самообслуживание на местах.
В первом случае дилером является сам завод изготовитель. При поломке узлов и агрегатов, специалисты завода могут оперативно выехать на место и заменить вышедшее из строя оборудование, что потребует меньше времени, чем при остальных видах организации. Работоспособность данной схемы зависит от размеров завода и ассортимента выпускаемой продукции. В основном дилерские функции выполняют небольшие заводы-изготовители, выпускающие несколько видов узлов и агрегатов. Крупные заводы, ассортимент выпускаемой продукции которых не позволяет им самим обслуживать производимую технику, опираются на фирменную сиситему дилерского обслуживания.
Фирменная система дилерского обслуживания финансово зависит от завода, выпускающего продукцию. Как правило, фирменные центры дилерского обслуживания специализируются и обслуживают технику одного производителя.
Вышеуказанные системы дилерского обслуживания широко распространены в Западных странах, где высокая концентрация техники и малые расстояния позволяют успешно развиваться заводам в качестве дилера, либо фирменной системе дилерского обслуживания в качестве узкоспециализированного представителя завода-изготовителя техники. В условиях нашего региона данные схемы организации инженерной службы менее предпочтительны из-за дороговизны работ вследствие большого разнообразия техники, малой концентрации техники одной марки в определенной местности, а также расстояния до заводов-изготовителей. При поломке техника простаивает до прибытия специалистов сервисной службы или возврата отремонтированного дилером узла. Части, которые могут быть отремонтированы на местах, так же увозятся в дилерский центр и фирму - производитель, что в свою очередь, так же увеличивает стоимость техобслуживания и ремонта.
В условиях Республики Башкортостан наиболее выгодно развивать фирменную систему специализированного обслуживания и самообслуживание на местах.
Фирменная система специализированного обслуживания отличается от фирменной системы дилерского обслуживания финансовой независимостью от завода-изготовителя. Обслуживание техники нескольких производителей, аттестовавших центр фирменной системы специализированного обслуживания, а также ремонт вышедших из строя узлов и агрегатов на месте делают систему универсальной.
Самообслуживание на местах подразумевает проведение техобслуживания техники и агрегатную замену узла на предприятии, либо в централизованной мастерской, предназначенной для нескольких хозяйств. Отличительной особенностью нынешней системы самообслуживания по сравнению с ранее существовавшими ремонтными мастерскими, в которых осуществлялось помарочное деление ремонтируемой техники, является специализированный ремонт топливной аппаратуры, гидравлики, электроники, двигателя, трансмиссии и пр.
Математическое описание движения иглы распылителя с учетом его деформации
Одним из необходимых условий работы распылителя является максимально быстрые подъем и посадка иглы для обеспечения максимальной пропускной способности распылителя. Известно, что зазор между иглой и направляющей оказывает существенное влияние на характер движения иглы распылителя, и, соответственно, характеристику впрыскивания топлива. В процессе ремонта форсунки всегда производится затяжка стяжной гайки распылителя, следовательно, корпус распылителя деформируется, что приводит к изменению зазора и подвижности иглы.
Влияние такой деформации на зазор в сопряжении игла-корпус распылителя форсунки проверено путем моделирования процесса сжатия корпуса в программе Autodesk Algor Simulation Professional (рисунок 2.2). Algor Simulation предоставляет большой набор инструментов инженерного анализа. Следующие типы инженерного анализа могут быть выполнены: статические напряжения и усталостная прочность; динамические нагрузки в линейной области деформирования материалов; собственные частоты (модальный анализ); спектр реакций; постоянные и случайные вибрации; анализ устойчивости; ударные нагрузки; контактный анализ; стационарные и переменные во времени теплоперенос и теплопередача; стационарное и нестационарное течение; течение в пористых средах; течение в открытых каналах; массопере-нос; электростатика.
Высокая степень достоверности результатов в Autodesk Algor Simulation обеспечивается возможностью моделирования реальных и, как правило, сложных, условий эксплуатации изделия, за счет комбинирования перечисленных физических процессов - решения мультифизических задач. Имеются следующие возможности: кинематика и напряжения в одно и несколько элементных системах; моделирование механических событий (MES - Mechanical Event Simulation); гидродинамика и теплоперенос; гидродинамика и механи ка; термические напряжения; электростатика и теплоперенос с учетом джо-улевой теплоты; электромеханика.
Компьютерное исследование позволило установить, что деформация корпуса распылителя по направляющей части иглы неравномерна (рисунок 4), и рассчитать величину зазоров в нижней и верхней части сопряжения.
Установлено, что в результате деформации корпуса распылителя нарушается цилиндричность продольной формы направляющей его части. С повышением усилия затяжки диаметр направляющего отверстия ближе к дифференциальной площадке прямо пропорционально увеличивается, повышая утечки через прецизионное соединение, а у торца распылителя, напротив, начиная с момента затяжки в 34 Нм, наблюдается его прогрессивное уменьшение вплоть до заклинивания иглы распылителя.
Достигнутая к настоящему времени высокая точность расчетных методов исследования позволяет применять их для описания рабочего процесса гидромеханических систем топливной аппаратуры. При этом проверка степени адекватности математической модели реальным процессам, происходящим при работе топливоподающей системы с инжектором, может осуществляться сравнением расчетных и экспериментальных характеристик впрыскивания. 2.3 Математическое описание движения иглы распылителя с учетом его деформации
С целью оценки влияния зазора на выходные показатели форсунки были использованы математические модели на основе гидродинамического расчета, предложенного И.В.Астаховым-Л.Н.Голубковым и развитого далее Л.В.Греховым, с использованием уравнений движения и неразрывности одномерного нестационарного потока сжимаемой жидкости в трубопроводе, уравнений баланса топлива и движения элементов системы.
При математическом описании процессов, происходящих в линии высокого давления (ЛВД) ТПС рассматривалась как совокупность характерных элементов: полостей, акустически длинных гидравлических связей (каналов, трубопроводов), регулирующих элементов типа жиклера, клапанов, золотников, гидропоршней (плунжеров) и т.д. Это ведет к некоторому отличию реальной схемы от расчетной, (например, короткие каналы интерпретируются не трубопроводами, а полостями), но позволяет значительно упростить расчеты: снизить время счета, улучшить устойчивость счета, упростить алгоритм и подготовку исходных данных.
В то же время при расчетах учитывались такие факторы, как тепловые эффекты, двухфазность, трение в условиях нестационарности, динамические явления в приводе, разночтения в оценке упругих свойств топлив и др.
Кроме указанных, в математической модели ТПС использовались некоторые допушения, являющиеся общепринятыми. Так, при рассмотрении процессов в трубопроводах пренебрегали трехмерностью течения при изгибе труб, наличием участка стабилизации течения после местных сопротивлений, снижением скорости звука под действием гидродинамического трения, при использовании решения Д Аламбера - непостоянством скорости звука при изменении давления и наличием неизотермичности.
При истечении топлива через сужения использовали формулу утечек в распылителе. Трение учитывали наличие сил, препятствующих движению тела за счет трения в малом зазоре.
Конструктивно ТПС типа CR содержит акустически длинные элементы, например, нагнетательные трубопроводы. Пренебрежение конечностью скорости распространения интерференцией волн и возмущений в них привело бы к существенному искажению быстропротекающего процесса топливоподачи.
В известных методиках не предусмотрено исследование изменения этих параметров. Они вводятся как константы. Разработку моделей инжекторов предпочтительнее начинать с запорного клапана в силу того, что расход топлива в значительной мере определяется принципом работы его клапанного узла. Использовался классический гидродинамический расчет процесса рас-пыливания топлива, реализованный в программном комплексе «Впрыск», разработанном в МГТУ имени Баумана.
Выбор программного обеспечения для проведения экспериментов
Также в прожекторе имеются профилирующие шторки и ирисовая диафрагма с black-out. В основе устройства применялись ПК с крейтовой системой. В целях соблюдения регламентированной заводом-изготовителем технологии сборки форсунки регулирование момента затяжки стяжной гайки осуществлялось разработанным нами и запатентованным приспособлением для сборки форсунок автотракторных дизелей (рисунок 3.13) (патент РФ на изобретение №2446041). - корпус; 2 -рабочая головка; 3 - элемент питания; 4 - торсион; 5 - шкала; 6 - неподвижная стрелка; 7 - фиксатор; 8 - индикатор; 9 -регулирующий контакт; 10-упор; 11- электромагнит; 12 - кнопка обнуления шкалы Рисунок 3.13 - Приспособление для сборки форсунок
Приспособление содержит корпус 1, рабочую головку 2, рукоятку с элементом питания 3, торсион 4, шкалу 5, неподвижную стрелку 6 на фиксаторе 7, элемент индикации 8, регулируемый контакт 9, упор 10, электромагнит 11 и кнопку обнуления шкалы 12.
Приспособление работает следующим образом.
Кратковременным нажатием на кнопку обнуления шкалы 12 и поворотом фиксатора 7 приводят стрелку 6 к нулевому значению на шкале 5, после чего на наконечник устанавливают гаечную головку (не показана), которое надевают на стяжную гайку форсунки (не показано). Затем закрепляют фиксатор 7 относительно корпуса форсунки, являющегося базовой деталью резьбового соединения, и начинают вращать рукоятку 3 ключа. При этом щкала 5 остается неподвижной вместе со стрелкой 6, соединенной с фиксатором. При передаче крутящего момента от рукоятки 3 на рабочую головку 2 через упру гий элемент 4 последний изгибается и, при достижении заданной величины крутящего момента, упругий элемент касается регулируемого контакта 9, при этом элемент индикации 8 сигнализирует о достижении требуемого значения крутящего момента, срабатывает электромагнит 11 и прижимает щкалу 5 к корпусу рабочей головки 2. Для окончательной затяжки стяжной гайки рукоятку 3 доворачивают на заданный угол, считывая показания по двигающейся вместе с корпусом рабочей головки шкале 5. Упругий элемент 3 при этом упирается на упор 10 для увеличения предельного момента. Затяжку заканчивают и резьбозавертывающий инструмент переставляют на другую стяжную гайку.
Настройку механизма предельного момента на заданное значение момента срабатывания производят путем изменения зазора h с помощью регулируемого контакта 9.
Особенностью данного прибора является возможность доворачивать стяжную гайку форсунки на заданный угол с необходимым моментом и с последующим после достижения определенного значения предельного крутящего момента. Обеспечивается это прижатием шкалы к корпусу рабочей головки для их совместного поворота, при достижении заданного момента затяжки. Дальнейший поворот ключа на необходимый угол, соответствующий технологии сборки, контролируется по показанию неподвижной стрелки. Экспериментально доказана работоспособность приспособления.
Для оперативного визуального наблюдения за уровнем давления, в линии высокого давления использовался штатный датчик давления, установленный в гидроаккумулятор (обозначение 0 281 002 864) производства фирмы BOSCH.
Топливоподводящие трубопроводы от ТНВД к аккумулятору длиной 300±2 мм имели наружный диаметр 6 мм и внутренний - 2,5 мм. От аккумулятора к форсунке подходил топливопровод длиной 400 мм с наружным диаметром 6 мм, внутренним диаметром - 2 мм.
Сигнал управления на инжектор подавался от многофункционального имитатора сигналов разработки кафедры «Тракторы и автомобили» ФГБОУ ВПО Башкирский ГАУ. Этот имитатор может генерировать ШИМ сигнал для управления регулятором давления и полностью повторяет форму управляющих электромагнитом сигналов ведущих производителей форсунок Common Rail. Основные технические характеристики имитатора представлены в таблице 3.4.
Испытания проводились на калибровочной жидкости Shell Calibration Fluid S.9365 DIN ISO 4113 (таблица 3.7) предназначенной для калибровки дизельной топливной аппаратуры. Представляет собой смесь маловязких минеральных масел и специальных присадок, обеспечивающих улучшение окислительной стабильности, защиты от коррозии и проводимости, что способствует снижению износа.
Спецификации/допуски: гидравлические жидкости; IS04113,SAE,Robert Bosch - VS 15665-OL,Lucas - CAV 3.2 Выбор программного обеспечения для проведения экспериментов
Параметры топливоподачи при исследовании оценивались с использованием компьютера, аналого-цифровых преобразователей и программных средств регистрации.
Крейтовая система LTC (модульная система сбора и обработки данных с программным обеспечением) позволяет производить различные измерения в зависимости от количества и вида устанавливаемых модулей. Управление и сбор информации крейт-контроллером производится непосредственно по командам с компьютера.
Модуль LC-014 (ЕРР интерфейс) ДЛИЖ.467451.003 представляет собой крейт-контроллер со встроенным интерфейсом связи с компьютером через LPT порт, поддерживающий режим ЕРР. На этом модуле находился RJSK-процессор, обеспечивающий обмен данными между крейтом и компьютером и осуществляющий управление установленными в крейте модулями.
Функциональная блок-схема модуля LC-210 Модуль LC-210 работает следующим образом, выходы генератора переменного тока подаются на входы тензодатчиков. Выходы тензодатчиков подключаются к входам предусилителей на модуле LC-210.
Усиленные сигналы с тензодатчиков поступают на вход синхронного детектора, на который также подается опорная частота генератора переменного тока. Выходы четырех синхронных детекторов поступают на вход программно управляемого коммутатора, который в соответствии с управляющими сигналами из крейта подключает один из входов к усилителю. Выход усилителя подключается к аналоговой шине крейта, через которую он может быть подан на вход модуля АЦП. В ПЗУ хранятся калибровочные параметры всех четырех каналов. Модуль настроен на частоту опроса 10 кГц.
Влияние параметров сборки форсунки на качество распыливания топлива
В результате исследования были построены графики изменения цикловой подачи и скорости движения иглы распылителя в зависимости от момента затяжки на номинальном режиме работы, (рисунок 4.13).
Эксперименты выявили изменение цикловой подачи при увеличении момента затяжки до 40 Нм на 5-8% по сравнению с данными, полученными при 34 Нм. Рисунок 4.13-График зависимости цикловой подачи топлива от величины момента затяжки стяжной гайки распылителя форсунки.
Анализ полученных результатов позволил разработать методику оценки качества работы малогабаритной форсунки после ремонта с использованием характеристики впрыскивания. Это единственный метод проверить соответствие параметров работы форсунки исходным значениям. В соответствии с экспериментальными данными, для форсунки марки KBЕЬ рекомендуется заворачивать стяжную гайку распылителя с усилием в интервале 30.. .34 Нм.
Таким образом, по результатам экспериментов можно сделать следующие выводы; - проделанные эксперименты позволили установить прямое влияние значения момента затяжки стяжной гайки на подвижность иглы распылителя; - характер движения иглы определяет качество распыливания струи, величину остаточного давления в трубопроводе (момент начала впрыскивания), величину цикловой подачи и характеристику впрыскивания в целомЭкономическая эффективность внедрения результатов исследования складывается из снижения стоимости технического сервиса за счет сокращения времени на диагностирование инжекторов, улучшения эксплуатационных и экологических параметров работы дизеля, выражается в увеличении выработки сельскохозяйственных машин, ресурса их двигателя и ТА, в частности, снижении расхода ГСМ, соблюдении экологических показателей дизеля.
Статистика показывает, что за период эксплуатации дизеля малогабаритные форсунки подвержены частым отказам. Выявлено, что из строя в основном выходят распылители стоимостью менее 40 % от стоимости малогабаритной форсунки. Дефектация распылителей перед ремонтом показал наличие следующих неисправностей:
потеря подвижности иглы распылителя (57,2%); закоксовывание распыливающих отверстий (63,5%); низкая гидроплотность направляющей части распылителя (6,1 %); - утечки через запорный конус (20,4%); плохое качество распыла (39,5%).
У некоторых форсунок наблюдалось две или более неисправностей. В 2011 г для обеспечения безотказной работы сельскохозяйственной техники в процессе ее технического обслуживания проводилось исследование до- и послеремонтного состояния форсунок автотракторных дизелей. Диагностирование форсунок комбайнов проводилось после их ТО, замены распылителя и сборки.
Для практического использования разработанного приспособления в качестве инструмента для сборки форсунок автотракторных дизелей необходимо разработать соответствующую методику. Решение поставленной задачи было выполнено на основе анализа цикловой подачи, полученной в ходе экс периментальных исследований малогабаритной форсунки фирмы Bosch марки KBEL (рисунок 5.1).
Проверка форсунок производится по представленной заводом изготовителем методике на основе значений цикловых подач, полученных на разных режимах. Количественное значение цикловой подачи сравнивается с кривой цикловой подачи на рисунке 5.1. В случае, если параметр лежит вне зоны допустимых отклонений в сторону увеличения, либо уменьшения, по графику определяется конкретное значение момента затяжки стяжной гайки для приведения форсунки в оптимальное рабочее состояние. При этом применение разработанного устройства для сборки форсунок автотракторных дизелей обладает рядом преимуществ. Так, появляется возможность довора-чивать стяжную гайку форсунки на заданный угол с необходимым моментом после достижения определенного значения предельного крутящего момента, что отвечает требованиям заводов-изготовителей к сборке форсунок. Выявлено, что применение новой технологии ремонта форсунки позволяет повысить качество ремонта и, таким образом, снизить уровень послеремонтного брака.
Таким образом, внедрение разработанной методики ремонта позволило существенно сократить время и исключить серьезные отказы форсунок в период эксплуатации 2011 года, отремонтировать большее количество форсу нок.
