Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса и задачи исследования 7
1.1. Факторы, влияюгцие на износостойкость прецизионных деталей 7
1.2. Влияние качества топлива на работоспособность топливной аппаратуры 16
1.3. Способы очистки топлива при эксплуатации тракторов и комбайнов 25
1.4. Топливные системы тракторных и комбайновых дизелей... 30
1.5. Выводы по разделу 1 41
2. Теоретическое обоснование улучшения очистки топлива с помощью электрофильтра 43
3. Общая методика и структура экспериментальных исследований 56
3.1. Программа и структура исследования 56
3.2. Определение механических примесей топлива при различных видах с/х работ 58
3.3. Методика ускоренных износных испытаний плунжерных пар топливных насосов 63
3.4. Эксплуатационные испытания 67
3.5. Оценка погрешностей измерения 68
4. Совершенствование системы очистки топлива дизелей 71
4.1. Разработка конструкции фильтра 71
4.2. Экспериментальные результаты оценки нового фильтра... 82
5. Влияние качества топлива на работоспособность плунжерных пар 84
5.1. Анализ качества топлива при эксплуатации тракторов и комбайнов 84
5.2. Исследование влияния механических примесей па износ плунжерных пар 95
6. Технико-экономическое обоснование результатов работы 103
6.1. Оценка целесообразности модернизации системы очистки дизельного топлива 103
6.2. Определение годового экономического эффекта от модернизации системы очистки топлива 104
Общие выводы 107
Список литературы
- Факторы, влияюгцие на износостойкость прецизионных деталей
- Определение механических примесей топлива при различных видах с/х работ
- Разработка конструкции фильтра
- Анализ качества топлива при эксплуатации тракторов и комбайнов
Введение к работе
Актуальность темы: Современное сельскохозяйственное производство является одним из основных потребителей дизельного топлива, т.к. оно оснащено большим количеством автомобилей, тракторов, комбайнов, мобильных сельхозмашин, а также стационарными энергетическими установками, на которых установлены дизельные двигатели.
Надежность работы всей этой техники в значительной степени определяется техническим состоянием топливной системы, т.к. на нее приходится до 50% всех отказов, возникающих в этих двигателях при эксплуатации.
Основной причиной выхода из строя агрегатов и приборов системы питания, работающей в условиях сельскохозяйственного производства, является повышенная загрязненность и обводненность дизельного топлива в баках машин, а также недостаточная эффективность и надежность существующих средств очистки.
Решение задачи обеспечения необходимой чистоты топлива в системе питания дизелей повысит ресурс как системы питания, так и двигателя в целом, а также снизит затраты на эксплуатацию техники за счет сокращения простоев, снижения затрат на запасные части и увеличения межремонтного срока работы техники.
В связи с этим исследования, направленные на повышение эффективности использования топлива в системах топливоподачи дизельных двигателей автомобилей и тракторов, являются актуальными.
Цель диссертационной работы: Повышение износостойкости прецизионных деталей топливной аппаратуры путем улучшения эффективности очистки топлива при эксплуатации тракторов и комбайнов.
Предмет исследования: Процесс очистки дизельного топлива при помощи электрофильтра.
Объект исследования: Плунжерные пары топливной аппаратуры дизелей.
Методика исследования: Теоретические и экспериментальные исследования основаны на методах математического анализа, проведении ускоренных сравнительных износных испытаний, теории фильтрации.
Научная новизна: Заключается в усовершенствовании системы очистки топлива, применяющейся в настоящее время в системах питания дизельных двигателей тракторов и комбайнов. Разработана и обоснована конструктивно-технологическая схема электрофильтра, позволяющего производить очистку дизельного топлива от механических примесей и воды. Выполнен теоретический анализ рабочего процесса данного устройства. Получены аналитические зависимости для определения его конструктивно-технологических параметров.
Практическая значимость: Разработан электрофильтр для очистки топлива от механических примесей и воды, который может быть применен в системе питания дизельного двигателя. Получены экспериментальные зависимости степени очистки топлива от напряжения, подаваемого на электроды электрофильтра. Новизна технического решения подтверждена патентом РФ на полезную модель №34212. Результаты исследований приняты за основу при создании опытного образца.
Реализация результатов исследований: Электрофильтр прошел испытания в лабораториях СГАУ им. Н.И.Вавилова и в СХА «Нива» Базарно-Карабулакского района Саратовской области.
Апробация работы: Результаты исследований по диссертационной работе доложены и одобрены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава Саратовского государственного аграрного университета имени Н.И.Вавилова в 2001-2005 годах, на международных научно-практических конференциях «Совершенствование технологии и организации обеспечения работоспособности машин с использованием восстановительно-упрочняющих процессов» (г. Саратов 2002 г. и 2003 г.), на межгосударственном научно-техническом семинаре «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания» (г. Саратов 2004 г.).
Публикации: По результатам выполненных теоретических и экспериментальных исследований опубликовано 5 печатных работ, в том числе патент РФ на полезную модель №34212. Общий объем публикаций составляет 1,18 печ.л., в т.ч. 0.82 печ.л. принадлежит лично соискателю.
Структура и объем днсертации: Работа состоит из введения, шести разделов, общих выводов, списка использованной литературы и приложений.
Работа изложена на 118 страницах машинописного текста, содержит 7 таблиц, 36 рисунков и 4 приложения. Список использованной литературы включает 104 наименования, из них 5 на иностранных языках.
Основные положения, выносимые на защиту:
аналитические зависимости позволяющие определять степень очистки топлива в электрофильтре в зависимости от напряжения, подводимого к электродам фильтра;
результаты сравнительных, теоретических и экспериментальных исследований влияния очистки топлива на работоспособность топливной аппаратуры;
конструкция электростатического фильтра для двигателей внутреннего сгорания;
оценка эффективности результатов исследования.
Факторы, влияюгцие на износостойкость прецизионных деталей
На износостойкость прецизионных деталей топливной аппаратуры оказывает влияние множество факторов. Степень их влияния на работоспособность топливной аппаратуры различна. В первую очередь на работоспособность прецизионных деталей оказывает влияние загрязненность применяемого дизельного топлива механическими примесями и водой. На долю эксплуатационных отказов от общего их количества в среднем приходится 26...28% . В основном они происходят из-за попадания воды или загрязнений в дизельное топливо. При наличии воды в дизельном топливе из-за коррозии происходит заклинивание плунжера в гильзе, поршня подкачивающего насоса, валика привода дозатора. При заклинивании плунжера ломаются шестерни привода, изгибается валик регулятора, то есть насос практически полностью выходит из строя[98].
Чтобы уменьшить число эксплуатационных отказов, в первую очередь нужна правильная организация нефтехозяйства. Нередки случаи, когда дизельное топливо содержится в неподготовленных цистернах, нет кранов для спуска отстоя, неплотно закрыты крышки, отсутствуют дыхательные клапаны. Они не очищаются. В такие цистерны попадает вода, топливо загрязняется также и водорастворимыми кислотами [98].
В последнее время в условиях рыночных отношений из-за отсутствия материальных средств происходит ликвидация районных нефтебаз, что в свою очередь проявляется на увеличении величины перевозок топлива и отрицательно сказывается на чистоте дизельного топлива, так как в процессе поступления топлива от производителя к потребителю происходит загрязнение его механическими примесями, происходит обводнение топлива.
По мнению ряда исследователей ведущим видом изнашивания плунжерных пар топливных насосов является абразивное изнашивание, которое происходит в результате попадания пыли в топливо. Одним из подтверждений этого является то, что на поверхностях работавших прецизионных деталей имеются борозды-следы пропахивания металла абразивом. Одна из основных причин загрязнения топлива и масел - небрежная транспортировка. Так, по данным ГОСНИТИ, на пути от нефтеперерабатывающего завода до бака трактора содержание загрязнений в дизельном топливе возрастает от 0,0005 до 0,063%, то есть в 126 раз[82]. Основной источник загрязнения топлива в условиях эксплуатации техники — атмосферная пыль. Запыленность воздуха в зоне установки воздухоочистителей на тракторах, выполняющих различные сельхозработы, составляет при пахоте 0,1-0,75 г/м , при посеве- до 1,75г/м ,при бороновании— 0,125-1,03 г/м3[48]. Установлено, что с атмосферным воздухом в топливный бак проникает 0,09-0,19 г пыли на 1000 кг израсходованного топлива при бороновании почвы и от 0,04 до 2,01 г - при лущении. При этом запыленность воздуха на уровне заливной горловины бака трактора составляет 0,04-1,78 г/м3 . Дисперсный же состав пыли близок к составу кварцевой пыли с удельной поверхностью 560 м2/кг[48].
Абразивное изнашивание можно разделить на три вида: 1. Изнашивание плунжерной пары в результате защемления в ней абразивных частиц, 2. Изнашивание поверхностей прецизионных деталей в результате их царапания частицами, движущимися с большой скоростью (гидроабразивный износ). 3. Изнашивание уплотнительных поверхностей нагнетательного клапана и иглы распылителя в результате местного разрушения при посадке на абразивные частицы[8,41].
Кроме абразивных частиц на износ прецизионных деталей топливной аппаратуры оказывает вода, содержащаяся в топливе. Обводнение топлив происходит в результате попадания влаги вместе с заправляемым в баки машин топливом и через горловины, предназначенные для сообщения топливных баков с атмосферой и конденсации воды на стенках баков[60].
Исследования загрязненности дизельного топлива в топливных баках транспортных машин показали, что содержание свободной воды в топливе (за вычетом растворенной) в2-12 раз больше, чем в заправляемом топливе. Среднее содержание свободной воды в топливных системах тракторов составляет 0,059% при максимально допустимом обводнении 0,013%. Отстой из корпусов фильтров грубой и тонкой очистки (ФГО и ФТО) содержит до 18% воды, воды в топливе после ФГО - 0,04%, а после ФТО - 0,013%[60].
Для оценки влияния загрязненности дизельного топлива на износ плунжерных пар авторами [89] был проведен ряд исследований. При этом техническое состояние плунжерных пар оценивалось по их гидравлической плотности, которую определяли на приборе КП-1640, создающем статическую нагрузку на плунжер. Гильзу заполняли топливом, а ее верхний торец герметизировали. За время движения гильзы от начала перекрытия впускного окна до открытия перепускного плунжер совершал путь, равный по величине активному ходу. Это время принималось за показатель работоспособности плунжерной пары.
Статическое давление на плунжер создавалось рычагом массой 1,26 кг. Время падения рычага, то есть прохождения плунжером активного хода, измеряли секундомером. Каждую плунжерную пару опрессовывали шесть раз и определяли среднеарифметическую величину времени.
В ходе испытаний было выяснено, что при непрерывной работе насоса увеличение содержания в топливе эмульсионной воды до 3% не приводит к значительному ухудшению работоспособности плунжерных пар (рис. 1.1). При циклической же работе увеличение содержания эмульсионной воды более 0,5% приводит к резкому ухудшению их работоспособности (рис. 1.2). Это объясняется в первом случае тем, что содержание воды до 3% незначительно снижает смазывающие свойства топлива и непрерывная работа насоса не приводит к коррозионному износу. Во втором случае при содержании эмульсионной воды более 0,5% вследствие длительной остановки появляется коррозионный износ. Количество воды в топливе по мере его охлаждения при остановке насоса увел ич и вается [ 89].
Определение механических примесей топлива при различных видах с/х работ
Поставленная цель работы достигалась путем: — теоретическое исследование зависимости степени очистки топлива от основных конструктивных параметров электрофильтра; — лабораторных стендовых испытаний, проводимых в лабораториях ИМЭСХ; при этом экспериментально решались задачи определения загрязненности дизельного топлива при эксплуатации тракторов и комбайнов; пробы топлива отбирались в разных местах системы питания в периоды посевной и уборочной кампаний; проведением ускоренных износных испытаний для определения влияния загрязненности топлива на работоспособность плунжерных пар; — разработкой и изготовлением нового электрофильтра для двигателей внутреннего сгорания; — производственных испытаний электрофильтра для двигателей внутреннего сгорания. Структурная схема исследований представлена на рис 3.1.
Программа экспериментальных исследований включала в себя лабораторные, стендовые и эксплуатационные испытания. Выполнение программы осуществлялось в три этапа.
На первом этапе были рассмотрены факторы, оказывающие влияние на работоспособность прецизионных деталей, и способы снижения их отрицательного воздействия; показана целесообразность применения новых способов очистки топлива. В результате были определены цель и задачи исследования, а также намечены пути их решения.
На втором этапе производили обобщение полученной информации и теоретическую разработку методов решения поставленных задач. Для этого была разработана методика ускоренных износных испытаний.
Третий этап включал в себя ряд экспериментальных исследований, в который входили: — определение качества топлива, применяемого при эксплуатации сельскохозяйственной техники; — проведения ускоренных стендовых сравнительных износных испытаний для оценки степени влияния загрязненности топлива на износ прецизионных деталей; — разработка рекомендаций по улучшению очистки топлива.
Исследованию подвергалась с/х техника, занятая на полевых работах в хозяйствах Базарно-Карабулакского района Саратовской области. Объектом исследований послужила топливная аппаратура дизелей А-41 (топливный насос высокого давления марки «4ТН-10х10»), устанавливаемых на тракторы ДТ-75М и комбайны СК-5М «Нива». Сельскохозяйственные машины были заняты на проведении наиболее пыльных работ: посев и прямое комбайнирование. При этом при подготовке к соответствующему сезону работ были установлены новые сменные фильтрующие элементы в фильтрах для очистки топлива, исследуемые тракторы и комбайны преимущественно 1991-1993 годов выпуска и значительная часть их ресурса уже выработана.
Пробы топлива отбирались в предварительно промытые чистым дизельным топливом емкости. Сразу после остановки дизеля отбирались пробы топлива из бака с/х машины, после фильтра грубой очистки (перед фильтрами тонкой очистки топлива) и в головке топливного насоса (после фильтра тонкой очистки топлива).
Количественное содержание механических примесей в топливе определялось на приборе контроля чистоты жидкости ПКЖ- 904М, общий вид которого представлен на рис 3.3.
Центральным элементом прибора ПКЖ-904М является датчик. Принципиальная схема датчика представлена на рис 3.2.
Работа прибора основана на регистрации светочувствительным элементом (ФЭУ) света, отраженного отдельными частицами загрязнений, находящимися в потоке контролируемой жидкости. Использование зависимости интенсивности отраженного света от размеров частиц позволяет производить анализ частиц по размерам.
Контролируемая жидкость подается через подводящий канал в сопло 6, на выходе из которого в приемном канале 5 формируется струя, пересекающая луч света в его фокальной части. Диаметр сопла выбирается таким, чтобы диаметр струи жидкости в месте пересечения с лучом света был равным или несколько меньшим диаметра луча, что позволяет контролировать всю жидкость, проходящую через датчик. Объем, образованный указанным пересечением, является чувствительным объемом, который находится в поле зрения ФЭУ. Инородные частицы, находящиеся в жидкости, проходя вместе с потоком через чувствительный объем, дают импульсы отраженного света, которые регистрируются ФЭУ. Длительность импульсов равна времени прохождения частицы через чувствительный объем, а амплитуда определяется размерами частиц. Электрические импульсы с выхода ФЭУ усиливаются и синтезируются по амплитуде платой усилителя, с которой они в виде кода поступают на плату управления.
Разработка конструкции фильтра
Очистка жидкостей в электростатическом поле — один из наиболее новых и прогрессивных способов. Работами ряда исследователей [2,3,4,6,38,40] показана высокая эффективность очистки топлива этим способом от механических примесей. В связи с тем, что этот способ очистки достаточно эффективен, в последнее время были разработаны различные конструкции очистителей, работающих по данному принципу. Схема простейшего электростатического очистителя приведена на рис.4.1.
Принцип действия электростатического очистителя основан на том, что частицы загрязнений независимо от их природы под действием трения о жидкость получают положительный или отрицательный электрический заряд и притягиваются к соответствующим электродам, помещенным в очищаемую жидкость. Несмотря на свою простоту, данный очиститель имеет ряд существенных недостатков. Так, вследствие утечки зарядов при соприкосновении частиц с электродами, а также в результате электрической конвекции, частицы могут уноситься с потоком жидкости. При покрытии электродов пористыми веществами действие потока жидкости на осевшие частицы уменьшается, при этом снижается и эффективность очистки. Кроме того, при использовании пористого покрытия удаление загрязнений с электродов после очистки значительно усложняется.
С целью интенсификации процесса очистки и более полной и надежной очистки рабочей жидкости предложен очиститель [3], в котором осадительные электроды размещены радиально под углом один к другому, а в месте пересечения электродов расположен фильтрующий пористый стержень. В процессе работы очистителя частицы загрязнений поляризуются в электрическом поле, создаваемом осадительными электродами, и начинают под действием сил электрического поля перемещаться к фильтрующему пористому стержню. Дойдя до пористого стержня, частицы загрязнений внедряются в его материал, очищенная же таким образом жидкость направляется к выходному каналу очистителя. Интенсивность очистки в данном случае конечно же повышается, но грязеем-кость фильтрующего пористого стержня при этом должна быть достаточно высокой, в противном случае после его полного заполнения частицы загрязнений будут уноситься вместе с потоком жидкости. Увеличение же размеров пористого фильтрующего стержня повлечет за собой значительное увеличение размеров очистителя, что нежелательно.
Известна также конструкция электростатического фильтра для очистки диэлектрических жидкостей [4] (рис.4.2). В качестве электродов в данном электростатическом фильтре использованы кольца 2 из электропроводящих материалов (металлов). Для улучшения очистки при увеличенных скоростях потока каждая пара кольцевых электродов установлена со смещением по эксцентриситету и с разворотом на 120, а боковые поверхности кольцевых электродов с внутренней стороны выполнены под углом 15...30. Между кольцевыми электродами устанавливаются фильтрующие элементы 5 из пористого электроизоляционного материала. Наружные цилиндрические поверхности фильтрующих элементов совпадают с дренажными проточками 6, связанными с общим сливом 7, выходящим в зону пониженного давления 8 очистителя.
Работа данного очистителя заключается в следующем. При подключении к кольцевым электродам высокого напряжения (порядка 10 кВ) между каждой парой кольцевых электродов 2 создается электрическое поле. В результате того, что боковые поверхности колец-электродов скошены с двух сторон и образуют угол 15.-.30, количество зарядов увеличивается по мере приближения к вершине угла. Частицы загрязнений, содержащиеся в жидкости, проходя через отверстия кольцевых электродов 2, поляризуются и направляются по результирующей между векторами потока рабочей жидкости и электрического поля в сторону фильтрующего элемента 5. Так как каждая соседняя пара кольцевых электродов развернута по оси очистителя на 120, то создается движение очищаемой жидкости по спирали, вследствие чего нерастворимые частицы механических примесей также подвергаются действию центробежных сил, направленных в сторону фильтрующих элементов 5. В зоне пониженного давления 8 создаются условия для подсоса рабочей жидкости из дренажных проточек 6. Все это способствует внедрению нерастворимых частиц и влаги в фильтрующий элемент. Преимуществом данной конструкции фильтра по-сравнению с предидущими является то, что в этом случае для увеличения интенсивности очистки наряду с силами электрического поля используются также силы инерции.
Основным недостатком данного фильтра является недостаточная грязе-емкость фильрующих элементов и сложность удаления частиц загрязнений из зоны осаждения.
Указанных недостатков лишена конструкция электроочистителя масел и топлив нефтяного происхождения [6]. В данном очистителе заряженные трением о жидкость частицы загрязнений под действием сил электрического и магнитного полей осаждаются в тупиковой емкости с грязесборником. Обратное движение частиц загрязнений из грязесборника в проточную емкость невозможно благодаря свойству пересекающихся электрического и магнитного полей.
Анализ качества топлива при эксплуатации тракторов и комбайнов
Качество применяемого топлива является наиболее важной составляющей работоспособности топливной аппаратуры дизельных двигателей, т.к. даже при использовании деталей надлежащего качества ресурс прецизионных деталей топливной аппаратуры значительно снижается. Качество топлива оценивается не только его химическими и физико-механическими свойствами (химическим или фракционным составом, вязкостью, теплотой сгорания, цетановым числом и т.д.), но и числом содержащихся в нем механических и других примесей, а также воды. Поэтому первостепенным требованием к дизельному топливу при эксплуатации является его чистота.
Абсолютное большинство тракторных и комбайновых двигателей относятся к быстроходным дизелям. Технические условия на дизельное топливо для таких двигателей регламентируется ГОСТ 305-82. В соответствии с этим ГОСТом в зависимости от условий применения устанавливаются три марки дизельного топлива: Л (летнее) - для эксплуатации при температуре окружающего воздуха 0С и выше; 3 (зимнее) - для эксплуатации при температуре окружающего воздуха минус 20С и выше (температура застывания топлива не выше минус 35С) и минус 30С и выше (температура застывания топлива не выше минус 45С); А (арктическое) - для эксплуатации при температуре окружающего воздуха минус 50С и выше. По содержанию серы дизельные топлива подразделяются на два вида: I - массовая доля серы не более 0,2%; II - массовая доля серы не боле 0,5% (для марки А не более 0,4%).
Одним из основных требований, предъявляемых к дизельному топливу, является отсутствие в нем механических примесей и воды. Механические примеси представляют собой частички песка, глины, окалины и кокса. Они засоряют фильтрующие элементы, вследствие чего нарушается нормальная работа топливной аппаратуры. Особенно большую опасность представляют механические примеси из кварца, так как они вызывают абразивный износ прецизионных деталей топливного насоса и форсунок. Поэтому содержание механических примесей в дизельном топливе по ГОСТу не допускается.
Вода в топливе может содержаться во взвешенном состоянии и в виде эмульсии. Частички воды заполняют поры хлопчатобумажных фильтров и прекращают доступ топлива к топливному насосу. Кроме того, ухудшается пропускная способность бумажных фильтров при обводнении. При температуре ниже нуля частички воды, содержащиеся в топливе, замерзают и в виде мелких кусочков льда забивают топливопроводы и фильтры.
Вода понижает теплотворную способность топлива и вызывает коррозию топливной аппаратуры, поэтому она не должна содержаться в дизельном топливе.
По согласованию с потребителем допускается с 1 апреля по 1 сентября, а для южных зон с 1 марта по 1 ноября выработка и применение топлива марки Л с температурой застывания не выше 0С (без определения температуры помутнения) и с содержанием воды не более «следы» при минимальной температуре воздуха (на месте применения топлива) не ниже 5С.
Дизельное топливо в нефтехозяйствах принимают партиями. Партией считается любое количество однородного по своим показателям качества топлива и сопровождаемого одним документом о качестве. Пробы дизельного топлива для определения его качества отбирают по ГОСТ 2517-85, который устанавливает методы отбора проб нефти и нефтепродуктов из резервуаров, подземных хранилищ, нефтеналивных судов, железнодорожных и автомобильных цистерн, трубопроводов, бочек, бидонов и других средств хранения и транспортирования. От единицы транспортной тары отбирают одну точечную пробу.
Объединенную пробу упакованного нефтепродукта составляют смешением точечных проб. Объем объединенной пробы - 2 дм3 топлива.
Переносные пробоотборники, пробосборники, трубки, щупы и т.д. должны быть чистыми и сухими. Инвентарь для отбора и хранения проб жидких нефтепродуктов после применения следует обработать моющим веществом или сполоснуть неэтилированным бензином.
Жидкий нефтепродукт перед отбором пробы из тары тщательно перемешивают. Пробоотборную трубку для отбора точечной пробы жидкого нефтепродукта опускают до дна тары, затем верхнее отверстие закрывают пальцем и извлекают трубку из тары. Пробу сливают, открывая закрытый конец трубки, перед упаковыванием пробу нефтепродукта перемешивают, а затем разливают в чистые и сухие стеклянные бутылки. Бутылку заполняют не более, чем на 90% вместимости.
Бутылки с пробами должны быть прочно закупорены пробками или винтовыми крышками с прокладками, не растворяющимися в нефтепродукте, банки должны быть плотно закрыты крышками.
Дизельное топливо, прежде чем попасть в топливную систему двигателя проходит длительный путь от нефтеперерабатывающего предприятия до бака машины. Этот путь включает в себя множество этапов (транспортировка, хранение, заправка), и на каждом этапе неизбежно происходит загрязнение топлива механическими примесями и водой. Для максимального уменьшения степени загрязнения разработан ряд мероприятий, позволяющих свести к минимуму уровень загрязнения топлива. Но зачастую из-за недостатка материальных средств или же просто из-за несоблюдения технических требований данные мероприятия не проводятся, что приводит к увеличению содержания механических примесей и воды в топливе. Как показали исследования [98], в 6,7 % случаев топливо обводнено, в 46,7% - загрязнено механическими примесями и в 26,6% - обводнено и загрязнено механическими примесями (рис.5.1). в целом 80% дизельного топлива не соответствует требованиям ГОСТ 305-82.
