Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса и задачи исследования
1.1. Сведения о конструкции и надежности гидроцилиндров. 7
1.2. Условия работы и факторы, влияющие на надежность гидроцилиндров 12
1.3. Методы обеспечения надежности штоковых уплот-нительных узлов при ремонте гидроцилиндров 19
1.4. Методы и средства оценки надежности гидроцилиндров. 26
1.5. Выводы и задачи исследования 27
2. Расчетно-теоретичесное обоснование обеспечения работоспособности штокового упяотнительного узла при ремонте гидроцилиндра
2.1. Теоретический анализ обеопечения герметичности и повышения износостойкости штокового уплотни-тельного узла 30
2.2. Экспертная оценка способов восстановления деталей штокового ушютнительного узла при ремонте гидроцилиндров 45
3. Методика экспериментальных исследований
3.1. Программа и общая методика исследований 51
3.2. Разработка методики оценки работоспособности штокового ушютнительного узла гидроцилиндра 51
3.2.1. Существующие методики оценки работоспособности штокового уплотнительного узла 51
3.2.2. Конструкция стенда для испытания штоковых ушготнительных узлов гидроцилиндров на герметичность и износостойкость 55
3.2.3. Режимы испытаний и порядок работы на стенде 59
3.3. Частные методики исследований 61
3.3.1. Методика исследования технического состояния деталей штокових уплотнительных узлов гидроцилиндров, поступающих в ремонт. 61
3.3.2. Методика оценки влияния технического состояния деталей штокового уплотнительного
узла гидроцилиндров на работоспособность 63
3.3.3. Методика проведения лабораторных исследований 64
Исследование технического состояния деталей при ремонте гидроцилиндров
4.1, Техническая экспертиза деталей гидроцилиндров, поступающих в ремонт 65
4.2, Оценка влияния состояния деталей штокового уплотнительного узла на работоспособность гидроцилиндра 78
4.3, Выводы 89
Исследование работоспособности отремонтированных штокових угоютнительных узлов
5.1. Исследование герметичности отремонтированных уплотнительных узлов. 90
5.2. Исследование износостойкости восстановленных штоков гидроцилиндров . 123
5.3. Исследование восстановленных штоков на коррозионную стойкость 124
5.4. Исследование долговечности отремонтированных штокових уплотнительных узлов 131
5.5. Эксплуатационные испытания отремонтированных гидроцилиндров
5.6. Выводы 135
6. Разработка технологических рекомендаций и их экономическая оценка
6.1. Технологические рекомендации по обеспечению работоспособности штоковых уплотнительных узлов при ремонте гидроцилиндров. 137
6.2. Экономическая оценка технологических рекомендаций 139
Общие выводы 145
Список использованной литературы
- Условия работы и факторы, влияющие на надежность гидроцилиндров
- Экспертная оценка способов восстановления деталей штокового ушютнительного узла при ремонте гидроцилиндров
- Конструкция стенда для испытания штоковых ушготнительных узлов гидроцилиндров на герметичность и износостойкость
- Исследование износостойкости восстановленных штоков гидроцилиндров
Введение к работе
Основными направлениями развития народного хозяйства СССР на 1986-1990 годы и на период до 2000 года предусмотрена комплексная механизация работ во всех отраслях народного хозяйства, в том числе и в агропромышленном комплексе, с широким применением гидрофи-цированных машин.
Главным исполнительным элементом гидропривода является гидроцилиндр. Гидроцилиндры марки Ц получили наибольшее применение. Они используются в гидронавесных системах тракторов всех марок и на различных сельскохозяйственных машинах (до 50 наименований).
Опыт эксплуатации гидроприводов показывает, что наиболее распространенным видом отказа является снижение степени герметичности уллотнительных узлов гидроагрегатов.
По данным Литовской сельскохозяйственной академии, потери масла в гидросистеме являются наибольшими (около 50 кг) и составляют 5 от всех потерь масла при эксплуатации трактора. Потери масла в гидросистемах приводят к экономическим затратам (до 8 рублей) и экологическому ущербу в размере 650 рублей на I трактор в год. Поэтому задача повышения надежности гидравлических агрегатов сводится, в первую очередь, к обеспечению герметичности уллотнительных узлов.
Надежная и экономичная работа гидроцилиндров зависит от уровня технического обслуживания и качества ремонта их деталей.
Технологии восстановления штока, применяемые при ремонте гидроцилиндров, базируются на гальванических процессах, являющихся экологически опасными.
Постановлением Верховного Совета СССР "0 неотложных мерах экологического оздоровления страны" от 27 ноября 1989 года предусмотрена замена экологически вредных технологий экологически чистыми, малоотходными технологиями. Выбор способа восстановления штока, исключающего применение гальванических операций и обеспечивающего герметичность отремонтированных гидроцилиндров, позволит повысить надежность работы гидропривода тракторов, устранить загрязнение окружающей среды при ремонте и в эксплуатации.
Работа выполнена в рамках общесоюзной научно-технической программы ГКНТ на 1986-1990 годы 0.51.II "Разработать и освоить прогрессивные метода организации, технологические процессы и оборудование, обеспечивающие повышение уровня использования, технического обслуживания, ремонта тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин, технологического оборудования предприятий перерабатывающей промышленности и восстановления изношенных деталей".
Целью исследования является обоснование выбора рационального способа обеспечения работоспособности штокового уплотнительного узла при ремонте гидроцилиндров.
На защиту выносятся:
- математическая модель зависимости герметичности штокового уплотнительного узла от износостойкости и способа обработки восстановленной поверхности штока;
- показатели технического состояния деталей штоковых уплотни тельных узлов гидроцилиндров, поступающих в ремонт;
- данные о влиянии ремонтно-технологических факторов на герметичность штокового уплотнительного узла.
Условия работы и факторы, влияющие на надежность гидроцилиндров
К конструктивным факторам, влнвдим на надежность гидроцилиндров, можно отнести: неправильный расчет нагрузок (иногда действительные нагрузки превышает расчетные) /44/, необоснованный выбор степени сжатия уплотнительных элементов и т.д.
К производственно-технологическим факторам, оказывающим отрицательное влияние на надежность гидроцилиндров, можно отнести нарушение технологического процесса изготовления и ремонта: снижение твердости, несоблюдение установленных параметров шероховатости поверхности, некачественная сборка и т.п. Например, как отмечалось в работах /93, 98/, эффективность и долговечность уплотнений, их герметизирующая способность зависят от обработки рабочих поверхностей деталей. Шероховатость поверхности штока должна быть не более R[i 1,25 мкм и не менее Йа 0,08 мкм. Грубая обработка штока приводит к быстрому износу уплотнений и появлению утечек. Шероховатость поверхности штока менее Ra 0,08 мкм также приводит к повышенному износу уплотнительных колец вследствие усталостного изнашивания, вызванного повышенной адгезией резины к гладким поверхностям.
В результате исследований, проведенных на кафедре ремонта машин Новосибирского СХИ, было выявлено, что существенное влияние на долговечность резинотехнических изделий оказывает их техническое состояние и правильность установки при сборке узлов и агрегатов. При монтаже резиновых уплотнителей в сопряжение происходит скручивание заусенцев, образованных при формировании колец при изготовлении. На заусенцах в процессе эксплуатации появляются трещины, которые приводят к отказу уплотнений и сопряжения в целом /23/.
На надежность гидроприводов оказывает большое влияние условия эксплуатации - температура, влажность, атмосферное давление, солнечное излучение, степень запыленности воздуха и др. Исследованиями, описанными в работе /26/, выявлено, что при заправке трактора содержание механических примесей в свежем масле может достигать 0,17...0,25. Причины попадания почвенной пыли в бак гидросистемы исследованы Г.Д.Каяьбусом /58/, Г.П.Лышко, Г.Е.Топияиным, Г.С.Васильевым /71/. Ими установлено, что колебания штока приводят к колебанию масла в баке гидросистемы и засасывание воздуха через сапун (насосный эффект), другая причина засасывания пыли в бак обусловлена упругостью элементов гидросистемы. Анализ проб масла из гидросистем 20 тракторов различных марок, проведенный в НАТИ, после 100...2000 часов работы показал, что содержание механических примесей составляет от 0,04 до 0,15 /72/. По данным Одесского филиала НАТИ /31/, содержание пыли в масле гидросистемы, при эксплуатации трактора T-I50 в течение 100 моточасов повышается на 0,01...0,03%. Детали гидроцилиндра подвергается абразивному изнашивание.
Запыленность воздуха при выполнении тракторами транспортных, дорожно-строительннх и полевых работ составляет 0,02...5 т/я3, за один ход штока основного силового гидроцилиндра ЦІЮ через сапун может попасть 0,00012...0,1552 г пыли, размером частиц от I до 85 мкм, из них 85% составляют частицы размером до 5-6 мкм. В жидкости частицы находятся во взвешенном состоянии, вызывая при движении износ деталей /75/.
Одним из путей снижения загрязнения рабочей жидкости является надежная герметизация штокового уплотнительного узла.
По данным работы /96/, исследования, проведенные в Беляевском ремонтном предприятии Одесской области, показали, что 70-80% штоков гидроцилиндров, поступающих в ремонт и требующих восстановле ния имеют коррозионные поражения, которые в среднем занимают 30-70% общей площади поверхности штока.
В процессе эксплуатации сельскохозяйственные тракторы выполняют различную работу. Режим нагрукения оценивается степенью нагрузки за один цикл работы, числом включений в единицу времени, использованием номинального давления, температурой рабочей жидкости и окружающего воздуха и др. Режим работы гидросистемы считают тяжелым при температуре рабочей жидкости выше 65...70С и ниже 20С /76/ и при температуре окружающего воздуха выше 30С и ниже минус 20С /58/.
6 НАТИ был проведен анализ статистических данных об использовании тракторов на различных работах в различных регионах страны. Средняя годовая работа гидроцилиндров под нагрузкой составляет: для тракторов класса 3,0 - 17...22 мото-ч (15...20 тыс.циклов), для тракторов класса 1,4 - 24...49 мото-ч (25...50 тнс.циклов), что составляет 2...6% от всего времени работы трактора. На полевых работах число включений гидросистемы составляет 4...45 раз в час, а при работе на погрузочных работах 120...250 включений в чае /76/.
Исследования частоты нагружения гидросистем тракторов на полевых работах в зависимости от длины гона, проведенные сотрудниками ЧИМЭСХ /69/, показали, что максимальная частота включений за I моточас на пахоте составляет 22 раза. Исходя из этого, при наработке трактора 9000 моточасов число циклов гидроцилиндров составит 190-200 тыс.циклов.
Экспертная оценка способов восстановления деталей штокового ушютнительного узла при ремонте гидроцилиндров
При ремонте гидроцилиндров применяются различные способы восстановления деталей штоковых уплотнительных узлов.
С целью выбора способов восстановления и финишной обработки наружной поверхности штоков и отверстия под шток передних крышек для дальнейших исследований была проведена экспертная оценка существующих способов.
Для оценки применяемых способов путем опроса специалистов составлялись две анкеты, по способам восстановления размеров деталей и по способам финишной обработки. Анкеты рассылались по предприятиям, специализирующимся на ремонте гидроагрегатов,и по кафедрам ремонта машин сельскохозяйственных институтов.
Оценка проводилась по применимости способов с учетом следующих основных требований: износостойкости, прочностных свойств, коррозионной стойкости, технологичности, экономичности, совместимости материалов пар трения, доступности материала, экологической безопасности.
Обработка значений экспертных оценок выполнялась по ГОСТ 23 554.2-81 /42/. Оценки способов делились на три группы: "+" - положительная (способ обладает широкими возможностями к применению); -" - способ не применим; "0 " - нейтральное отношение эксперта к данному способу. Для определения значения оценок экспертов вычислялась характеристика oi для каждого способа J - Ш-ОІ--7Г. где ГП - число экспертов, включивших способ в состав группы; П- - общее число экспертов, /I. = 17.
Способы восстановления наружной поверхности штока и отверстия под шток передней крышки ранжировались по значению oi . При этом способы, получившие большую оценку, включались первыми, а способы, для которых o(-S 0,1, были исключены из списка.
Результаты экспертной оценки способов восстановления наружной поверхности штока и способов восстановления отверстия под шток передней крышки представлены в таблицах 2.1 и 2.2, соответственно.
На основании анализа результатов экспертной оценки способов восстановления и финишной обработки деталей штокового уплотнитель-ного узла и, исходя из реальных возможностей ремонтного производства, для дальнейшего исследования выбраны следующие способы восстановления поверхности штока: на ремонтный размер - хромирование, на номинальный размер - плазменная наплавка.
Плазменная наплавка является одним из прогрессивных методов нанесения покрытий на рабочие поверхности деталей типа "вал", диаметром более 20 мм. Она дает возможность наплавлять тугоплавкие материалы, в том числе и порошки на основе никеля, обладающие высокой коррозионной стойкостью, дает высокое качество, повышенную износостойкость наплавленного слоя, минимальную глубину проплавлення и зону термовлияния на основу, позволяет наносить слои толщиной 1-7 мм /45/.
Применение плазменной наплавки порошков на основе никеля позволит обеспечить работоспособность штокового уплотнительного узла и решить актуальную задачу - исключить из технологического процесса восстановления штока гальванические операции как экологически вредные.
Способами финишной обработки штоков при ремонте, выбранными для дальнейшего исследования, являются: обкатывание роликом или шариком, полирование, шлифование, виброобкатывание.
Для восстановления отверстия под шток передней крышки на основании результатов экспертной оценки выбран способ восстановления, заключающийся в постановке ремонтной дополнительной детали (втулки) с последующим растачиванием на номинальный или ремонтный размер штока.
В соответствии с поставленными задачами программа экспериментальных исследований включает: - исследование технического состояния деталей гидроцилиндров при поступлении в ремонт; - исследование влияния технического состояния деталей на герметичность штокового упяотнительного узла; - исследование работоспособности восстановленных уплотнитель-ных узлов при различных ремонтных воздействиях; - исследование свойств поверхности деталей, восстановленных различными способами (шероховатость, коррозионная стойкость, износостойкость); - испытания отремонтированных гидроцилиндров на долговечность; - эксплуатационные испытания отремонтированных гидроцилиндров в условиях рядовой эксплуатации.
Конструкция стенда для испытания штоковых ушготнительных узлов гидроцилиндров на герметичность и износостойкость
С целью сбора статистических данных о характере и величине износа, для определения причин возникновения отказов уплотнительных узлов и выявления деталей, ограничивающих работоспособность гидроцилиндров, проводится техническая экспертиза деталей гидроцилиндров, поступивших в капитальный ремонт.
Отбор деталей гидроцилиндров для технической экспертизы произ-1 водится на раэборочном и дефектовочном участках цеха по ремонту гидроцилиндров специализированного ремонтного предприятия.
После разборки гидроцилиндров детали обезличиваются, проходят мойку в моечной машине и поступают на дефектовочннй участок.
Техническая экспертиза заключается в микрометраже и визуальном осмотре деталей.
Техническая экспертиза проводится по следующим показателям: для штока - наружный диаметр штока в трех сечениях (в начале, середине и конце хода), в двух взаимноперпендикулярных плоскостях; изгиб, наличие и размеры дефектов поверхности: царапин, задиров, коррозионных поражений и др.; для передней крышки - диаметр отверстия под шток в трех сечениях в двух взаимно-перпендикулярных плбтсоетях; наличие дефектов на направляющих поверхностях; для корпуса - внутренний диаметр в пяти сечениях через 50 мм дли ны в двух взаимно.-перпендикулярных плоскостях; наличие царапин, коррозионных поражений и других дефектов на зеркале корпуса; для поршня - наружной диаметр в двух сечениях в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях; наличие царапин, сколов, трещин на поверхности.
Для микронетража отбираются штоки, передние крышки, поршни, корпуса гидроцилиндров Ц75, Ц90, ЦЮО и ЦІЮ. Выбор инструмента для измерения размеров деталей проводится по рекомендациям /22/.
Перечень используемого инструмента представлен в таблице 3.2. Все измерения производятся инструментом, аттестованным метрологической службой ремонтного предприятия.
По результатам микрометража строятся эпюры износа штока по поверхности трения. Статистическая обработка данных проводится на ЭВМ типа ЕС по стандартной програмне АДГ пакета программ СОНИ /84/. Коэффициент годности деталей определяется как вероятность годности детали в наиболее изношенном сечении /88/ а где CCg - допустимый размер по техническим требованиям, мм
Коэффициент годности детали по состоянию поверхности подсчиты вается как процентное отношение количества деталей без дефектов к общему количеству деталей данного наименования.
С целью оценки влияния состояния деталей штокового уплотнительного узла на работоспособность гидроцилиндров проводится их испытание на стенде КИ-4200. Для проведения испытаний отбираются гидроцилиндры, поступившие в ремонтный фонд.
Гидроцилиндр устанавливается на стенд и измеряются следующие параметры: величина утечки по штоку, давление свободного перемещения поршня, утечка через уплотнение поршня - внутренние перетечки; фиксируются места утечек.
Давление свободного перемещения поршня определяется при подаче рабочей жидкости 10-12,5 л/мин. Величина утечки по штоку определяется после 5 двойных ходов посредством взвешивания-"поролоновой манжеты до и после испытания. Манжета одевается на шток. Места утечек определяются визуально. Внутренние перетечки определяются по объему масла (рабочей жидкости), оставшемуся в штоковой полости при нахождении поршня в крайнем положении (шток вдвинут) мерным стаканом.
После испытания гидроцилиндр разбирается и производится техническая экспертиза деталей по методике, описанной выше.
Для выявления факторов, влиялих на работоспособность гидроцилиндров, проводится многомерный статистический факторный анализ по программе Р4М пакета программ СИНИ /84/ на ЭВМ типа ЕС.
Методика проведения лабораторных исследований
Лабораторные исследования включают: измерение геометрических размеров, шероховатости поверхности и микротвердости штоков, твердости уплотнительных резиновых колец, оценку величины и характера износа поверхности штоков и уплотнительных колец, оценку коррозионной стойкости штоков, восстановленных различными способами.
Шероховатость поверхности штоков исследуется методом профмло-графирования путем записи профилограмм на профилометре-профилогра-фе модели 201. Микротвердость штоков определяется по ГОСТ 2999-75 /43/, твердомером ШТ-З. Твердость резиновых уплотнительных колец определяется на приборе ТИР-І.
Вид и характер износа штоков и уплотнительных колец исследуется методами оптической микроскопии на приборах МПБ-2 и ННУ-3. Методика исследований деталей гидроцилиндров при поступлении в ремонт представлена выше. Величина износа -штока в процессе испытания на износостойкость определяется методом профилографирования по ГОСТ 23.224-86 (раздел 5). Исследование коррозионной стойкости штоков проводится по ГОСТ 9.012-73/36/.
Исследование износостойкости восстановленных штоков гидроцилиндров
Первые коррозионные очаги в виде точечных поражений появились на образцах № I, № 2 после 6 часов испытаний, а на штоке № II в виде пятен и вздутия. После 30 часов испытания образцы № 10 и № II, № 8, № 9 были полностью покрыты коррозией, образцы № I, 2 имели единичные точечные коррозионные поражения, образцы № 3, № 4, № 6, № 7 не имели коррозии. Первые коррозионные поражения на образцах №3, #4, №6, № 7 в виде единичных точек появились после 50 часов испытаний. После 150 часов испытаний штоки № 8, 9, 10 и II были полностью покрыты коррозией, штоки № I и № 2 имели коррозионные поражения в виде пятен, штоки №3, №4, №5, №6, №7 имели коррозионные поражения в виде единичных точек (рис.5.29).
Коррозионная стойкость наплавленных штоков оценивалась по величине частотного показателя, а эталонных и восстановленных на ремонтный размер штоков (при поражении пятнами и вздутиями) - по величине показателя, характеризующего отношение пораженной поверхности к оцениваемой поверхности штока в процентах (рис.5.30 и 5.31). Для определения частотного показателя С на шток накладывалась пластина из прозрачного материала (целлулоида) с нанесенной на нее сеткой, которая делит поверхность на квадраты размером 5x5 мм. Значение частотного показателя коррозии С рассчитывалось по формуле /36/ г п- 400 где П. - число квадратов, имеющих один и более коррозионных очагов; У/ - общее число квадратов на поверхности образца. На основании результатов испытаний на коррозионную стойкость штоков, восстановленных различными способами, можно сделать следующее заключение. Наилучшей коррозионной стойкостью обладают што 3 4S ки, восстановленные плазменной наплавкой с последующим шлифованием и нанесением полимерного покрытия ФВФ-74Д (неизношенные) - значение частнвго показателя С после 150 часов испытаний составило около 0,2$. Хромированные штоки подвержены коррозионному поражению пятнами. Площадь поражения после 150 часов испытаний составила около 26% всей площади штока. Поверхность штоков, обработанных на ремонтный размер, была поражена коррозией полностью.
С целью оценки работоспособности и контроля ресурса штоковых уплотнительных узлов отремонтированных гидроцилиндров проводились ускоренные ресурсные испытания. Гидроцилиндры испытывались на стенде для испытаний гидроцилиндров в гидролаборатории экспериментального цеха отдела главного конструктора завода-изготовителя (Мелитопольского завода тракторных гидроагрегатов) по заводской методике. Ускорение испытаний достигалось за счет сокращения времени простоев и перерывов при работе гидроцилиндров в условиях, аналогичных условиям эксплуатации. Стенд для испытания гидроцилиндров состоит: из рамы сварной конструкции, гидравлической системы, электрооборудования, измерительной аппаратуры. Схема гидравлической системы стенда представлена на рис.5.32.
Принцип работы стенда основан на передаче давления жидкости, нагнетаемой насосом 5 в поршневую полость гидроцилиндра II. Шток гидроцилиндра II соединен со штоком гидроцилиндра 10. Под действием давления со стороны штока гидроцилиндра II, шток гидроцилиндра 10 движется в крайнее положение, где воздействует на концевой выключатель, при срабатывании которого включается электромагнитный клапан управления. Золотник электромагнита 9 меняет положение
Испытания проводились в объеме 200000 циклов, что соответствует по данным завода, 9000 моточасам. При испытании оценивались следующие параметры, характеризующие работоспособность гидроцилиндров: давление страгивания, давление холостого хода, наружная герметичность и внутренние утечки, ресурс. Оценка параметров осуществлялась перед испытанием, после наработки 1/3, 2/3 и полного ресурса. При испытании использовалась рабочая жидкость - моторное масло MI0B2, которое перед подачей подогревалось до температуры 50+ЮС. Температура рабочей жидкости контролировалась по термометру 17 марки ТПГ-СК 0-160. Измерение параметров гидроцилиндра осуществлялось со следующей точностью: давление - 1,5. время -0,5%, температура - 1%, расход жидкости - 1,5%, ход штока - 1%,
Номинальная тонкость фильтрации рабочей жидкости при испытании составляла 80 мкм.
Перед испытанием и после испытания проводился микрометраж основных деталей гидроцилиндров, измерялась шероховатость поверхности штока. Результаты микрометража заносились в микрометражные карты (приложение 6 ). Перед установкой на стенд гидроцилиндры испытывались по программе приемо-сдаточных испытаний на соответствие требованиям технических условий ТУ 23.1.174-80.
В процессе испытаний давление страгивания определялось при постепенной подаче масла в поршневую полость с последующим повышением давления от 0 до давления начала перемещения поршня, которое фиксируется манометром. Давление холостого хода определялось при поочередной подаче масла в обе полости гидроцилиндра. Наружная герметичность гидроцилиндра проверялась при максимальном давлении в гидросистеме - 21,0 МПа, а также при давлении холостого хода 0,5 МПа. Внутренние утечки определялись при номинальном давлении после установки поршня в крайних положениях и в среднем положении.
На стенде испытывались гидроцилиндры, изготовленные на Мелитопольском заводе тракторных гидроагрегатов, и отремонтированные гидроцилиндры, укомплектованные штоками, восстановленными плазменной наплавкой с последующим шлифованием и обкатыванием шариковым инструментом (ІЩ), и восстановленными плазменной наплавкой с последующим шлифованием и нанесением покрытия (лак ФБФ-74Д) на поверхность штоков и резиновые уплотнительные кольца. По результатам испытаний составлялись протоколы (приложение 3 5).
В процессе ресурсных испытаний отремонтированные гидроцилиндры показали герметичность на уровне новых. Давление холостого хода и давление страгивания у отремонтированных гидроцилиндров были ниже по сравнению с новыми гидроцилиндрами, вследствие снижения потерь на трение в штоковом уплотнительном узле при нанесении полимерного покрытия (лак ФБФ-74Д) на поверхность или поверхностно-пластическим деформированием штока, восстановленного плазменной наплавкой. Снижение потерь на трение приводит к повышению к.п.д. отремонтированного гидроцилиндра по сравнению с к.п.д. нового гидроцилиндра.
