Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса и задачи исследования 8
1.1. Обзор- и анализ исследований размерных характеристик кустов и коробочек хлопчатника, как факторов, определяющих параметры рабочей камеры хлопкоуборочного аппарата 8
1.2. Обзор и анализ исследований по выбору и обоснованию оптимальной ширины рабочей щели 12
1.3. Обзор и анализ конструкции механизмов регулировки рабочей щели и стабильности регулировок рабочей камеры 15
1.4. Постановка вопроса и задачи исследования 25
2. Теоретические предпосылки к обоснованию конструкции механизма регулирования рабочей щели в процессе сбора и критерия регулирования 28
2.1. Исследование нарушения шахматного расположения шпинделей смежных барабанов при изменении ширины рабочей щели серийного хлопкоуборочного аппарата 28
2.2. Влияние нарушения шахматного расположения шпинделей на технологический процесс в рабочей камере 32
2.3. Обоснование критерия регулирования и рациональной ширины рабочей щели 42
2 4. Выбор ширины рабочей щели из условия гарантированного захватывания хлопка шпинделями 51
Выводы по второй главе 53
3. Экспериментальные исследования 55
3.1. Программа, полевые и лабораторные установки, методика исследований 55
3.2. Исследование стабильности технологических регулировок рабочей камеры хлопкоуборочного аппарата 65
3.3. Исследование размерных характеристик кустов и коробочек хлопчатника и их взаимосвязей с целью выбора входного параметра для регулирования рабочей щели в процессе сбора 72
3.4. Исследование рациональной по агрофону ширины рабочей щели методом математического планирования эксперимента 84
Выводы по третьей главе 98
4. Разработка механизма регулирования рабочей щели в процессе сбора и его испытания 99
4.1. Выбор принципиальной схемы и определение основных конструктивных параметров механизма 99
4.2. Результаты динамометрирования сил, действующих на рамки от поводкового (зубчато-рычажного) механизма привода, выбор параметров стягивающих рамки пружин .104
4.3. Влияние регулирования ширины рабочей щели в процессе сбора на агротехнические показатели хлопкоуборочной машины 110
4.4. Реализация основных результатов исследований в реальной машине 112
Выводы по четвертой главе 119
5. Результаты испытаний хлопкоуборочной машины с механизмом регулирования рабочей щели в процессе сбора и ее экономическая оценка 119
5.1. Результаты государственных испытаний хлопкоуборочной машины ХНП-1,8 "Политехник" 119
5.2. Экономическая эффективность применения хлопкоуборочной машины с механизмом регулирования рабочей щели в процессе сбора 126
Выводы по пятой главе 141
Общие выводы и рекомендации 142
Литература 146
Приложения 157
- Обзор- и анализ исследований размерных характеристик кустов и коробочек хлопчатника, как факторов, определяющих параметры рабочей камеры хлопкоуборочного аппарата
- Исследование нарушения шахматного расположения шпинделей смежных барабанов при изменении ширины рабочей щели серийного хлопкоуборочного аппарата
- Исследование стабильности технологических регулировок рабочей камеры хлопкоуборочного аппарата
- Выбор принципиальной схемы и определение основных конструктивных параметров механизма
Введение к работе
Принятыми ХХУІ съездом КПСС "Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1982-1985 гг. и на период до 1990 года" и Продовольственной программой предусмотрено довести в одиннадцатой пятилетке среднегодовое производство хлопка-сырца до 9,2-.-..9,3 млн.т., в том числе в Узбекистане не менее 5,9 млн. т. с одновременным улучшением ее качества /I/.Апрельским (1983г.) Постановлением ЦК КПСС и Совет Министров СССР /2/ поставили перед учеными и конструкторами ответственные задачи по повышению качественных показателей сельскохозяйственных машин.В осуществлении намеченных партией и правительством решений особая роль принадлежит механизации уборки урожая хлопчатника.Повышение агротехнических показателей хлопкоуборочной машины во многом зависит от оптимальных по агрофону технологических параметров.
Одной из причин низких, чем установленные агротехническими требованиями показателей качества работы существующих хлопкоуборочных машин является отсутствие в них механизмов и устройств, повышающих приспособленность машины к изменениям рабочей среды, то есть агрофона поля. Из параметров машины, определяющих ее приспособленность к агрофону,важнейшим является ширина рабочей щели.Поэтому в серийных машинах предусмотрена регулировка рабочей щели,которая достаточно трудоемка и проводится перед началом работы,при неработающей машине вне поля. Между тем равномерность агрофона хлопкового поля не везде удается обеспечить,особенно в районах, почва которых подвержена засолению. В земельном фонде Узбекистана незасоленные земли составляют всего 30%, слабозасо-ленные 26,5, - средне- и сильно засоленные - 43,5% /3/. Следовательно, почти на половине площадей под хлопчатник в республике при машинном сборе урожая имеет место неоднородность агрофона
(размеры куста и коробочек, урожайность, густота стояния растений, степень раскрытия коробочек и т.д.), которая отрицательно влияет на агротехнические показатели хлопкоуборочной машины. Для обеспечения наивысших агротехнических и качественных показателей работы хлопкоуборочных машин, особенно в неоднородном агрофоне, необходимо поддерживать соответствующую агрофону рациональную ширину рабочей щели, т.е. регулировать ее на ходу машины.
В связи с этим настоящая работа посвящена решению весьма актуальной задачи, исследованию и разработке конструкции механизма регулирования рабочей щели хлопкоуборочного аппарата в процессе сбора, а также обоснованию критерия выбора рациональной ширины рабочей щели в зависимости от агрофона и параметра регулирования ее в процессе сбора хлопка.
Работа выполнена на кафедре "Сельхозмашины" Ташкентского ордена Дружбы народов политехнического института в соответствии с темой "Исследование технологических, энергетических и динамических показателей хлопкоуборочной машины для тонковолокнистого хлопчатника".
Лабораторно-полевые эксперименты проводились на полях Кашка-дарьинской (с/з "Ш Интернационал"), Джизакской (с/з № 25 им.Комсомола) и Сырдарьинской (с/з № ІА им.Г.Гуляма") областей, стендовые - в лаборатории каф."Сельхозмашины".
Основные материалы диссертационной работы опубликованы в периодической печати, в сборниках научных трудов ТашПИ, подтверждены авторскими свидетельствами, о них сделаны сообщения на конференциях молодых ученых и специалистов Узбекистана в 1980и1983 гг, конференциях профессорско-преподавательского состава ТашПИ в 1979-1984 гг; на всесоюзной конференции "Повышение агротехнических показателей, технического уровня и качества сельскохозяйственных машин в условиях зоны орошаемого земледелия" в г.Ташкенте
(1984г.). Работа удостоена премии Ленинского комсомола Узбекистана в области науки и техники (1981 г.). Хлопкоуборочная машина ХНП-1,8 "Политехник" с механизмом регулирования рабочей щели аппарата в процессе сбора демонстрировалась на тематической выставке ВДНХ УзССР "Наука-производству" (1982 и 1984 гг.) и награждена дипломом I степени.
Обзор- и анализ исследований размерных характеристик кустов и коробочек хлопчатника, как факторов, определяющих параметры рабочей камеры хлопкоуборочного аппарата
Впервые в работах Ш.З.Бахтиерова и Н.Е.Вольковича /25/ была предпринята попытка оценить изменения ширины рядка хлопчатника по длине гона. Были получены оценки математического ожидания, среднеквадратического отклонения (С.К.О) и коэффициента вариации этого параметра. Автор работы /64/, исследуя хлопкоуборочную машину с целью оснащения ее системой автоматического регулирования загрузки двигателя, получил оценки изменения ширины куста хлопчатника по длине гона и оценки статистических характеристик изменения массы куста хлопчатника по длине рядка и по полученным оценкам статистических характеристик хлопкового поля приходит к выводу, что в связи со случайным характером размерных характеристик рядка рабочие аппараты нагружаются неравномерно. Это означает актуальность внесения изменения в устройство уборочных аппаратов, уменьшающих чувствительность к различным условиям работы /76/ или повышающих приспособляемость к переменному по длине гона агрофону поля.
При историческом обзоре исследований размерных характеристик кустов и коробочек хлопчатника выявлено следующее: 1. Недостаточно изучены размерные характеристики куста,значения которых колеблются в довольно значительных пределах и могут быть отнесены к классу случайных, а также взаимосвязи различных характеристик. 2. Размерные характеристики кустов и коробочек хлопчатника определены, в основном, на однородном агрофоне поля. Не изучены эти показатели у перспективных тонковолокнистых сортов. 3. Из числа размерных характеристик куста не выявлен вход ной параметр для регулирования рабочей щели хлопкоуборочного аппарата при работе на неоднородном агрофоне. обоснованию оптимальной ширины рабочей щели Выбор оптимальной ширины рабочей щели хлопкоуборочного анпа-рата, как одного из важнейших технологических параметров, занимает особое место в исследованиях хлопкоуборочных машин. По экспериментальным данным А.П.Ковгана /50/, наибольшая ширина рабочей камеры, применительно к уборочному аппарату горизонтально-шпиндельной хлопкоуборочной машины, может быть принята равной 60...90 мм. Им же установлено, что растение можно обжать по ширине, не повредив его до величины, равной диаметру закрытой коробочки. Академик М.В.Сабдиков /76/ исследовал влияние ширины рабочей камеры вертикально-шпиндельного хлопкоуборочного аппарата на движение растений в рабочей камере и на показатели работы хлопкоуборочной машины. На основании опытных данных он определил, что наибольшая полнота сбора хлопка в бункер машины для сорта 108-$ обеспечивается при ширине рабочей щели в пределах 30...36 мм.При дальнейшем уменьшении ширины щели от указанного предела наблюдается уменьшение полноты сбора, так как затрудняется вкалывание зубьев шпинделя в сжатый хлопок и его извлечение, кроме того,увеличивается повреждение растений. Автор теоретическими и экспериментальными исследованиями определил, что захватывание хлопковой дольки шпинделями невозможно, если коробочка расположится в рабочей камере так, что ни один из шпинделей не коснется ее при своем движении, т.е. ширина щели между шпиндельными барабанами должна быть меньше диаметра раскрывшейся коробочки. Проф.Д.М.Шполянский /102/ рассмотрел ширину рабочей щели как один из главных факторов, определяющих условия прохождения кустов и коробочек через рабочую камеру и рекомендует регламентировать ее величину выражением Проф.М.И.Ландсман /54/ определил, что практически захват шпинделем хлопка-сырца из коробочек начинается при обжиме до 50 ... 60 мм в зависимости от сорта хлопчатника. А.Ахмедов /20/ по результатам лабораторно-полевых исследований рекомендует для 12-шпиндельного барабана оптимальное значение ширины рабочей щели 30 и 28 мм (30 мм - у передних пар барабанов и 28 мм - у задних пар барабанов). Автором из условий поглощающей способности (вместимости) барабаном "вещественной ленты" кустовой массы выведена зависимость, устанавливающая взаимосвязь между шагом расстановки шпинделей на барабане и шириной рабочей щели. М.Аугамбаев /18/ считает, что при выборе оптимальной ширины рабочей щели необходимо учитывать и развитость кустов хлопчатника на данном участке. Для более развитых, "мощных" кустов ширина рабочей щели должна устанавливаться на 2...4 мм больше, чем для "средних" кустов. Ряд исследователей /65,94/ на основании результатов полевых экспериментов выбрали оптимальную ширину рабочей щели для различных районов хлопкосеяния при сборе различных средневолокнистых сортов хлопчатника, величина которых находится в указанных выше пределах.
Исследование нарушения шахматного расположения шпинделей смежных барабанов при изменении ширины рабочей щели серийного хлопкоуборочного аппарата
Для обеспечения наивысших качественных показателей возникает необходимость внедрения эффективных методов контроля и управления технологическими параметрами машины в процессе ее работы. Одним из таких параметров является ширина рабочей щели хлопкоуборочного аппарата. Ее рациональное значение, как следует из вышеизложенного (см.главу I), зависит от состояния характеристики аг-рофона (урожайности, степени раскрытия коробочек, размеров куста и т.д.). В настоящее время ширину рабочей щели устанавливают в пределах 22...36 мм, причем нижной предел относится к третьему обору хлопчатника, когда раскрытых коробочек на кусте осталось мало, нераскрытых практически нет, а кусты в значительной степени деформированы в предыдущих проходах. Ширину щели более 26 мм назначают на I и П сборах, когда на кустах много зеленых коробочек. Уменьшение щели в пределах, допустимых по агротехническим требованиям (АТТ) - количество сбитых зеленых коробочек, как показывают экспериментальные исследования /18,21,65,69,79/ сопровождаются повышением полноты сбора. Поэтому в качестве критерия при регулировании щели во время I и П сбора хлопка целесообразно принять количество сбитых зеленых коробочек на единицу длины рядка. Этот показатель удобен и тем, что он установлен в абсолютных единицах (0,3 шт/пог.м.), а не в относительных как другие, основные АТП - полнота сбора (93% для машины ХНП-1,8) и потери урожая на землю ( 3fo), регламентированные АТТ из расчета всего раскрытого урожая хлопка, что предопределяет невозможность принятия их в качестве критерия при регулировании рабочей щели.
При известном среднем количестве нераскрывшихся коробочек на I м. длины рядка Пзк относительная величина допуска сбивания нераскрывшихся коробочек В последней строке этой таблицы указана максимальная погрешность вычислений с , которая задавалась в программе вычислений. Если из выражений (2.II) или (2.13) известно максимально допустимое значение оСс , то по табл.2.1 при заданном G можно определить величину ". , а по ней по выражению (2.24) при известном иік І определить a3lco . От (І2ко по выражению (2.15) перейдем к величине 10 и lmin . От них по формуле (2.6) к минимально допустимой, по условию сбивания зеленых коробочек ширине рабочей щели В. Данный ход определения минимально-допустимой ширины рабочей щели реализован в номограмме на рис.2.9. На ней показан ход решения для агрофона поля со следующими характеристиками: сорт хлопчатника С-6037 ( CJ, =3,6 г., diK =28,5 мм, С? =5,6 мм), 1/ =37,5 и/га, =55%, при этом ширина рабочей щели задних пар шпиндельных барабанов должна быть 28 мм. По номограмме можно также определить ширину рабочей щели аппаратов для сбора тонковолокнистого хлопка, оснащенных "толстым" шпинделем диаметром 30 мм. В этом случае В = 29 мм. Для удобства практического пользования по номограмме составлена таблица для выбора рациональной щели при сборе наиболее распространенных сортов хлопчатника (табл.2.2) /75/. Таким образом, получены аналитические выражения, связывающие минимально-допустимую ширину рабочей щели с характеристиками агрофона поля: урожайность, математическое ожидание массы хлопка-сырца в одной коробочке, степени раскрытия, математическое ожидание и срэднеквадратическое отклонение диаметра зеленой коробочки. Как показали последующие экспериментальные исследования (см. раздел 3.3) данная ширина рабочей щели является рациональной,обеспечивающей наибольшую полноту сбора при соблюдении допуска АТТ на остальные АТП машины, в частности, на количество сбиваемых зеленых коробочек. 2.4. Выбор ширины рабочей щели из условия гарантированного захватывания хлопка шпинделями Для большой вероятности захватывания шпинделями хлопка из коробочки, желательно, чтобы она касалась одновременно поверхностью трех шпинделей смежных барабанов при их шахматном расположении /76/. Такое предположениеfвыдвинутое академиком Сабликовым, взято на основу в работе /86/ для выбора ширины рабочей щели между барабанами в зависимости от диаметра раскрытой коробочки хлопка. По исследованиям на тонковолокнистом хлопчатнике А.С.Садрид-диновым установлено, что для захватывания хлопка зубьями шпинделей одного только взаимного их касания недостаточно, коробочка должна прижиматься к шпинделю с усилием в пределах 0,1...0,15 Н /69/. Такое усилие в процессе : сбора хлопка-сырца можно создать за счет деформации коробочек в наиболее узкой части рабочей камеры, т.е. в зазоре im-lt] между ближними шпинделями смежных барабанов. С учетом этого необходимо внести уточнения к значениям величины рабочей щели уборочного аппарата при сборе различных сортов хлопчатника, приведенные в работе /86/. Рассчитаем величину деформации коробочки при воздействии на нее усилия Р = 0,1 ... 0,15 Н.
Исследование стабильности технологических регулировок рабочей камеры хлопкоуборочного аппарата
С целью исследования стабильности технологических регулировок рабочей камеры уборочных аппаратов (ширина рабочей щели,шах-матность расположения и параллельность шпинделей смежных барабанов), а также определения действительного коэффициента использования рабочего времени хлопкоуборочной машины, при условии обеспечения качественной ее работы в течение смены, нами проведены обследования 18 машин (по 7 машин 17ХВ-1,8Б, .ХН-3,6 и 4 машины ХШ-1,8) на полях совхоза им. Г. Гуляма Ильичевского района Сырдарь-инской области в период с 9 по 12 октября по время первого машинного сбора хлопка-сырца. По результатам наблюдений и измерений (табл.3.1) и 3.2) установлено, что во всех машинах имело место нарушение хотя бы одной иа технологических регулировок рабочей камеры. Чаще других зарегистрирована непараллельность шпиндельных барабанов (см.табл.3.1.) в среднем в семи уборочных машинах в смену, наибольшее значение которой доходило до +9 мм (знак "+" означает, что ширина щели наверху больше, чем внизу), при среднеарифметическом 2,69 мм и о =0,33 мм ( рис.3.7). Для восстановления параллельности до допускаемой величины затрачивается 7 мин в лабораторных условиях (для хлопкоуборочной машины I7XB-1,8Б) /53/, а в полевых условиях эта величина несомненно будет больше. По работе /93/ известно, что часовая производительность хлопкоуборочных машин в уборочном сезоне 1979 г. составила 0,43 т/ч, отсюда несложно определить, что за время, необходимое для восстановления параллельности шпинрдельных барабанов (если ее принять 15 мин, с учетом выезда машин с поля и др.) машина собирает в среднем не менее 0,1 т хлопка-сырца. Именно по этой причине в хозяйствах при эксплуатации хлопкоуборочных машин механики-водители не производят своевременно регулировку параллельности барабанов, вследствие чего машина работает со сниженными качественными показателями.
Нарушение регулировки ширины рабочей щели обнаруживалось в среднем в 5 аппаратах в смену (для 17ХВ-1,8Б). Величина отклонений доходила до 8 мм. при этом установлено, что механик-водитель не обнаруживает нарушения регулировки рабочей щели своевременно, в момент его появления, т к. на серийных машинах нет устройств или систем для постоянного контроля за шириной рабочей щели. Все нарушения регулировки щели в период наблюдений обнаружены нами при контрольных измерениях ширины рабочей щели при стоянке машины дли обмыва шпинделей или же для выгружения собранного хлопка. Истинное время нарушения регулировки щели и продолжитпльность работы машины после нарушения не удалось определить по вышеуказанной причине. При больших отклонениях (свыше 2...4 мм) производилась регулировка.
Примерно такая же картина выявлена в измерениях перепада ширины рабочей щели между первой и второй парами шпиндельных барабанов. Характерным является то, что в подавляющем большинстве случаев величина перепада изменялась в сторону уменьшения (в 17 случаях из 19 аппаратов с нарушением регулировки перепада величины рабочей щели), и больше чем в половине аппаратов (12 аппаратов) (рис.3.9) перепада фактически не было, то есть ее величина равнялась нулю..
За время наблюдений произведены измерения ширины рабочей щели через каждые 90 угла поворота шпиндельного барабана в сторону рабочего вращения и тем самым определены абсолютные отклонения от установленной величины за полный цикл вращения шпиндельного барабана ( Д g). По данным измерений построена гистограмма распределения вероятности отклонения А& (рис.3.10).
Характер распределения абсолютных отклонений ширины рабочей щели показывает, что больше чем половина (54%) обследованных аппаратов имеют отклонения, превышающие допускаемую по техническим условиям величину (±1,5 мм). Очевидно, что при определении шага варьирования ширины рабочей щели по время ее. регулирования и перепада щели между первой и второй парой барабанами следует учесть результаты данных исследований. Рекомендуется устанавливать величину по верхнему пределу, то есть 4 мм, а регулировку произвол дить при ее уменьшении до 2 мм.
Случаи нарушения шахматного расположения шпинделей смежных барабанов имели место в 8 уборочных аппаратах ( из них 5 машин ХН-3,6-0,1) операции по устранению которых в условиях хозяйств одна из наиболее трудоемких 0,74 чел/час для машины 17ХВ-1,8Б /43/, а для машины ХН-3,6-01 в 2 раза больше.
Выбор принципиальной схемы и определение основных конструктивных параметров механизма
По результатам теоретических и экспериментальных исследований (см.разделы 2.1 и 3.2) установлено, что нарушение шахматного расположения шпинделей смежных барабанов при изменении ширины рабочей щели хлопкоуборочного аппарата серийной конструкции, возникает из-за конструкции подвески подвижной рамки на раму каркаса аппарата. Это нарушение возникает также из-за поводкового механизма привода шпиндельных барабанов подвижной секции. То есть величина нарушения складывается из изменения положения подвижной рамки и дополнительного поворота шпиндельных барабанов подвижной секции от перемещения поводкового механизма. Следовательно, для принципиального устранения данного существенного недостатка серийного аппарата - нарушения шахматного расположения шпинделей при регулировании рабочей щели необходимо внести изменения в конструкции вышеуказанных узлов. Исходя из этого, выбрана принципиальная схема и разработан механизм регулирования рабочей щели хлопкоуборочного аппарата в процессе сбора, обеспечивающие стабильность шахматного расположения шпинделей смежных барабанов и параллельность осей последних при изменении ширины щели. В этом механизме (рис.4.1) обе рамки секции 3 со шпиндельными барабанами 4 выполнены подвижными, т.е. установлены на направителях 2 подвески I аппарата на катках 5 с возможностью перемещения в направлении, перпендикулярном продольной плоскости симметрии аппарата и стянуты между собой пружинами б.
Изменение ширины рабочей щели осуществляется воздействием на рамки клиновидных кулачков 7, соединенных между собой и с гидроцилиндром 9 посредством тяг 8. При этом обе рамки секции шпиндельных барабанов симметрично перемещаются относительно продольной оси аппарата, что исключает часть общей величины нарушения шахматного расположения шпинделейLДОС (см.рис.2.1 и формулу (2.1). Зубчато-рычажный (поводковый) механизм привода шпиндельных барабанов наружной секции выполнен в виде двух равновеликих поводков 10 и шарнирно соединяющего их промежуточного рычага II. К рычагу II жестко прикреплен ползун 12, который обеспечивает поступательное перемещение рычага по направляющему брусу 13 при изменении ширины рабочей щели. Последний смонтирован жестко на подвеске аппарата вдоль оси симметрии аппарата. Такое конструктивное решение, зубчатот-рычажного механизма обеспечивает выполнение условия постоянства шахматного расположения шпинделей смежных барабанов при изменении ширины рабочей щели - поворота на равные углы обоих поводков (гдф = л Aj3 ).
Для обеспечения точности и качества регулирования ширины рабочей щели на аппарате предусмотрено устройство постоянного контроля ширины рабочей щели, состоящее из датчика 14, ширины щели и индикатора 15, в виде табло с указанными величинами рабочей щели, установленного в пульте управления и контроля в кабине механика-водителя. Определение основных параметров механизма. Как отмечено выше, ширина рабочей щели в новом механизме регулирования обеспечивается за счет одновременного перемещения обеих рамок секции относительно оси рядка хлопчатника. При этом расширение щели осуществляется всдедствии воздействия клиновидных кулачков 7 на шаровые упоры рамок 3, а сужение щели происходит аа счет стягивающего усилия пружин б (см.рис.4.I). Кроме того, эти же пружины должны обеспечивать постоянство контакта кулачков механизма регулирования щели с упорами рамок, т.е. стабильность регулировок рабочей камеры во всех режимах работы аппарата: при работе машины с поперечным наклоном, при колебаниях аппарата в поперечной плоскости, при наезде машины на неровности поля и другие. Следовательно, параметры стягивающих рамки пружин являются основными, подлежащими обоснованию. Для расчета пружины, обеспечивающей вышеуказанные условия определяем сопротивление перемещению по направителям одной рамки по формуле /51/ Подставляя вышеприведенные значения в (4.2), получим Wp = 854 Н. С учетом того, что расстояние от центра тяжести рамки до передней1 и задней пружин равны по величине, стягивающее усилие пружин для данного условия должно быть Р 427 Н. Кроме того, на рамку при работе машины в поле действуют и другие силы: - инерционные Gg , возникающие при колебании аппарата в попере.чно-горизонтальной плоскости; - давление куста; - силы поводкового механизма привода аппарата; - давление почвы на переднюю нижнюю часть рамки; - дополнительные сопротивления перемещению рамки из-за наличия соединений трубопроводов пневмотранспортной системы машины. Самыми значительными среди них являются инерционные силы /23,57,67/. Так как обе рамки секции свободно установлены посредством катков на направителях подвески аппарата, эти силы непосредственно воспринимаются пружинами, стягивающими рамки. Ускорения колебаний уборочного аппарата в поперечно-горизонтальной плоское-ти при работе машины в поле находятся в пределах у = 3,7 м/с /34/. При массе наружной секции 3 = 246 кг сила ее инерции равна (?у = 921 Н. При равномерном распределении нагрузки на пружинах составят 455 Н. Остальные из перечисленных сил в достаточной степени исследованы на серийных хлопкоуборочных аппаратах в работах /48,52,101, 102/.
Похожие диссертации на Исследование и разработка механизма регулирования рабочей щели хлопкоуборочного аппарата в процессе сбора
