Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса, задачи исследования 7
1.1. Краткий обзор и анализ работ по конструкции триеров, их рабочих органов и ячеек 7
1.1.1. Применение и анализ работ по конструкции триеров 7
1.1.2. Конструкции ячеек 17
1.2. Движение зерна по рабочей поверхности и в ячейках триеров 22
1.2.1. Движение зерна по рабочей поверхности триера 22
1.2.2. Ориентация зерна при движении по рабочей поверхности триера 26
1.2.3. Условия западання зерна в ячейку 27
1.2.4. Условия выпадения зерна из ячейки 31
1.3. Технологический процесс работы, коэффициент использования ячеистой поверхности дискового триера 34
1.4. Производительность цилиндрического триера 35
1.5. Цель и задачи исследования 37
Глава 2. Теоретическое исследование и обоснование условий совершенствования технологического процесса очистки зерна в дисковом триере-овсюгоотборнике 38
2.1. Определение условий движения зерна и параметров расположения зернового слоя в дисковом триере 3 8
2.1.1. Определение условий и зависимостей движения и расположении зерна 38
2.2. Ориентация зерна на рабочей поверхности дискового триера и обоснование конструкции ячейки для овсюга 42
2.2.1. Движение ориентации продолговатого зерна на поверхности диска 42
2.2.2. Определение вероятности нарушения ориентации зерна на поверхности диска 50
2.2.3. Обоснование конструкции ячейки на диске для зачерпывания зерновок овсюга 53
2.3. Условие совершенствования технологического процесса и западання зерна в ячейку для овсюга в триере 58
2.3.1. Условия совершенствования технологического процесса в триере 58
2.3.2. Условия западання зерновки овсюга в ячейку дискового триера 59
2.4. Выпадение зерна из ячейки и совершенствование процесса разделения в дисковом триере-овсюгоотборнике 64
2.4.1. Об условиях движения и выпадения зерна из ячейки 64
2.4.2. Выпадение зерновки овсюга из ячейки 69
2.4.3. Определение условия движения и выпадения зерна пшеницы из
«мелкой» ячейки 73
2.5. Траектория движения зерновки овсюга после отрыва от ячейки 75
2.6. Обоснование нового технологического процесса и повышение производительности очистки зерна в дисковом триере-овсюгоотборнике 79
2.7. Применение ситовых устройств в триере для увеличения концентрации овсюга в слое обрабатываемого материала на ячеистой поверхности диска 81
2.8. Выводы 84
Глава 3. Программа и методика экспериментального исследования 85
3.1. Цель и программа экспериментального исследования 85
3.2. Описание лабораторной установки и ее работы 86
3.3. Методика исследования 90
3.3.1. Методика исследования движения зерна фотографированием и съемкой видеокамерой 90
3.3.2. Методика исследования технологического процесса в дисковом триере 92
3.3.3. Методика исследования ячеектриера 95
3.3.4. О выборе параметров рабочего органа и критерии оптимизации процесса триерования 108
3.3.5. О методике опыта 109
3.3.6. Определение удельной производительности ячеистой поверхности 111
3.3.7. Определение качества очистки зерна от овсюга 112
3.3.8. Обработки экспериментальных данных 114
Глава 4. Результаты экспериментального исследования 116
4.1. Исследование параметров движения и расположения слоя обрабатываемого материала в корпусе триерной установки 116
4.2. Исследование ориентации продолговатого зерна на рабочей поверхности 121
4.3. Определение условий и зон западання и выпадения зерна в дисковом триере 125
4.3.1. Определение условия и зоны западання зерна в ячейку диска 125
4.3.2. Определение условия и зоны выпадений зерна из ячейки диска 129
4.4. Движение зерновки овсюга после отрыва от ячейки 133
4.5. Продолговатая ячейка для дискового триера-овсюгоотборника 135
4.6. Совершенствование технологического процесса и повышение производительности очистки зерна в дисковом триере-овсюгоотборнике 139
4.7. Использование результатов исследований и их экономическая эффективность 145
4.7.1. Использование результатов для разработки конструкции дискового триера-овсюгоотборника 145
4.7.2. Проектирование и создание рабочего органа дискового триера-овсюгоотборника 147
4.7.3. Использование результатов исследований в учебном процессе 147
4.7.4. Экономическая эффективность от реализации результатов исследования 148
Основные выводы 149
Библиографический список 151
Приложения 164
- Краткий обзор и анализ работ по конструкции триеров, их рабочих органов и ячеек
- Определение условий движения зерна и параметров расположения зернового слоя в дисковом триере
- Методика исследования движения зерна фотографированием и съемкой видеокамерой
- Исследование параметров движения и расположения слоя обрабатываемого материала в корпусе триерной установки
Введение к работе
Устойчивое сохранение производства зерна на сокращающихся площадях остается основной проблемой дальнейшего развития сельского хозяйства, нацеленной на обеспечение возрастающих потребностей пищевых предприятий нашей страны в сельскохозяйственном сырье и населения в продуктах питания.
Повышение качества подготовки зерна и продуктов его переработки в значительной степени зависит от интенсификации технологического процесса, его очистки от примесей по длине в триерах, имеющих все еще низкую производительность в результате их конструктивных и технологических недостатков.
Основной причиной, сдерживающей дальнейшее увеличение производительности триеров, является несовершенство конструкций их основного рабочего элемента - ячейки, которая оказывает существенное влияние на эффективность технологического процесса очистки зерна от овсюга в триере. Конструкция ячеек в существующем овсюжном дисковом триере не обоснована в соответствии с формой и размерами зерновки овсюга и не обеспечивает технологический процесс разделения обрабатываемого материала выносом овсюга, содержащегося в очищаемом зерне не более 3%. В результате технологический процесс очистки зерна в овсюжном триере связан с выносом ячейками зерен пшеницы, содержание которых составляет почти 97%, т.е. почти всего количества обрабатываемого материала, поэтому он энергоемкий и имеет все еще низкую производительность.
Конструкция ячейки должна быть обоснована с учетом характера движения зерна по поверхности и в ячейке, его устойчивого расположения в ней и четкого выпадения из нее в нужной зоне, обеспечить совершенствование и интенсивность технологического процесса очистки материала от овсюга в триере.
Совершенствование конструкции ячейки на основе использования закономерностей движения зерна по поверхности и в ячейке, возможности выноса ячейками длинных примесей из обрабатываемого материала в лоток позволяет значительно уменьшить объем работы и увеличить производительность дискового триера-овсюгоотборника, создает условие для упрощения технологии изготовления и снижения стоимости изготовления ячеистой поверхности с мелкими ячейками в условиях местных машиностроительных заводов, обеспечивает интенсификацию технологического процесса очистки зерна в дисковом триере-овсюгоотборнике.
Совершенствование технологического процесса в дисковом триере -овсюгоотборнике обеспечивает повышение его производительности и уменьшение затрат на очистку зерна от примесей по длине, повышает качество продовольственного зерна и является актуальной проблемой, нацеленной на решение важнейшей задачи зерноперерабатывающих предприятий по снижению потерь на очистку зернового материала и повышению качества продуктов его переработки.
Краткий обзор и анализ работ по конструкции триеров, их рабочих органов и ячеек
Триеры предназначены и применяются для очистки зерна основной культуры от коротких и длинных примесей. Рабочим органом триера является ячеистая поверхность, а основным рабочим элементом рабочего органа - ячейка.
В зависимости от формы ячеистой поверхности триеры бывают цилиндрические, дисковые, лопастные, ленточные и другие. Рабочий размер (диаметр или длина) ячейки определяет назначение триера для очистки зерна от коротких или длинных примесей. В зависимости от этого триеры бывают «кукольные» или «овсюж-ные» [6, 7, 8, 9, 25, 26,39,46, 51, 52, 55, 58, 61, 62, 66, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 81, 84, 86,94,95,96,118,135,136,148].
Наибольшее применение триеры получили в сельскохозяйственном производстве и на предприятиях системы хлебопродуктов. На пунктах обработки зерна (ПОЗ) в хозяйствах и семяобрабатывающих заводах применяются дисковые и цилиндрические триеры для очистки зерна продовольственного и семенного назначений, а на зерноперерабатывающих предприятиях - цилиндрические и дисковые триеры для подготовки зерна к переработке [2, 4, 19, 31, 29, 45, 51, 55, 58, 62, 78, 81, 84,86,94,99, 114,123, 124,125,126, 127, 135,136, 146].
По литературным данным машина для очистки семян в виде вращающегося цилиндра с ячейками на внутренней поверхности изобретена в первой половине девятнадцатого века. Из сельскохозяйственного производства триеры распространились на мельницы промышленного типа и элеваторы, где их применяют для очистки зерна от примесей по длине.
Технологический процесс очистки зерна в триере происходит таким образом, что короткие зерна вычерпываются ячейками при прохождении поверхности под слоем обрабатываемого материала и выносятся в приемно-выводящее устройство триера, откуда выводятся наружу, а длинные примеси сходят в конце непосредственно из корпуса или цилиндра триера.
Существенным недостатком технологического процесса существующего триера - овсюгоотборника является то, что конструкция его ячеек предназначена для заполнения и выноса зерен основной фракции, содержание которой в исходном зерновом материале составляет обычно около 97% при содержании трудноотделимого овсюга до 3%. Этот недостаток технологического процесса очистки зерна в триере - овсюгоотборнике является одной из основных причин его низкой производительности. Поэтому исследователи в своих работах указывают на то, что цилиндрические триеры длительное время оставались несовершенными: имели громоздкую конструкцию и низкую производительность [13, 30, 38, 55, 56, 61, 65, 66, 69, 70, 73, 75, 95, 104, 105, 107,114,135,136].
Удельная нагрузка при отделении коротких примесей составляла 115 - 215 кг/ч м2 (на пшенице), а при очистке зерна пшеницы от длинных примесей (овсюга) - вдвое меньше [76, 79]. Первоначально ротору триера сообщалось от 9 до 20 оборотов в минуту в зависимости от размера его диаметра. Такие триеры впоследствии получили название тихоходных (рис 1).
Триеры других конструкций стали появляться в практике спустя более полвека после изобретения триера, т.е. к периоду десятых годов двадцатого столетия.
Причины, побудившие конструкторов и исследователей изыскать пути создания новых и более производительных триеров, изложены в работе Тица ЗЛ. [79,105].
Разработка конструкции велась в направлении повышения производительности триеров и создания ячеистой поверхности, исключающей искажение формы и изменения размеров ячеек при изготовлении ячеистых поверхностей с заранее изготовленными ячейками. Следует отметить, что при создании новых конструкций триеров задачи этих двух направлений решались взаимосвязано, а иногда - односторонне с разрешением вопроса об увеличении производительности триера только за счет улучшения его кинематического режима [24, 25, 37, 38, 49, 51, 52, 55, 75, 80,114,128,142,145].
К триерам, в конструкции которых были учтены оба направления, относятся триеры: «Мебус», «Рекорд», триер В.П. Горячкина, быстроходный дисковый триер Картера и триер Нестерова [25, 32, 58, 74, 79, 111, 135, 136]. Производительность триера в указанных работах увеличена за счет увеличения площади ячеистой поверхности, соприкасающейся с зерновым слоем, и возможного увеличения скорости вращения цилиндра. Однако перечисленные триеры, за исключением дискового, не нашли применения в производстве.
К числу триеров, конструкции которых обеспечивает увеличение производительности за счет улучшения кинематического режима, относятся быстроходный цилиндрический триер, триер «Нейгауз» и «Ультратриер» [37,74,79, 82,111].
В 1922 году был создан быстроходный цилиндрический триер (рис.2). В отличие от тихоходного, этот триер имел значительно большее число оборотов (30...43 об/мин.), горизонтальное положение цилиндра при угле наклона до 5 и размещение оси желоба на уровне геометрической оси барабана.
С увеличением числа оборотов цилиндра возросла его удельная нагрузка в 3-4 раза. Увеличение производительности в быстроходном цилиндрическом триере объясняется тем, что в единицу времени под слоем зерна проходит большее количество ячей, чем в тихоходном.
Определение условий движения зерна и параметров расположения зернового слоя в дисковом триере
Условия движения зерна в дисковом триере рассмотрено впервые с учетом влияния зернового слоя по схеме сил, действующих на зерно, находящееся на рабочей поверхности диска, как показано на схеме. Рис. 15. Схема действия сил на зерно и расположения слоя в дисковом триере При этом приняты следующие допущения: - не учтены силы упругих ударов зерна от неровностей рабочей поверхности, полагая, что эти силы взаимно гасятся в слое; - рассматриваемое зерно имеет продолговатую форму с размерами по длине - і и ширине - Ь, расстояние центра тяжести зерна от поверхности - h = 0,56; - рассматриваемое зерно находится в абсолютном вращательном движении с угловой скоростью (оа, испытывая силу сопротивления Рс от слоя, которая отражаясь по линии угла внутреннего трения зерна - ц/ в радиальном и окружном направлениях; - не учтено влияние процессов затаскивания зерна в слой и его выноса из него вращающимися дисками на изменение внутреннего давления в слое; - форма зернового слоя в поперечном сечении в триере принята близкой к форме «зернового» сегмента окружности с радиусом R2 + Я, где R2 - радиус наружной окружности диска и X - размер зазора между дисковым ротором и кожухом ротора триера в зоне движения и расположения слоя обрабатываемого материала; - максимальная высота зернового слоя принята ровной высоте сегмента; - абсолютная угловая скорость й)а зерна в месте расположения краев слоя в триере принята равной 0, а относительная скорость зерна а)0 = & угловой скорости вращения диска, т.е. (оа - а - о)0 = 0; - радиус R вращения зерна в процессе движения по поверхности слоя имеет постоянное значение.
Положение зерна на рабочей поверхности диска рассмотрено, как показано на схеме (рис.15), при следующих значениях: - угле а - от горизонтального диаметра диска или а = 90 + у, где у - угол между радиусом R, проведенным через центр тяжести зерна, и вертикальным диаметром диска; - радиус вращения зерна принят равным R; - й) - угловая скорость вращения диска.
При вращении диска с угловой скоростью а зерно под слоем на его поверхности приходит во вращательное движение с абсолютной угловой скоростью б)а - со - о)0 в результате на зерно в слое действуют силы тяжести G - mg и цен 40 тробежная Pu-ma2aiR, изменяя направление от радиального и окружного направленного откоса в сторону поверхности диска.
Суммарная сила S = G +Ри в радиальном направлении изменяется в слое под углом внутреннего трения и имеет значение S cos у/, как показано на сечении А-А (Рис.15), где G = mg-cosy при расположении зерна на поверхности диска во второй четверти окружности диска.
Силы G = mg-cos у и Ри =ттга1R, направленные в радиальном направлении, действуют на зерно в сторону поверхности диска под углом ці- внутреннего трения, как показано рис. 14 (сеч. А-А) и в этом направлении имеют величину S cosy/ = mg cos/ cos у/ + mai R cost//. Составляющая этой силы, действующая в направлении перпендикуляра, имеет значение N = mg sin у cosy/ siny/ + mcD2aR- cos2 y/, (2.1) которая создает силу трения F F = f(mg sin / cos у/ sin у/ + т(огаК cos2 у/) (2.2) и создает условие движения зерна в окружном направлении. Составляющая G -mg-sinу силы тяжести, с учетом угла внутреннего трения имеет величину G -cosy/ = mg-sin/-cos;// и оказывает сопротивление движению зерна в окружном направлении. Равновесие зерна при движении в этом направлении записывается равенством fm COSif/[g-smy + o)lR-cosif/)=mg-smy-cosy/, (2.3) которое приводим к виду: а- ыпр sin 7 6)lR Siny — cos/ = —— —-— cosy/ . (2.4) cos (p cos g Произведя преобразование равенства (3), получаем равенство Siny -cosy/ - cos/ sin p = —2— sin p cosy/, (2.5) откуда определяем угол затаскивания зерна или центра зернового сегмента в триере по уравнению G)2R (2.6) a - 90 + у = 90 + (p + arc sin-1 - - sin (p cos g
При расчете угла у затаскивания принимаем R R2 и среднее значение аб 0,8« солютной угловой скорости о)тр = — , потому что (оа в процессе движения зерна под слоем его абсолютная угловая скорость в триере изменяется от 0аат = 0,8й в средней части дуги зернового сегмента до нуля в нижнем и верхнем краях слоя, при этом движение зерна по поверхности происходит непрерывным потоком.
Методика исследования движения зерна фотографированием и съемкой видеокамерой
Обоснование методики сделано с целью экспериментального исследования зоны заполнения ячеек диска зерном при их движении во вращающемся зерновом слое между дисками и траектории движения зерна после отрыва от ячейки. Для этого сделана модернизация дисковой лабораторной установки, которая показана схематично на рис. 28.
Модернизация триерной установки заключается в следующем: 1) сделана съемной торцевая часть 7 корпуса установки из прозрачного материала - стекла, чтобы можно было производить съемку движения зерна в ячейке и траекторию «Т» его полета после отрыва от поверхности; 2) для исследования зоны западання (просеивания) зерна в ячейку снимается торцевая часть 7 корпуса и устанавливается вплотную к ячеистой поверхности секционный приемник 8, состоящий из 10 оди -наковых секций - емкостей, в которые зерно просеивается через сквозное отверстие, сделанное в диске 1 на место ячейки на расстоянии г от его центра, ко- торое изменяется в пределах от внутреннего RB до наружного радиуса RH ячеистой поверхности диска, в каждую секцию — емкость поступает просеявшееся зерно от равных секторов «С» ячеистой поверхности диска; 3) для того чтобы зерновой слой оставался с внутренней стороны исследуемого диска, устанавливается вставка 6 в зазор между цилиндрической поверхностью исследуемого диска и внутренней поверхностью корпуса 4, которая не пропускает зерновой слой в наружную сторону диска, где установлен многосекционный приемник 8. При этом внутреннее отверстие кольцевой дисковой поверхности также закрыто клапаном 15 и зерно может проходить от обрабатываемого слоя в секционный приемник только западанием и просеиванием через ячейку, сделанную в виде сквозного отверстия 14 в диске. При этом обеспечено физическое моделирование параметров вращающегося между дисками обрабатываемого зернового слоя и, следовательно, реальные условия для западання зерна в ячейку и его просеивания в секции приемника 8 в пределах расположения слоя между его нижним «Н» и верхним «В» краями; 4) количество отверстий при принятом значении г определенное - 5 или 10 шт., что позволяет более точно определить количество зерна (в штуках), прошедшего в среднем через одно отверстие в зависимости от г и параметров ячейки, и обосновать оптимальные параметры конструкции ячейки дискового рабочего органа триера, определить характер изменения заполняемости (коэффициент использования) ячеек при изменении величины г; 5) для фотографирования и скоростной съемки траектории движения зерна после отрыва от ячейки снимаем секционный приемник 8, вставку 6 и клапан 15 и устанавливаем торцевую часть 7 корпуса с прозрачной стенкой, через которую производим съемку траектории «Т» полета зерна после выпадения из ячейки и отрыва ог ячеистой поверхности диска 1 на подвижной и неподвижной системах отсчета для определения параметров траектории движения зерна. При этом подвижная система отсчета связана с поверхностью диска, вращающегося с угловой скоростью со , а неподвижная - нанесена линиями на поверхность прозрачной стенки 7 корпуса 4; 6) определение производительности рабочей поверхности и эффективности очистки зерна производится по ранее установленной методике -количественным и качественным анализом опытного материала из емкости 12 (секции «О»), секция «Р» которой используется для поступления материала в периоды запуска и остановки установки. Начало и конец опыта определяются по секундомеру, включение и выключение которого блокировано с перекидным клапаном 9, вращающимся на оси 10. На схеме перекидной клапан 9 показан в положении, когда он верхним торцом касается и лежит на правой боковой стенке 11 выпускного патрубка корпуса 4 установки. Левое положение показано пунктирной линией, в которое клапан устанавливается автоматически в момент пуска секундомера, т.е. начала опыта, и начинается поступление опытного материала в секцию «О» и заканчивается в конце опыта выключением секундомера и переходом клапана 9 в правое положение.
Определение зоны заполнения ячеек зерном, связанное с определением условий западання зерна в ячейку, позволит косвенно определить значения критической относительной скорости движения зерна по поверхности, при которой ис-ключено западание зерна в ячейку. Чтобы определить значение соотносительной критической угловой скорости движения зерна, вырезаем на диске отверстие 3 (рис.28) определенной формы, дуги которого в окружном направлении перпендикулярны радиусу. Центр отверстия расположен на расстоянии от оси враще ния диска и изменяется в пределах RH и RB. При этом на длину дуги по наружной окружности нанесены линии через 10 в радиальном направлении, В отверстие закрепляем прозрачное стекло с нанесенными линиями в радиальном направлении, которые используются для анализа относительного движения зерна в критических зонах заполнения ячеек зерном с учетом известной со - угловой скорости вращения диска при п=55 об/мин. Эти исследования позволяют проверить достоверность результатов теоретического исследования и определить кривые изменения й)0 и условия западання зерна в ячейку, сопоставить зоны заполнения ячеек по результатам теоретических и экспериментальных исследований, обосновать параметры и возможности совершенствования технологического процесса очистки зерна в трие-ре-овсюгоотборнике в сравнении с существующим триером,
Исследование параметров движения и расположения слоя обрабатываемого материала в корпусе триерной установки
Исследование параметров движения и расположения зернового слоя в корпусе лабораторной дисковой триерной установки проведено с целью проверки результатов теоретического исследования и определения параметров движения слоя обрабатываемого материала в корпусе дискового триера. От зоны движения и расположения зернового слоя зависит эффективность процессов западання зерна в ячейки и его выпадения из них в соответствующих зонах в слое и над слоем движущегося обрабатываемого материала в триере.
Расчетные значения углов затаскивания центра зернового слоя (а), расположения его верхнего (aj и нижнего (ди) краев в корпусе дисковой триерной установки определены по полученным нами зависимостям (2.6; 2.7 и 2.8) при следующих исходных значениях радиусов диска: R7 =0,32 м ; частоте вращения дискового ротора п = 45,55,65 и 75 об і мин; коэффициентов трения зерна пшеницы сорта «Онохойская 4» влажностью 14 % по металлической поверхности рабочего органа tgq = 0,3739 { р = 20"30 ) и внутреннего tgy/ = 0,47( =35). Содержание трудноотделимого овсюга в пшенице составляет 3 %. Оно незначительное, поэтому практически не оказывает влияние на свойства основного материала - пшеницы и характер его движения в корпусе дискового ротора.
Углы затаскивания центра зернового сегмента слоя вращающимися дисками F в корпусе определены по зависимости (2.6), расположения его верхнего (2.7) и нижнего (2.8) краев. При этом максимальная высота зернового слоя h в корпусе определена измерением после остановки установки. В пределе максимальная толщина слоя принята, равной глубине R2 + Л, а в дальнейших расчетах h =R2, потому что величина зазора Л практически не влияет на параметры расположения слоя при работе установки.
Формулы (2.6; 2.7 и 2.8) получены для случая, когда высота слоя равна её максимальному значению, т.е. hnm = R2. При расчете углов расположения слоя будет принят R = R2, потому что на расположение зернового слоя в триере оказывает влияние радиус R2 наружной окружности диска.
В случаях, когда толщина слоя Л меньше величины R2, будет происходить увеличение угла ан и уменьшение ав на величину угла . Угол Ъ, определяем из схемы расположения углов («, аи иав) зернового слоя в дисковой триерной установке при h R2, приведенный на рис. 34.
Результаты расчета углов а, аИ и ад расположения зернового слоя проверены экспериментально в корпусе работающей триерной установки в зависимости от толщины слоя А, скорости вращения (л и о) диска, абсолютного движения зерна та и показателя его кинематического режима aaR:g. Данные расчетов приведены в приложении в таблице П-1, которые использованы для построения графиков зависимостей углов расположения обрабатываемого материала от частоты вращения дискового ротора и высоты слоя h. Графики представлены на рис. 35 и 36. На графике (рис. 35) кривая а показывает изменение угла затаскивания центра зернового сегмента вращающимися дисками в зависимости от частоты п вращения ротора в триере по данным расчетов. Экспериментальная кривая изменения этого угла показана кривой а , проходящей близко к теоретической. При этом изменения углов ац и ав расположения краев слоя обрабатываемого материала показаны соответствующими кривыми аИ, ае и а н, а Й по результатам теоретического и экспериментального исследований. Анализ кривых изменений углов расположения слоя обрабатываемого материала в зависимости от частоты вращения дисков в триере показывает, что результаты расчетов по полученным уравнениям (2.6; 2.7 и 2.8) подтверждаются результатами экспериментального исследования.
Уменьшение толщины слоя в пределах от 0,32 м до 0,24 м в процессе перемещения слоя в продольном направлении к выпускному отверстию в конце триера также соответствует расчетным данным и подтверждается экспериментальным исследованием, как показано на графике зависимости углов а, оениав от толщины h
слоя, рис. 36. Изменение расчетного угла затаскивания центра зернового сегмента вращающимися дисками в корпусе при п = 55 об/мин происходит по кривой I и экспериментального -1 . При частоте вращения дисков п = 75 об /мин изменения этих углов происходят соответственно по кривым 2 и 2 . Кривые 3,3 и 4,4 показывают изменения углов ан соответственно по данным теоретического и экспериментального исследований при п = 55 и 75 об /мин. Кривыми 5, 5 и 6, 6 показаны соответственно изменения углов ав при указанных изменениях скорости вращения дисков по результатам расчетов и экспериментального исследования. Как видно из приведенных графиков, результаты теоретического исследования подтверждаются экспериментальным исследованием.
