Содержание к диссертации
Введение
1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1. Тенденции развития систем управления качеством продукции
1.2. Особенности организации технического контроля в ремонтном производстве 14
1.3. Повышение; эффективности технического контроля с помощью статистических методов. 25
1.4. Цель, задачи и общая методика-, исследований 34
1.5. Выводы 37
2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ
2.1 Общая методика оптимизации: планов контроля с учетом ограничений на трудоемкость
2.1.1. Обоснование критерия оптимизации выбора, планов. контроля 39
2.1.2. Методика оптимизации выбора, рациональных планов контроля 41
2.1.3. Алгоритм решения задачи 57
3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ
3.1. Методика проведения производственного эксперимента 63
3.2. Порядок нормирования трудоемкости контрольных операций 73
3.3. Методика сбора информации об отказах отремонтированных двигателей Д-37 75
4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА МЕТОДИКИ ОПТИМИЗАЦИИ
ПЛАНОВ КОНТРОЛЯ
4.1. Экспериментальная оценка эффективности действующей организации технического контроля качества продукции. 83
4.2. Назначение планов статистического контроля с учетом значимости контролируемых параметров 88
4.3.. Определение рациональной стратегии планов статистического контроля
4.4. Анализ оптимальной стратегии планов контроля 121
4.5. Анализ устойчивости модели оптимизации планов:, статистического контроля 126
4.6. Анализ внедрения результатов исследований и направления дальнейших исследований 130
5. РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ ЗКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА ОТ ВНЕДРЕНИЯ РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ 147
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 152
ЛИТЕРАТУРА 154
ПРИЛОЖЕНИЯ 166
- Тенденции развития систем управления качеством продукции
- Общая методика оптимизации: планов контроля с учетом ограничений на трудоемкость
- Методика проведения производственного эксперимента
- Экспериментальная оценка эффективности действующей организации технического контроля качества продукции.
- РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ ЗКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА ОТ ВНЕДРЕНИЯ РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
Тенденции развития систем управления качеством продукции
На современном этапе развития производства требуемый уровень качества продукции можно обеспечить только при наличии четко действующей системы управления качеством»
Системный подход к решению указанной задачи обеспечил создание систем обеспечения качества на промышленных предприятиях как в нашей стране, так и за рубежом. Общим организационным принципом этих работ является планирование требуемого уровня качества, обеспечение его стабильности в производстве и планомерное повышение с учетом новых требований.
Одной из первых созданных в нашей стране систем управления качеством явилась Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП) [25, 79}.
Идеологическую основу системы БИП составляло повседневное воспитание у работников коммунистического отношения к труду, чувства высокой ответственности за качество выполняемой работы. Её организационная основа базировалась на эффективном оперативном контроле качества снизу доверху от рабочего до директора, на принципе неизбежной ответственности исполнителей за выпуск некачественных изделий.
Логическим продолжением системы БИП явилась созданная на Львовских предприятиях система бездефектного труда (СБТ), так называемый Львовский вариант Саратовской системы [43] Главный принцип СБТ - бездефектный труд создает высокое качество.
Общая методика оптимизации: планов контроля с учетом ограничений на трудоемкость
Анализ производственных процессов, приведенный в разделе 1.2, показал, что производственная ситуация и характер нестабильности производственного процесса непосредственно влияет на выбор типа плана контроля, который характеризуется: способом поступления продукции на контроль, видом контроля, способом отбора единиц продукции для контроля, порядком и криетерием проведения контроля.
Рассмотрим предложенную нами математическую модель оптимиза одноступенчатых планов контроля по качественным признакам в случае поступления деталей на контроль партиями , после завершения производственных (ремонтных) операций. Имеется много оснований для проведения выборочного контроля партий изделий; Обычно такой контроль производится перед подачей деталей на сборочный конвейер, что характерно для ремонтного производства , поэтому отклонение качества изделий от технических требований на капитальный ремонт обнаруживается очень рано и поэтому устранить сбои в производственном процессе можно своевременно; Выборочный контроль партий в процессе ремонта применим также, когда изделия громоздки и штабелированы; когда для контроля параметров детали требуется больше времени, чем это позволяет скорость сборочного конвейера В некоторых цехах ремонтного производства контроль партий изделий не всегда целесообразен, так как сложно организовать такую партию как из-за ограниченности складских возможностей при большой номенклатуре:, так и из-за доставки продукции на последующие технологические операции ремонта; Для такого производственного процесса ремонта применим непрерывный выборочный контроль потока, изделий.
Математическая модель оптимизации, планов контроля, описанная ниже., пригодна и для непрерывного выборочного контроля потока изделий в том случае, если объем партии определять-выпуском; отремонтированной продукции (после технологической операции, ремонта) в единицу времени.
Методика проведения производственного эксперимента
Для рациональной организации технического контроля необходимо наличие следующих данных о системе технического контроля:
1. полный перечень контрольных операций, по основным операциям, технологического процесса ремонта ;;
2. объемы и трудоемкость контроля единицы продукции (при отсутствии - определенную опытно-статистическим; путем); фактический входной уровень дефектности (средний процент дефектшх изделий1, предъявляемых на контроль) по каждому из параметров, обеспеченных средствами контроля1; 4. трудоемкость устранения отказов и затраты на устранение отказов; в эксплуатации.
На основании полученных данных о входном уровне дефектности проводился анализ стабильности технологического процесса ремонта, из которого выявлялись источники появления возможных дефектов»
Как отмечалось в разделе 2.1.2,. часть трудоемкости контроля качества продукции должна быть выделена на сплошной контроль параметров, для выявления дефектов, отнесенных к категории крити ческих, так как наличие у отремонтированных изделий дефектов, отнесенных к этой группе, не допускается По остальным категориям дефектов оценивается стабильность технологического процесса.
Для этого по полному перечню контролируемых параметров в течение Ь»2 месяцев подсчитывается доля брака (входной уровень дефектности) Рі і, определяемая как отношение общего количества обнаруженных дефектов данного вида, к количеству проконтролированных
изделий. Общее кол чество проконтролированных изделий должно быть, как правило1; не; менее 50» При контроле изделий партиями учитывается суммарное количество фактически проконтролированных изделий (суммируются объемы выборки)»
Размер партий, которыми должна предъявляться продукция на контроль, устанавливается с учетом производственной программы предприятия и режима работы контролера. При этом целесообразно использовать градации размеров партий, приведенных в таблицах планов контроля fl6, 93].
Анализируя стабильность технологического процесса, следует выявить источники появления возможных дефектов, после чего классифицировать их по значимости, согласно табл,1 3,1» как значительные. I и П группы и малозначительные (3HI, ЗН2, МЗ),
Результаты анализа стабильности отражены в табл; 3 3. позволяют определить эффективность действующей организации технического контроля качества продукции.
class4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА МЕТОДИКИ ОПТИМИЗАЦИИ
ПЛАНОВ КОНТРОЛЯ class4
Экспериментальная оценка эффективности действующей организации технического контроля качества продукции
Как показало проведенное обследование, результаты которого представлены в табл. 4.1, закрепленный за мотороремонтным цехом один контролер не мэжет справиться с полным объемом перечисленных работ, даже с учетом того1, что часть функций GTK передана другим: исполнителям, (например, входной контроль). Так , при месячном фонде времени контролера 176 чел.час. , частичное выполнение обязательных профилактических мероприятий и оформление результатов контроля , предусмотренных действующими стандартами предприятия, занимают 136 чел; час.1, еще 19,5 чел .час, затрачиваются на испытания и приемку готовой продукции, около 22 чел;час. расходуется на выполнение работ, не относящихся к функциям СТК. На. проведение же собственно операционного контроля отводится всего 22 чел.час, т.е.1 11$ юбщего объема выполняемых работ, что явно недостаточно для обеспечения выпуска из ремонта продукции, соответствующей требованиям к ее качеству;
Общая трудоемкость выполняемых работ составляет 199,5 чел.час. и уже превышает фонд времени на 13$.
Перечень подлежащих выполнению контрольных операций и планы контроля по ним отсутствовали, трудоемкость по операциям контроля никогда не определялась, поэтому не стоял вопрос и о загрузке контролера.
Для решения поставленной задачи рациональной организации технического контроля с использованием статистических методов контроля1 на основании технических требований на капитальный ремонт [85] был составлен исходный перечень контрольных операций (контролируемых параметров), который содержит 75 контрольных операций и приведен в табл;! I приложения I.1 При определении перечня контрольных операций исходили из номенклатуры ремонтируемых деталей, специфики производства,экспертных оценок, внутризаводских возвратов и, анализа поступивших рекламаций, см; раздел 2Я.2. После того, как был определен и согласован с ведущими специалистами объединения перечень контролируемых параметров, по каждой контрольной операции путем проведения сплошного контроля был определен входной уровень дефектности (т.е. процент деталей, поступающих на сборку с дефектом по данному параметру).
Для этого велась история качества, которая предтсавляет собой совокупность значений среднего входного уровня дефектности по каждой і -ой контрольной операции (табл. 1 приложение I).
В той же таблї I приложения I приведены результаты контроля дефектов по 61 контрольной операции, по 8 контрольным операциям нет информации о наличии дефектов, по остальным 6 контрольным операциям отсутствуют средства контроля.
Расчет величины зкономического эффекта от внедрения рекомендаций по организации технического контроля
Исходными даннымия для расчета, величины экономического эффекта являются показатели надежности отремонтированных двигателей;, которые использовались при выборе, оптимальных планов контроля: затраты на устранение последствий отказов в эксплуатации; затраты на единицу капитального ремонта двигателя; удельные капитальные вложения в сфере производства; сопутствующие капитальные, вложения в сфере эксплуатации; межремонтный срок службы; средняя наработка двигателя в хозяйствах за межремонтный период. Определение: величины экономического эффекта осуществляется тем сравнения предлагаемых результатов с базовым вариантом [55] За базовые сравнения могут приниматься: а) наиболее распространенные показатели, если внедряемые ре-» комендации по организации технического контроля предназначены для широкого использования на действующих и на новых предприятиях; б) заменяемые показатели, если рекомендации внедряются на дан ном конкретном предприятии» В указанных выше случаях необходимо сопоставление базового и предлагаемого вариантов по следующим показателям [56]: по качеству, отвечающему техническимтребованиям на ремонт деталей; по объему ремонтируемых деталей1, соответствующемуплановому заданию, при Если сопоставлении предлагаемого и базового вариантов не обеспечивается хотя бы один из этих показателей, необходимо предусмотреть применение дополнительных способов и средств, позволяющих устранить эти отклонения.
В основу расчета экономического аффекта положены "Методические указания, по определению экономической эффективности использования новой техники, изобретений и рационализаторских предложений на предприятиях и в организациях Госкомсельхозтехники СССР" [57].
Годовой народнохозяйственный эффект от внедрения метода рациональной организации технического контроля складывается из двух частей (см. табл. 5.1): экономического эффекта в сфере ремонтного производства., который получается за счет увеличения объема проконтролированной продукции, более полного выявления продукции, не соответствующей установленным: требованиям к качеству; экономического эффекта в сфере эксплуатации, который получается за сче;т увеличения объема проконтролированной продукции, что ведет к уменьшению отказов двигателей в эксплуатации; и снижению потерь от простоев, двигателей по техническим причинам.
