Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояния вопроса и задачи исследования 10
1.1. Анализ быстроизнашиваемых деталей машин
1.2. Причины снижения ресурса деталей восстановленных электроконтактной приваркой 10
1.3. Анализ способов восстановления цилиндрических деталей машин 14 электроконтактной приваркой
1.4. Стальные ленты и методы их электроконтактной приварки
1.5. Цели и задачи исследований 26
Глава 2. Теоретические исследования способов повышения ресурса восстановленных деталей 27
2.1. Обоснование материала для электроконтактной и выбор материалов для предварительно термообработанных лент 27
2.2. Влияние предварительной термообработки высокоуглеродистых стальных лент на прочность сцепления при электроконтактной приварке 33
2.3. Влияние электроконтакгной приварки предварительно термообработан ньгх высокоуглеродистых стальных лент на износостойкость восста
новленных деталей 35
Выводы по теоретическим исследованиям 41
Глава 3. Методика экспериментальных исследований технологических свойств предварительно термообработанных стальных лент икачественных показателей приваренных покрытий 43
3.1. Программа исследований технологических свойств предварительно термообработанных стальных лент и качественных показателей приваренных покрытий 43
3.2. Установка для электроконтактной приварки 44
3.3. Методика исследования макро- микроструктуры 47
3.4. Методика определения наличия микротрещин после электроконтактной приварки стальных лент 49
3.5. Методика измерения прочности сцепления покрытия с основным металлом детал и 5 ]
3.6. Методика измерения твердости и микротвердости 55
3.7. Методика определения износостойкости покрытия 57
3.8. Методика определения усталостной прочности образцов с покрытием 61
3.9. Планирование эксперимента 3.10. Методика проведения эксплуатационных испытаний 70
3.11. Статистическая обработка результатов исследований 71
Глава 4. Результаты экспериментальных исследований качественных показателей приваренных покрытий 75
4.1. Исследование макро и микроструктуры предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент 75
4.2. Исследование трещиностойкости покрытий, полученных электроконтактной приваркой предварительно термообработанных вы- 80 сокоуглеродистых стальных лент и других присадочных материалов
4.3. Влияние состава предварительно термообработанных лент на прочность сцепления покрытия с основным металлом детали 89
4.4. Твердость и микротвердость покрытий, полученных электрокон тактной приваркой порошковых материалов 94
4.5. Влияние предварительной термической обработки высокоуглеро-дистых стальных лент на износостойкость покрытий, полученных 100 электроконтактной приваркой
4.6. Влияние вида присадочного материала на усталостную прочность деталей, восстановленных электроконтактной приваркой 102
4.7. Результаты эксплуатационных испытаний 109
Выводы по результатам экспериментальных исследований 111
Глава 5. Технология изготовления и электроконтактной приварки предварительно термообработанных лент и оценка экономической эффективности
5.1. Разработка эффективной технологии изготовления и электрокон тактной приварки предварительно термообработанных лент 112
5.2. Расчет экономической эффективности внедрения в производство
разработанного технологического процесса 118
Общие выводы 126
Литература
- Анализ способов восстановления цилиндрических деталей машин 14 электроконтактной приваркой
- Влияние предварительной термообработки высокоуглеродистых стальных лент на прочность сцепления при электроконтактной приварке
- Методика исследования макро- микроструктуры
- Твердость и микротвердость покрытий, полученных электрокон тактной приваркой порошковых материалов
Введение к работе
Актуальность темы. Износ деталей является основной причиной возникающих отказов на автомобилях, тракторах и сельскохозяйственных машинах. Во время выполнения капитального и текущего ремонта 70% затрат приходится на запасные части, которые можно восстановить. Это особенно ощутимо при их высокой стоимости для зарубежной техники. Увеличение ресурса восстановленных деталей решается повышением износостойкости.
Экономическая целесообразность восстановления изношенных деталей обусловлена повторным и неоднократным использованием деталей с возможностью получения улучшенных свойств. К сожалению, в настоящее время процентное соотношение восстановленных деталей к приобретенным незначительно, хотя создание производств по их восстановлению требует меньших капитальных вложений по сравнению с предприятиями по изготовлению запасных частей.
На сегодняшний день первое место занимают технологии восстановления деталей, не требующие больших капиталовложений. К таким технологиям относится электроконтактная приварка (ЭКП) стальных лент. Применение высокоуглеродистых стальных лент не получило достаточно широкого производственного применения по сравнению со стальными среднеуглеродистыми лентами по объективным и субъективным причинам. В первую очередь это связано с низкой прочностью сцепления и высоким трещинообразованием при ЭКП. Остаются малоизученными вопросы повышения ресурса деталей, восстановленных ЭКП стальных лент, связанные с износостойкостью и усталостной прочностью. Поэтому решение выше упомянутых вопросов является актуальным на сегодняшний день.
Степень разработанности темы. Способ восстановления деталей ЭКП стальных лент разработан в 1954-55 г. под руководством А.В. Поляченко. На сегодняшний день способ является достаточно изученным исследователями из РФ и зарубежных стран, но основной проблемой остается снижение ресурса восстановленных деталей.
Цель работы. Повышение ресурса деталей восстанавливаемых электроконтактной приваркой высокоуглеродистых стальных лент.
Объект исследования. Технологический процесс восстановления стальных деталей путем ЭКП предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент.
Предмет исследования. Зависимости влияния термической обработки высокоуглеродистых стальных лент перед ЭКП на ресурс восстанавливаемых деталей.
Научная новизна:
-
Установлено аналитическое выражение для расчета ресурса детали восстановленной электроконтактной приваркой высокоуглеродистой стальной лентой по износостойкости металлопокрытия при трении скольжения.
-
Получены зависимости качественных показателей восстановленной поверхности деталей (прочность сцепления, трещинообразование) от режимов источника тока (сила тока, продолжительности импульса и паузы) установки ЭКП.
-
Получены зависимости усталостной прочности восстановленных деталей от режимов источника тока установки ЭКП, твердости детали и выбора термической
обработки присадочного материала.
Практическая значимость. Разработан способ восстановления стальных деталей методом электроконтактной приварки предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент, который позволяет использовать в качестве присадочного материала высокоуглеродистые стальные ленты для повышения ресурса восстановленных деталей. Разработан технологический процесс ЭКП термообработанных высокоуглеродистых стальных лент, который может применятся на предприятиях АПК и других отраслей промышленности для восстановления изношенных поверхностей валов.
Реализация результатов работы. Разработанный технологический процесс ЭКП термообработанных высокоуглеродистых стальных лент внедрена в ОАО «ДЭП №104», Чишминском филиале ГУСП «Башсельхозтехника». Результаты исследований используются при изучении дисциплины «Надежность и ремонт машин».
Вклад автора в проведенное исследование состоит в участии на всех этапах процесса проведения теоретических и экспериментальных исследований, получении исходных данных, разработке плана экспериментальных исследований, проведении научных экспериментов, обработке и интерпретации экспериментальных данных, модернизации установки для испытаний деталей на усталостную прочность, апробации результатов исследования, подготовке основных публикаций по выполненной работе.
Апробация работы. Основные материалы исследований по диссертационной работе доложены и одобрены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, молодых ученых и специалистов ФГБОУ ВПО Башкирский ГАУ (Уфа, 2009-2013 г.г.); на Всероссийских конференциях: «Научное обеспечение устойчивого функционировяния и развитие АПК» (г. Уфа, 2009 г.); «Реновация. Восстановление. Ремонт» (г. Уфа, 2010-2013г.г.); «Особенности развития агропромышленного комплекса на современном этапе» (г. Уфа, 2011 г.); «Россия молодая» (г. Кемерово, 2012 г.) «Фундаментальные основы научно-технологической модернизации АПК» (г. Уфа, 2013 г.) на международных конференциях: «Аграрная наука и образование на современном этапе развития: опыт, проблемы и пути их решения» (г. Ульяновск, 2011-2012 г.г.); «Современная наука: теория и практика » (г. Ставрополь, 2011 г.); «Инновационному развитию агропромышленного комплекса - научное обеспечение» (г. Уфа, 2012 г.); «Аграрная наука- основа успешного развития АПК и сохранения экосистем» (г. Волгоград, 2012 г.); «Инновационные тенденции развития российской науки» (г. Красноярск, 2012 г.); «Проблемы эксплуатации и ремонта автотракторной техники» (г. Саратов, 2012 г.).
Публикации. По теме диссертации опубликовано 21 печатная работа, в том числе четыре работы в журналах, указанных в «Перечне ВАК», получен один патент на изобретение № 2451589.
Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы из 132 наименований и приложений. Содержание работы изложено на 171 странице машинописного текста, содержит 52 рисунка, 13 таблиц.
На защиту выносятся:
-
Теоретическое обоснование способа повышения ресурса деталей, восстановленных ЭКП.
-
Экспериментальное обоснование исследований влияния на качество восстанавливаемых деталей вида термической обработки присадочного материала.
-
Технологическое обоснование способа восстановления стальных деталей ЭКП высокоуглеродистых стальных лент.
Анализ способов восстановления цилиндрических деталей машин 14 электроконтактной приваркой
Смысл физического процесса ЭКП заключается в пропускании тока в течении короткого промежутка времени через электрическую цепь электрод-присадочный материал-деталь, в следствии чего из-за высокого сопротивления образуется большое количество теплоты, в результате чего присадочный материал и деталь нагреваются до пластичного состояния и привариваются под действием давления электродов.
Применение ЭКП, связано со множеством преимуществ по сравнению с другими методами восстановления деталей. В числе таких достоинств: малая глубина зоны термического влияния металла детали; формирование ровного металлопокрытия толщиной от 0,3 мм и минимальные припуски на последующую механическую обработку для получения номинальных размеров; отсутствие выгорания легирующих элементов из присадочного материала; низкое газовыделение без светового излучения; простота технологического процесса; возможность применения различных присадочных материалов (проволоки (сетки) стальные ленты и металлические порошки); высокая производительность процесса; высокое качество приваренных покрытий, из-за термомеханического воздействия в момент приварки на присадочный металл со стороны роликового электрода; уменьшение расхода металла (по сравнению с наплавкой под слоем флюса) в2...4 раза.
Позиционирование роликовых электродов, методы образования покрытия на поверхности детали, приемы подачи присадочного материала вносят различия в способы ЭКП.
В зависимости от назначения ЭКП (восстановление или упрочнение деталей) применяются электроды различной конструкции: конические электроды [43]; роликовые электроды со сферической поверхностью контактной зоны одного торца [41]; составные роликовые электроды [45]; призматические с конической поверхностью контактной зоны [42]; плоские электроды [44]; электроды по форме восстанавливаемой поверхности; наиболее распространенные - дисковые (роликовые) электроды.
Вид применяемого присадочного материала (проволока, лента, сетка, порошок) также вносят различия в способы восстановления деталей ЭКП.
Изучением процесса электроконтактной приварки проволоки занимались в разное время следующие исследователи: А.В. Поляченко, Б.М. Аски-нази, В.В. Булычев, В.А. Дубровский, В.А. Емельянов, B.C. Ибрагимов, А.К. Исламгулов, Э.С. Каракозов, В.Т. Катренко, Р.А. Латыпов, Б.А. Молчанов, А.И. Пономарев, В.А. Пресняков, Н.Н. Прохоров, Л.Б. Рогинский, М.З. На-фиков и др. Схемы электроконтактной приварки проволоки показаны на рис. 1.3. Присадочная проволока 2 прижимается роликовым электродом 3 к восстанавливаемому валу 1. Присадочная проволока, осаживается и приваривается к поверхности вала из-за нагрева при прохождении через электрическую цепь деталь - проволока - электрод импульсов большой силы тока, прерываемой паузами, и при одновременном давлении со стороны роликового электрода. Приварка присадочной проволоки на вал осуществляется с перекрытием по винтовой линии благодаря постоянному вращению детали и продольной подаче сварочной тележки установки в следствии чего создается сплошное металлопокрытие 5 на поверхности требующей восстановления. На электроды поступает питание от сварочного трансформатора 6, через ти-ристорный прерыватель тока 7.
Наиболее простой и надежной технологической схемой ЭКП проволоки считается основная однороликоная поскольку она оптимальна для восстановления разных деталей. Только во время приварки проволоки по данной схеме происходит перемещение роликового электрода вдоль оси детали и как следствие изменяется сопротивление, которое влияет на величину силы тока в начале и конце приварки. Данный недостаток устранили в ВНИИТУВИД «Ремдеталь» и ГОСНИТИ разработав схему приварки с двумя роликовыми электродами. Во время приварки первым электродом формируется спиралевидный валик покрытия с зазором между витками, а вторым роликом получившиеся зазоры. При большей сложности, у этой схемы производительность выше на 70...80%.
ЭКП проволоки в высаженную канавку как способ предложил исследователь Аскииази Б.М. (рисунок 1.36) [23]. Электромеханическая высадка канавки спиралевидной формы на восстанавливаемом валу увеличивает трудоемкость процесса восстановления для ЭКП проволоки в полученную канавку. ЭКП нейтральным роликовым электродом предложил исследователь Ю.В. Клименко рисунок 1.3г [61]. Через присадочную проволоку и деталь пропускается ток для обеспечения соединения. Только для образования качественного сварного соединения, величина максимально допустимой мощности тока пропускаемой через присадочную проволоку недостаточна.
Влияние предварительной термообработки высокоуглеродистых стальных лент на прочность сцепления при электроконтактной приварке
Исследованиями [ 73, 74] установлено, что в случае трения скольжения содержание углерода в материале ленты более 0,8 и менее 1,2% обеспечивает высокую износостойкость приваренного покрытия. Это объясняется тем, что углерод выступает в роли элемента, увеличивающего твердость стали при закалке и как следствие износостойкость. Углерод содержащийся в материале металлопокрытия распределен в перлитных зернах, которые растворяются в процессе нагрева при ЭКП и переходят в раствор углерода в железе. Скорость охлаждения полученных структур от 50 до 500 С/с приводит к образованию мартенситных зерен, обеспечивающих повышенную твердость покрытия. Выбирая ленты с тем или иным содержанием углерода, можно в широких пределах (от 30 до 65 HRC) изменять твердость приваренного слоя. Если содержание углерода выше заявляемого, то в процессе термической обработки могут появиться избыточные карбиды, что отрицательно скажется на свойствах стали. Марганец является элементом, способствующим получению аустенитной структуры стали, так как он существенно замедляет перлитное превращение и снижает температуру начала мартенситного превращения стали. Марганец положительно действует на износостойкость при постоянном содержании углерода в стали. Максимальная износостойкость стальных сплавов проявляется при содержании 1,0...3,0% марганца. Поэтому недостаточное количество марганца в стали (ниже заявляемого) вследствие возможного образования продуктов диффузионного распада аустенита, приводит к снижению износостойкости. При увеличении количества марганца в заявляемой стали выше заявляемого повышается стабильность аустенита термо-обработанной стали, что также снижает износостойкость. При содержании хрома в стали ниже нижнего предела происходит уменьшение прокаливаемо-сти, износостойкость стали уменьшается. Содержание хрома выше верхнего предела приводит к выпадению карбидов, что снижает износостойкость и механические свойства стали. Максимальный коэффициент износостойкости сплавов с хромом проявляется при 1,0... 1,8%. Согласно патенту №2373301 была разработана износостойкая сталь, содержащая углерод 1,0...1,5%, хром 0,17...0,99%, марганец 3,51...4,99%, кремний 0,51...0,99%, железо и неизбежные примеси остальное, но к сожалению лента из этой стали не выпускается. Таким образом, выбор материала стальной ленты определялся рядом условий: а) физико-механическими и химическими свойствами стальных лент; б) стоимостью стальных лент и их доступностью.
Для восстановления каждой конкретной детали выбирают ленту из такого сплава, который после приварки с одновременной закалкой обеспечивал бы твердость наплавленного слоя, отвечающую твердости, указанной в рабочем или ремонтном чертеже на данную деталь. С учетом вышесказанного, в работе для восстановления деталей использовались холоднокатаные ленты из высокоуглеродистых сталей. Требования к холоднокатаным стальным лентам: а) На поверхности ленты не должно быть дефектов: закатов, расслоений, рисок и ржавчины. Не допускаются продольные царапины, раковины, риски, отпечатки от валков, глубина или высота которых превышает половину предельного отклонения по толщине; б) Параметры шероховатости поверхности ленты должны быть: Ra не более 0,63 мкм или Rz не более 3,2 мкм по ГОСТ 2789-73; в) На поверхности ленты обезуглероженный слой не допускается. Из вышесказанного можно сделать вывод, что стальная лента неприхотлива при выборе режимов источника тока установки электроконтактной приварки. Также при использовании стальной ленты для восстановления изношенных поясков на деталях потому что стальная лента берется шире дли 31 ны пояска детали, а приварка может производиться не до края пояска (после приварки край стальной ленты стачивается до торца пояска).
Первостепенными из них, являются величина силы сварочного тока и время его прохождения, так как влияют на количество теплоты образующей 32 ся между лентой и деталью. В то же время увеличение величин силы сварочного тока и времени его прохождения оказывают значительное влияние на «гребнистость» приваренного покрытия, что устанавливает величину необходимого припуска на последующую механическую обработку, о чем свидетельствуют данные, приведенные в таблице 2.2 [126].
Выводы: Исходя из вышесказанного, применение ЭКП предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент является перспективным способом. Применение стальной высокоуглеродистой ленты для ЭКП позволяет получить металлопокрытия с высокой твердостью таблица 2.1, что способствует высокой износостойкости. Использование лент с легирующими элементами позволяет снизить коэффициент трения и повысить коррозионную стойкость. Термическая обработка стальной ленты позволяет получить выровненную мелкозернистую структуру, благоприятную для процесса приварки и закалки. Данный способ характеризует низкая себестоимость процесса, простое технологическое оборудование.
Методика исследования макро- микроструктуры
На рисунке 4.12 видно, что при испытании покрытие полностью не оторвано и это свидетельствует, что прочность сцепления на этих небольших участках оказалась выше прочности самого покрытия. Имеющиеся вырывы основного металла характеризует высокое качество сцепления стальной высокоуглеродистой ленты и основного метала. Изменение продолжительности импульсов тока и продолжительности пауз, как видно из результатов испытаний (таблица 4.3) на прочность сцепления стальной высокоуглеродистой ленты с основным металлом существенно не влияет. Из графика на рисунке 6 можно сделать вывод, что прочность сцепления при ЭКП уменьшается с увеличением продолжительности паузы (297 МПа при tIiay3bl=0,06 сек и 187 МПа при 1Ш д,,=0,26 сек). Это связано с уменьшением количества точек сварки на площадь покрытия и соответственно с уменьшением зоны термического влияния (глубины закалки).
Подводя итог испытаний на прочность сцепления, можно сделать следующие выводы: Предварительная термообработка в виде полного отжига высокоуглеродистых стальных лент, по сравнению со стальными лентами в состоянии поставки, повышает прочность сцепления с основным металлом на 9...25%.
Твердость и микротвердость покрытий, полученных электроконтактной приваркой предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент
Твердость приваренных металлопокрытий может регулироваться множеством регулируемых величин. На первом месте стоит химический состав стальной ленты. На втором месте режим источника тока. На третьем величина перекрытия витков сварочного шва. Так как ЭКП производится с охлаждением зоны приварки то в итоге получается что параллельно протекает процесс закалки металлопокрытия [56, 57] относящийся к преимуществам данного вида восстановления.
В процессе восстановления деталей ЭКП стальная лента приваривается швом состоящим из множества взаимонакладывающихся точек по винтовой траектории (рисунок 4.13). Получается что когда накладываемый сварочный шов наезжает на уже имеющийся в зоне перекрытия из-за повторного нагрева протекает отпуск металла. Этот процесс является причиной структурной неоднородности металлопокрытия характеризующейся перепадом твердости. Так, при ЭКП предварительно термообработанных лент твердость покрытия варьировалась в интервале HRC 43...57, а лент в состоянии поставки HRC 35...51. Картина избирательного износа металлопокрытия полученного ЭКП характеризуется наличием увеличенного износа зоны отпуска в результате действия силы трения. Получаемая канавка способствует удержанию смазочного материала в зоне трения. Но обратной стороной медали служит то что канавка является концентратором усталостных напряжений и может привести к преждевременной поломке детали.
Для измерения твердости в зоне закалки и зоне отпуска между швами сварки ЭКП проводилась при времени прохождения сварочного тока (0,08 с), времени паузы (0,06 с.) и обильном охлаждении зоны приварки подачей проточной воды. Для объективной оценки изменения твердости поверхности металлопокрытия полученного ЭКП различных присадочных материалов графики строились по максимальной и минимальной твердости рисунок 4.12. Ось абсцисс была разбита на равные отрезки по 5,75 мм в вертикальной плоскости по линии окружности согласно методике описанной в разделе 3.6.
По данным с графиков можно заметить что покрытия из высокоуглеродистых сталей имеют высокую твердость HRC 65, обусловленную большой процентной долей углерода в данных сталях, твердость значительно колеблется HRC 40...65 по длине доказывая наличие чередования зон отпуска и зон закалки.
Принимая во внимание закон Джоуля - Ленца увеличение величины силы сварочного тока на 1,25±0,25 кА при ЭКП твердость получаемого покрытия повышается примерно на 5... 10 единиц. При величине силы сварочного тока в пределах 9...11,0 кА, из - за чрезмерного нагрева стальной ленты ее материал выдавливается из-под роликовых электродов.
Так как в процессе приварки происходит закалка нанесённого покрытия, при содержании в составе металлической ленты более 0,5% углерода, последующий импульс тока производит отпуск металла в зоне перекрытия.
Твердость и микротвердость покрытий, полученных электрокон тактной приваркой порошковых материалов
Величина сварочного тока и время прохождения сварочного тока ока зывают влияние на показатели качества металлопокрытия. Согласно данным приведенным в главе 4 увеличение сварочного тока приводит к повышению прочности сцепления покрытия с деталью но одновременно приводит к большому выдавливанию металла ленты и повышенному трещинообразова ниго. Увеличение времени прохождения сварочного тока повышает проч ность сцепления увеличивает глубину зоны термического влияния а также число и размер микротрещин. Для качественного охлаждения, в зону приварки подавали охлаждающую жидкость с расходом 1,5...2,5 л/мин. Для обеспечения приварки стальной ленты к детали усилие сжатия сварочных клещей установки находились в пределах 2000...2500 Н. Низкое давление в пневмоприводе сварочных клещей не обеспечивает качественной адгезии покрытия с деталью а увеличени-ие давления приводит к выдавливанию стальной ленты из зоны приварки.
Заключительные операции для приемки восстановленной детали состоят из: финишной механической обработки восстановленной поверхности, контрольной операции по измерению геометрических размеров и шероховатости восстановленной поверхности.
Чистовое шлифование приваренной поверхности восстановливаемой детали производится с применением смазочно-охлаждающей жидкости: -водного раствора 3...5% эмульсола (ТУ 33-1-245-69) электрокорундовыми шлифовальными кругами марки ПП 500x50x305 24А 32 СМ2 7К8 35 м/с Б ГОСТ 2424 - 83 [60].
Лабораторные и производственные испытания деталей восстановленных ЭКП предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент доказали, что разработанный способ может применяться при вос-станавлении деталей типа «вал» с наружным диаметром находящимся в пределах 20...80 мм с износом диаметра до 0,8 мм, работающих в условиях трение — скольжение либо трение — качение. При выполнении поисковых экспериментов в рамках эксплуатационных испытаний восстановлили коленчатые валы компрессоров отечественных и зарубежных грузовых автомобилей, валики водяного насоса тракторов и комбайнов и.т.д. Опираясь на выше сказанное можно утверждать что способ восстановления деталей ЭКП предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент может применяться на предприятиях АПК и других отраслях промышленности Российской Федерации.
Чтобы внедрить разработанный способ восстановления деталей ЭКП предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент в производство следует рассчитать его экономическую эффективность. Затраты на восстановление изношенных деталей редко превышают 15...40 % от стоимости новых [87, 88, 89]. ЭКП предварительно термообработанных стальных лент является мощным средством экономии затрат живого и овеществлённого труда в деле повышения долговечности быстроизнашиваемых деталей и узлов оборудования, машин и механизмов. Задача повышения износостойкости и срока службы деталей машин методом ЭКП износостойких покрытий стала насущной для современной техники.
Экономическая целесообразность, наличие всей номенклатуры требуемого технологического оборудования, обеспеченность материалами, величина износа, конструктивные параметры детали, условия эксплуатации необходимо учитывать при назначении способа восстановления.
Ремонтом агрегатов автомобилей и тракторов на территории Республики Башкортостан занимается множество ремонтно-технических предпри-ятиятий. Лишь единицы из этого числа предприятий оснащены оборудова-ниием для восстановления деталей типа «вал». В число таких входят: Чиш-минский филиал ГУСП «Башсельхозтехника», ОАО «ДЭП№104».
Исследуя годовую производственную программу и номенклатуру ремонтируемых агрегатов на этих предприятиях можно говорить что внедрение способа ЭКП предварительно термообработанных высокоуглеродистых стальных лент позволит расширить номенклатуру восстанавливаемых деталей и повысить их ресурс. Принимая во внимание итоги лабораторных и производственных испытаний нового способа ЭКП экономическая эффективность будет базироваться на повышении ресурса восстанавливаемой детали. Затраты на восстановление изношенного коленчатого вала компрессора автомобиля ЗИЛ 4333 ЭКП предварительно термообработанной высокоуглеродистой стальной ленты в условиях ОАО «ДЭП №104» расчитываются по методике описанной в работах [87, 88].
Так как высокоуглеродистые ленты в состоянии поставки раньше применялись для ЭКП то данный способ примем за базовый для оценки экономической эффективности внедрения нового способа. Учитывая это годовой экономический эффект от разработки и внедрения нового технологического процесса восстановления деталей взамен базовой можно определить по формуле [87]:
