Содержание к диссертации
Введение
Глава I. Состояние вопроса и задачи исследования 10
1.1. Характеристика хлебной массы как предмет исследования 10
1.2. Обзор технологий и молотильных устройств, при обмолоте зерновых колосовых культур 12
1.3. Теоретические основы обмолота хлебной массы 25
1.4. Цель и задачи исследований 27
Глава II. Теоретическое обоснование работы молотильно-сепарирующего устройства на обмолоте зерновых 28
2.1 Обоснование технологической схемы молотильно-сепарирующего устройства и выбора обмолачивающих органов 28
2.2. Определение конструкционных параметров вальца 37
2.3. Процесс отделения и транспортировки зерна 39
2.4. Определение скорости машины 50
Выводы по главе 56
Глава III. Методика экспериментальных исследований 57
3.1. Программа исследований. Условия для проведения опытов 57
3.1.1. Методика определения необходимого количества опытов и точности их проведения 60
3.2. Методика проведения опытов, по определению технологических свойств растений зернового сорго 62
3.3. Экспериментальная лабораторная установка 65
3.4. Методика исследования параметров МСУ 71
3.4.1. Методика планирования многофакторного многокритериального эксперимента 71
3.4.2. Определение степени повреждения зерна пшеницы обмолачивающими рабочими органами вальцового типа 78
Глава IV. Результаты экспериментальных исследований 80
4.1. Технологические свойства растений зерновых 80
4.1.1. Размерно-массовая характеристика растений 80
4.1.2. Фрикционные свойства семян зерновых 81
4.2. Результаты экспериментов по оптимизации основных технологических показателей молотильно-сепарирующего устройства 81
4.3. Энергетическая оценка МСУ 94
Выводы по IV главе 98
Глава V. Энергетическая эффективность комбайна с МСУ . 100
5.1. Расчёт энергетических затрат 100
Выводы по V главе 109
Общие выводы по диссертации 110
Список использованной литературы . 112
Приложения 122
- Обзор технологий и молотильных устройств, при обмолоте зерновых колосовых культур
- Обоснование технологической схемы молотильно-сепарирующего устройства и выбора обмолачивающих органов
- Методика проведения опытов, по определению технологических свойств растений зернового сорго
- Результаты экспериментов по оптимизации основных технологических показателей молотильно-сепарирующего устройства
Введение к работе
Актуальность темы. В агропромышленном секторе страны сложилась сложная ситуация. Технический потенциал села уменьшается. Ежегодное списание техники в 10-15 раз больше, чем приобретение. Многие заводы сельскохозяйственного машиностроения почти полностью прекратили выпуск своей продукции. Внутренний рынок стал обедняться и на него хлынул поток зарубежной техники. Продаётся она либо сама по себе, либо в пакете с технологией и «системой знаний». При этом для успешного продвижения на российский рынок зарубежных машин и технологий мирового уровня сформирован и постоянно поддерживается в средствах массовой информации штамп негативных сторон российского аграрного производства. Например, сельскохозяйственное производство имеет малую эффективность и производит продукцию низкого качества. В частности, производимое в России зерно не конкурентоспособно на мировом рынке.
Из изложенного следует, что решение проблем подъёма российского сельскохозяйственного производства, наряду с использованием зарубежных технологий и техники мирового уровня, заключается в ориентировании производителей на внедрение имеющихся в стране передовых отечественных технологий и комплексов машин, доведении их эксплуатационно-технических и особенно эргономических показателей до мирового уровня.
С целью снижения потерь урожая и получения высококачественного зерна (семян) необходимо переходить на прогрессивные технологии уборки сельскохозяйственных культур.
Для достижения намеченных планов необходимо: поднять на более высокий уровень селекционную работу; производить посев только высокоурожайными, районированными сортами зерновых культур, повышать плодородие почвы и улучшать агротехническую обработку; осуществлять мелиорацию земель; совершенствовать технологию и технические средства для уборки зерновых культур, всемерно сокращать потери урожая, в том числе и от механического повреждения зерна при обмолоте.
Резерв увеличения производства зерна - повышение его семенных свойств. А для этого необходимо использовать качественное зерно. Но этого невозможно достигнуть, если не соблюдать определенные мероприятия, ведь в партиях зерна после обмолота хлебной массы содержится до 85% травмированных зерен и до 4% - дробленных [104]. Сильно травмированные семена, например, пшеницы и ячменя дают урожай в 2 - 3, а иногда в 5 раз меньше здоровых семян. Продуктивность растений, выращенных из таких семян, существенно снижается. 30—40% семян зерновых не дают всходов из-за микроповреждений.
Микроповреждения также отрицательно влияют на технологию переработки зерна в спиртовом и пивоваренном производстве, для этого к зерну предъявляют так же повышенные требования, а именно: до 95% ячменя и ржи до 90 % должны прорастать на пятый день [48].
Большое число технических задач, как в промышленности, так и в сельском хозяйстве решается с помощью инерционной техники. Колебательное воздействие рабочих органов на обрабатываемую среду вибрационных машин во многих случаях ведёт к интенсификации технологических процессов.
Вибрационные машины уже нашли применение при очистке семян, при подкопе и очистке корнеплодов, при высеве семян. В течение ряда лет в Волгоградской сельскохозяйственной академии ведётся разработка и исследование вибрационного молотильного аппарата (инерционного воздействия). Дальнейшему развитию и совершенствованию, а также созданию нового вибрационно-иннерционного обмолота служит настоящая работа.
Цель исследования — Совершенствование молотильно-сепарирующего устройства (МСУ) и технологии обмолота зерновых колосовых культур, на основе применения МСУ.
Задачи исследования:
- изучение физико-механических свойств зерновых культур, применительно к обмолоту МСУ;
- разработка методики расчета предлагаемого МСУ для обмолота зерновых культур на корню;
- оптимизация конструкторских и технологических параметров МСУ;
- создание на основе разработанной технологической схемы конструкции зерноуборочного агрегата на базе КИР-1,5 для обмолота зерновых культур на корню и определение его энергетической эффективности.
Объекты исследования - технологический процесс уборки зерновых колосовых на корню агрегатом, оборудованным блоком молотильных камер, с вальцовым молотильным аппаратом.
Научная новизна работы:
- разработана технология обмолота зерновых культур на корню;
- создана конструкция зерноуборочного агрегата с МСУ инерционно-очёсного типа;
- усовершенствовано МСУ для обмолота зерновых колосовых культур на корню;
- обоснована математическая модель инерционно-очёсного обмолота зерновых;
- обоснована конструкция молотильного аппарата инерционно-очёсного воздействия.
Практическая значимость - заключается в усовершенствовании МСУ для обмолота зерновых колосовых культур и предложенной технологии уборки зерновых колосовых культур разработанным агрегатом с инерционно-очёсным молотильным аппаратом вальцового типа, который обеспечивает наиболее качественный обмолот, при влажности зерна 18%. Дробление зерна при этом не превышает 0,5%, а энергозатраты снижаются до 4.5 раз, по сравнению с серийными комбайнами.
Апробация - Основные положения диссертации докладывались на научных конференциях Волгоградской ГСХА, а также межвузовских научно практических конференциях студентов и молодых учёных Волгоградской области (2002-2005г.)
Публикации. По материалам диссертации опубликовано 5 печатных работ, в том числе получено решение на выдачу патента.
Реализация результатов исследований. Результаты исследования усовершенствованной технологии и молотильно-сепарирующего устройства инерционно-очёсного типа для обмолота зерновых колосовых культур, реализуются в СПК «Ленинский путь» Новониколаевского района Волгоградской области.
Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Содержание работы изложено на 143 страницах машинописного текста, содержит 35 рисунков 15 таблиц и 16 страниц приложений.
Обзор технологий и молотильных устройств, при обмолоте зерновых колосовых культур
В процессе уборки полностью или частично выполняют следующие основные технологические операции: скашивание стеблей; подбор хлебных валков; обмолот, очистку и сортирование зерна; сбор половы и соломы в целом, измельченном или прессованном виде; скирдование соломы.
Наиболее распространены два основных способа уборки зерновых культур: зерноуборочными комбайнами и простыми жатвенными машинами.
Комбайновая уборка может быть однофазной (прямое комбайнирование). Когда начальная и последующие операции - скашивание, обмолот и обработка хлебного вороха - происходит одновременно; и двухфазной (раздельное комбайнирование), когда срезание стеблей и обмолот с последующей обработкой хлебного вороха выполняют в две стадии.
Прямое комбайнирование проводят в период достижения зерном полной спелости. При этом из-за неравномерности созревания хлебов сроки уборки значительно растягиваются, что приводит к большим потерям зерна от осыпания из колосьев растений. Необходимо указать, что основное увлажнение зерна при уборке прямым комбайнированием происходит от зелёных сорняков, попадающих в молотильный аппарат. В связи с этим однофазный способ комбайновой уборки применяют в основном на низкорослых, изреженных хлебах.
Двухфазная уборка, состоит из следующих операций: скашивания и укладки растений в валки валковыми жатками - первая фаза: подбора подсохшей хлебной массы подборщиками и ее обмолота зерноуборочными комбайнами -вторая фаза.
Способ двухфазной комбайновой уборки наиболее полно соответствует агробиологическим особенностям развития зерновых культур и его правильное применение обеспечивает сбор урожая при минимальных потерях. При этом способе уборку начинают, когда большая часть зерна достигнет восковой спелости, то есть на 5...10 дней раньше, чем при прямом комбайнировании. Скошенный и уложенный в валки хлеб равномерно дозревает и подсыхает. В результате этого комбайн работает в лучших условиях и, следовательно, более качественно. В конечном итоге зерно получается сухим и чистым. Применяя двухфазную уборку добиваются, по сравнению с прямым комбайнированием, повышения сбора зерна на 0,15...0,45 т. с каждого гектара убранной площади, значительного уменьшения затрат труда и средств на послеуборочную обработку зерна[61].
Уборка хлебов простыми жатвенными машинами. Этот способ характеризуется сравнительно большим числом технологических операций, перегрузочных и транспортных работ, что влечет за собой увеличение потерь зерна. Поэтому уборка хлебов жатками применяется все реже.
Комплекс машин, применяемых для уборки зерновых, определяется перечнем основных технологических и вспомогательных операций этого процесса, а также зональными почвенно-климатическими особенностями.
В комплекс могут входить: жатки, подборщики, комбайны, молотилки, зерноочистительные машины, сушилки, погрузчики, транспортные средства, волокуши, подборщики-стогообразователи, стоговозы, стогометатели, прессы.
Машины для зоны подбирают с учетом двух основных составляющих процесса: уборки хлебной массы, обмолота и транспортирования зерна; уборки и транспортирования незерновой части урожая.
Зональные различия в системе зерноуборочных машин касаются в основном жаток. В зонах избыточного увлажнения используют жатки, укладывающие хлебную массу в тонкослойные валки. Для уборки длинносоломистой массы пользуются специальными приспособлениями к комбайнам. При повышенной влажности хлебной массы применяют сноповязалки или укладывают ее на вешалах для просушивания с последующим обмолотом на стационарных машинах.
В горных условиях на труднодоступных участках уборку зерна ведут двухфазным сноповым способом. Для работы берут жатки-сноповязалки горных модификаций, транспортные средства и комбайн, обмолачивающий снопы на краю поля.
При прямом комбайнировании применяют крутосклонный самоходный зерноуборочный комбайн [61]. В засушливых степных зонах с большими размерами полей применяются широкозахватные секционные жатки, которые в зависимости от соломистости и урожайности хлебной массы могут укладывать ее при скашивании в один или два валка. Но, несмотря на рассмотренные технологии уборки зерновых колосовых культур, процесс обмолота происходит в бильном молотильном аппарате. При стеснённом молотильном зазоре, в котором появляются вредные для зерна деформации, которые отрицательно влияют на его качество. Но оптимальных результатов можно добиться, используя такой вид деформации, при котором плодоножка разрушается при минимальном внешнем усилии. Поэтому возникла необходимость воспользоваться классификацией [46] способов разрушения связи зерна с плодоножкой, представленной на (рис. 1.1). Проанализировав представленные деформаций, на пригодность использования пришли к выводу, что наиболее качественно процесс обмолота, будут совершать молотильные устройства, которые разрушают плодоножку, используя деформации изгиба и растяжения (рис. 1.1. и, ж) Вариант с применением деформации растяжения наиболее приемлем, так как обеспечивает минимальное потребление энергии в процессе обмолота. Требуемый вид деформации можно вызвать рабочим органом, который дает возможность зерну разрушить плодоножку и околоплодные чешуи после подвода к нему энергии. В середине 80х годов исследовался обмолот с предварительным измельчением /нормализацией/ хлебной массы. В ВИМе в связи с этим был разработан специальный комплекс машин, осуществляющих уборку урожая в три фазы. В первой фазе хлебную массу укладывают в валки. Во второй фазе валок подбирают в специальные тележки, и одновременно производят нормализацию хлебной массы. В третьей фазе хлебная масса, доставленная тележкой с поля, обрабатывается на стационарных машинах. Вначале хлебная масса пропускается через соломотряс и из нее выделяется зерно, обмолоченное при нормализации, затем происходит, домолот, зерна на стационарной молотилке и сепарирование его на соломотрясе.
Обоснование технологической схемы молотильно-сепарирующего устройства и выбора обмолачивающих органов
Исходя из цели и задач, поставленных при разработке конструкции моло-тильно-сепарирующего устройства для зерновых культур, к нему предъявлялись следующие требования: - обеспечить наиболее полное выделение зерна из колоса; - исключить повреждение стебля при обмолоте - выполнять обмолот при минимальных затратах энергии; - снизить процент засоренности вороха не зерновой частью урожая до 3,5%; - уменьшить повреждение семян до 1%. Указанные требования изложены в ГОСТ 11229-89 [24] и необходимости снижения энергетических затрат на процесс обмолота и диктуется условиями настоящего сельскохозяйственного производства. , отметим, что для достижения оптимальных показателей при обмолоте необходимо применить рабочий орган, способный разрушить только плодоножку, соединяющую зерно с материнским растением. Теоретическое описание указанного процесса представлено в работах [93, 94]. Однако в представленной теории предложенной для описания обмолота метёлочных культур учитываются силы инерции, способствующие выделению зерна из соломы а, при обмолоте зерновых культур эти силы являются основными осуществляющие разрушение связи зерна с колосом.
Такой принцип обмолота, положен в основу работы лопастных рабочих органов, оснащенных лопастями криволинейного профиля. Использование подобных рабочих органов для обмолота зерновых оказалось вполне приемлемым, что позволило разработать и предложить технологическую схему МСУ, представленную на (рис.2.2). При работе этого устройства, в результате воздействия краем лопасти на зерновку происходит разрушение плодоножки, а за счёт инерционных сил разрушаются и чешуйки, удерживающие зерно.
Рабочие органы молотильно-сепарирующего устройства - пара вальцов, каждый из которых имеет лопасть 4 криволинейного профиля, закрепленную на опоре 5. Лопасть оснащена рабочей канавкой 6 с обмолачивающей кромкой 7 и транспортирующей площадкой 8. Заканчивается лопасть выступом 9. Вальцы устанавливают так, что в зоне обмолота лопасть одного из вальцов находится между двумя лопастями другого.
Работает МСУ следующим образом. Колос направляется нижней частью в молотильный зазор между вальцами со скоростью v„. Вальцы вращаются синхронно навстречу друг другу с окружной скоростью va. В молотильном зазоре вальцы поочередно воздействуют своими лопастями 4 на колос 2. В результате колос, многократно изгибается и прижимается к поверхности лопасти.
Принцип действия инерционно-очёсных МСУ состоит в следующем: вращающийся валец кромкой А действует на колос массой тс импульсом силы тс ууд. Примем допущение, что при обмолоте величина рабочего зазора незначительна по сравнению с расстоянием между обмолачивающими кромками вальцов, и колос движется по прямой из точки А в точку В. При этом заметное сопротивление движению колоса в поперечном направлении молотильного зазора А, ничтожно мало (рис. 2.3).
Направление удара колоса о кромку 52 в точке В будет противоположным направлению его движения: его скорость изменяется с vyd до —у , а импульс силы по отношению к колосу будет равен 2m3 vya Для обеспечения такого взаимодействие обмолачиваемых колосьев с вальцами требуется соблюдать условие: - перемещение вальцов относительно друг друга на половину межлопастного угла 2п/2і=7г/і, где / - число лопастей на вальце; - касательная плоскости к поверхности лопастей при входе в зону обмолота перпендикулярна к межосевой линии О] О2 вальцов. Величина угла и радиус образующей лопасти зависит не только от рабочего радиуса вальцов г, но и от координат расположения центра вальца Oi и границы зоны обмолота (х0, у0, отрезка Oi D) и радиуса этого сечения р.
Зависимость между указанными величинами характеризуется геометрическими соотношениями треугольника АО/ОА, стороны которого в общем случае являются равносторонним.
Методика проведения опытов, по определению технологических свойств растений зернового сорго
Внутри трубы вальца с одной стороны приварены ступица с двумя пазами, а с другой - шайба. Ступица и шайба предназначены для монтажа вальцов на валах устройства. Пазы ступицы служат для передачи крутящего момента от вала к вальцу. Валы вальцов установлены в подшипниках 80204А, валы промежуточных шестерен и шкива - в подшипниках 80203А. Со стороны шайбы валец имеет углубление для подключения тахометра. При проведении исследований зазор между окружностями, описанными крайними точками лопастей пары вальцов изменялся, поэтому их валы устанавливались консольно. Для достижения этой же цели в установке (рис. 3.4) имеется кулиса 11. Крутящий момент на шестерни валов вальцов передается через промежуточные шестерни 8 и 9. На один из корпусов подшипников промежуточной шестерни одета кулиса 11, несущая на себе корпус подшипников, шестерню 12, и подшипники вальца 14. Кулису можно поворачивать на определенный угол и фиксировать ее положение с помощью болта на рычаге 13 кулисы. Поворотом кулисы сохранялось межцентровое расстояние между шестернями 9 и 12. Такая конструкция позволяла изменять зазор в диапазоне от (-5) до 25 мм. Для установки зазора дугу направляющей 22, по которой перемещается рычаг кулисы, нанесена шкала. Вальцы вращаются синхронно навстречу друг другу и соединены так, что выступ одного вальца находится между выступами другого, приближенно напоминая зубья шестерен, соединенные с большим зазором (рис.3.4). Для обеспечения синхронности вращения вальцов используются (рис.3.4) две промежуточные шестерни 8 и 9. Они находятся, в зацеплении попарно с шестернями 7 и 12 установленными на валах вальцов. Все четыре шестерни привода одинаковые и имеют по 33 зуба, модуль 3 мм, диаметр 106 мм. Частота вращения вальцов изменяется с помощью вариатора 2 (рис. 3.4), промежуточного блока шкива 5 и ведомого 10 вариатора. Промежуточный блок шкивов 5, перемещается с помощью рукоятки 16, закрепленной на кулисе 11 (она же - фиксатор). Вариатор имеет два ремня 3, 15 (клиновых, профиля "О" и длиной 500 мм). Регулируемые шкивы имеют пружины 21, которыми прижимаются одна половина шкива к другой, промежуточный шкив - монолитный. Частота вращения вала электродвигателя- 2750 об/мин, частота вращения вальцов меняется в диапазоне от 1000 до 1450 об/мин.
Шестерни и шкивы изготавливаются сборными (отдельно ступицы, части сборных шкивов и шестерни).
Привод всей установки осуществлялся от электродвигателя 1 асинхронный трехфазный переменного тока типа 4ААМ63А2УЗ N 1845 ГОСТ 183-74 (рис. 3.4). Рама 2 электродвигателя отштампована, из листа стали толщиной 2 мм и закреплена на каркасе устройства. Он характеризуется следующими паспортными данными: мощность - 370 Вт, частота тока - 50 Гц, КПД - 70 %, частота вращения -2750 об/мин, используемое напряжение 220/380 В. Электродвигатель крепится к раме четырьмя болтами, расположенными в продольных отверстиях, позволяющие возможность регулировать натяжение ремня привода. Электродвигатель подключается к однофазной сети переменного тока.
Для запуска электродвигателя используется трехфазный выключатель ПНВС-10 на 6,3 А, одна фаза которого кратковременно замыкается во время пуска. Облегчение запуска обеспечивается пусковыми конденсаторами типа МБГО (400 В, 20 мк-Ф). На валу электродвигателя установлен сборный ведущий шкив 2, одна половина которого прижата к другой пружиной. Крутящий момент от электродвигателя к промежуточному блоку шкивов предается с помощью клинового ремня. Таким же ремнем приводится в действие от промежуточного блока шкив, находящийся на одном валу с промежуточной шестерней.
Исследования молотильно-сепарирующего устройства проводились нами методом планирования эксперимента, позволяющего определить оптимальные значения параметров, влияющих на качество работы устройства.
Особое внимание обращали на правильность подбора факторов. Фактор -это независимая переменная, влияющая на параметр оптимизации. Каждый фактор характеризуется областью определения, то есть совокупностью всех значений, которые может он принять. Анализ литературных данных, результатов поисковых опытов, теоретических исследований процесса обмолота МСУ, позволили выделить три основных управляемых фактора, влияющих на качество обмолота. Ими являются: число канавок на лопастях (XI), расстояние между описанными окружностями профилей вальцов (Х2) и частота вращения вальцов (для построения математической модели использовали понятие угловой скорости) (ХЗ). В процессе проведения опытов контролировалась влажность зерна и листостебельной массы Х4 и Х5.
Критериями оптимизации, по которым оценивался процесс, служили полнота вымолота зерна из колосьев - Y1 основной, засоренность зернового вороха - Y2 дополнительный.
Выявить наилучшие комбинации факторов позволил дисперсионный анализ предложенный, Фишером Р.Э. Сущность его заключается в разложении общей дисперсии статистического комплекса на составляющие элементы. Последующая их оценка на основе критерия Фишера дает возможность определить долю изменения результативного признака от действия факторных признаков. Другими словами, сузить область исследования.
Результаты экспериментов по оптимизации основных технологических показателей молотильно-сепарирующего устройства
Из представленных графиков видно изменение влажности при отношении объема чешуек к объёму зерна. Изменение средней влажности зерна по длине колоса при различных способах дозревания. Изменение влажности зерна колоса и среднеквадратического отклонения влажности на корню и в валке рис (4.3, 4.4).
Это указывает на возможность проведения многофакторного эксперимента и оценки его на основе дисперсионного и регрессионного анализов. Дисперсионный анализ позволяет расчленить общую сумму квадратов отклонений и общее число степеней свободы на части - компоненты, соответствующие структуре эксперимента, и оценить значимость действия и взаимодействия изучаемых факторов по F - критерию. На основе этого анализа можно с достаточной точностью определить влияние, как отдельных факторов, так и их совокупности на изучаемый объект. При выполнении дисперсионного и регрессионного анализов наиболее важным является правильное определение интервалов варьирования. Их значения могут быть приняты на основе предварительных опытов, или по сведениям из специальной литературы, или на основе опроса специалистов. Представленные протоколы дисперсионных анализов полноты вымолота, и засоренности зернового вороха позволяют утверждать, что число канавок (фактор А), зазор (фактор В) и угловая скорость вращения вальцов (фактор С) оказывают существенное влияние на фактическое значение (Бф) критерия Фишера больше теоретического (FT) на пятипроцентном уровне значимости, то есть FQ5}F. Важным оценочным показателем в выявлении тенденции изменения значений признака является средняя генеральная совокупность [64]. Однако, в указанном анализе значений средних весьма много и тогда для оценки значимости различий между ними вводят существенную наименьшую разность (НСР). Если фактическая разность d HCP, то она существенна, значима, а если d HCP - несущественна, незначима. Значения НСР определялись для критерия Стьюдента t на пятипроцентном уровне значимости. Дисперсионный анализ результатов приложение табл. 1 и 2 позволяет выполнить качественную оценку от действия и взаимодействия факторов. Установлено, что значение HCPos для фактора А (количество канавок на лопастях) составляет 1 шт. Различия средних по каждому из трех уровней являются значимыми, так как их разность больше НСР. Больший средний процент вымолота (100 % ) может быть получен при установке на лопастях одной канавки. Однако, окончательное решение по установлению количества канавок может быть принято при проведении регрессионного анализа с учетом других факторов и оценок.
Фактор В (расстояние, мм) повышает процент вымолота; по мере уменьшения этого расстояния достигается наивысший средний процент полноты вымолота, но и наивысший средний процент засоренности зернового вороха.
Фактор С (угловая скорость вращения вальцов, с") повышает процент вымолота; по мере увеличения его достигается наивысший средний процент полноты вымолота, но и наивысший средний процент засоренности зернового вороха.
Выполненный дисперсионный анализ позволяет сделать определенные выводы о возможных фиксированных изменениях факторов и поведении функции отклика (качества обмолота) по ним. Его результаты дают возможность судить о направлении, в котором необходимо проводить исследования для достижения поставленной цели. Однако получить оптимальные числовые значения факторов и функции отклика, тем более величин, по которым опыты не проводились, не представляется возможным.
Чтобы решить указанную задачу, прибегают к регрессионному анализу и с его помощью получают геометрический образ функции отклика, называемый поверхностью отклика в факторном пространстве [66].
