Содержание к диссертации
Введение
1. Обзор литературы и задачи исследования 8
1.1. Теория и методы оценки эффективности измельчения 8
1.1.1. Теория измельчения, современные взгляды на процесс измельчения и пути его интенсификации 8
1.1.2. Критерии оценки эффективности процесса измельчения, оценка физико-механических свойств материалов в овязи с измельчением 13
1.2. Анализ конструкций молотковых дробилок 23
1.2.1, Типы молотковых дробилок, их характерные особенности и область применения 23
1.2.2. Влияние конструктивных параметров молотковой дробилки на эффективность процесса измельчения 26
1.3. Выводы. цель и задачи исследования 45
2. Теоретическое обоснование ударного измельчения зерна 50
3. Методика экспериментального исследования 56
3.1. Программа исследования '.. 56
3.2. Определение гранулометрического состава зерна и продуктов его измельчения 57
3.3. Определение прочности зерна 68
3.4. Изучение ударного разрушения зерна 73
4. Эксперементальное исследование 77
4.1. Зависимость прочности и степени измельчения зерна
от его скорости и числа ударов 77
4.2. Обоснование и выбор конструкции питателя 90
4.3. Факторы, влияющие на эффективность работы вертикального питателя 97
4.3.1. Направление вращения и угловая скорость питателя 97
4.3.2. Конструкция и количество штифтов . 105
4.3.3. Производительность питателя 110
4.4. Факторы, влияющие на работу молотковой дробилки 113
4.4.1. Расстояние от места подачи зерна в дробилку до места встречи с молотками 113
4.4.2. Угол подачи зерна в дробилку 114
4.4.3. Зазор между плоскими молотками 118
4.4.4. Толщина плоских молотков 120
5. Практическое применение результатов исследования 127
Общие вывода 134
Рюмевдации промышленности 138
Литература
- Критерии оценки эффективности процесса измельчения, оценка физико-механических свойств материалов в овязи с измельчением
- Определение гранулометрического состава зерна и продуктов его измельчения
- Обоснование и выбор конструкции питателя
- Факторы, влияющие на работу молотковой дробилки
Введение к работе
В соответствии с решениями ХХУІ съезда КПСС и Продовольственной программой СССР на период до 1990 года /1,2/ среднегодовое производство зерна к 1986 году должно достичь 238-243 млн.тонн и к 1990 году - 250-255 млн.тонн. На государственных промышленных предприятиях производство комбикормов в одиннадцатой пятилетке должно увеличиться на 13-15$, белково-витаминных добавок в 2 раза.
В современном комбикормовом производстве процесс измельчения зерна является одним из основных процессов, от которых зависит получение комбикормов, отвечающих технологическим требованиям потребителей.
В составе комбикормов около 70$ составляет измельченное зерно, требования к гранулометрическому составу которого, как и к комбикормам в целом, весьма различны и зависят от групп и возраста животных, для которых они предназначены. Определенные требования к крупности частиц измельченного зерна предъявляются и при гранулировании комбикормов /18-28,38/.
Процесс измельчения зерна в комбикормовой промышленности является весьма энергоемким. Уровень затрат энергии на измельчение зерна в зависимости от вида вырабатываемых комбикормов (рассыпные или гранулированные) составляют от 40 до 70$ всех энергетических затрат на их производство /74,75/.
Актуальность работы. Основной измельчающей машиной комбикормового производства является молотковая дробилка. Обладая, по сравнению с другими измельчающими машинами, рядом преимуществ, такими как компактность, простота конструкции и обслуживания, сравнительно низкая энергоемкость, молотковая дробилка имеет и существенные недостатки. Основными из них являются: недостаточно интенсивное протекание процесса измельчения, который идет, в основном,
не в результате ударного разрушения зерна, а в результате истирания его, крайне неравномерный гранулометрический состав получаемого измельченного материала, быстрый износ сит и молотков.
Наличие указанных недостатков приводит к нерациональному использованию энергии, расходуемой на измельчение, снижению качества получаемого комбикорма, усложняет и затрудняет обслуживание дробилок.
Необходимо интенсифицировать процесс измельчения зерна в молотковой дробилке, чтобы разрушение его происходило, в основном, при ударе, уменьшить время нахождения зерна в дробилке и тем самым свести к минимуму истирание его частиц, уменьшить затраты энергии на процесс измельчения.
Цель работы. Создать способ ударного измельчения зерна с предварительным снижением прочности зерновок, тем саїшм интенсифицировать процесс измельчения и добиться более эффективной работы молотковых дробилок в комбикормовой промышленности.
Для того, чтобы добиться этой цели, ставились следующие задачи:
разработать теоретические предпосылки к обоснованию способа ударного измельчения зерна с предварительным снижением его прочности;
определить влияние скорости и числа ударов зерна о жесткую преграду на его прочность и эффективность измельчения;
изыскать наиболее рациональные способы, конструкцию и режимы работы устройства для снижения прочности зерна и его предварительного частичного дробления;
исследовать влияние условий подачи предварительно подготовленного зерна в молотковую дробилку навстречу движению молотков,
а также формы и толщину молотков, расстояние между ними на эффективность процесса измельчения;
- разработать исходные требования на новую молотковую дробил
ку с повышенными технико-экономическими показателями.
Научная новизна результатов исследования. Основные научные
результаты, составляющие новизну диссертации и выносимые на защиту, заключаются в следующем:
научно обоснован способ измельчения зерна с предварительным уменьшением прочности зерновок путем создания в них микротрещин с помощью неразрушающих ударов, что позволяет существенно снизить скорость заключительного удара, обеспечивающего разрушение всех зерновок смеси, и повысить равномерность гранулометрического состава продуктов измельчения;
определены прочностные свойства зерна в зависимости от числа и скорости предварительных ударов и значение критической скорости, при которой разрушения всех зерен смеси не достигается;
предложена эмпирическая формула для подсчета скорости, обеспечивающей разрушение всех зерен смеси, в зависимости от критической скорости и числа ударов.
Практическая ценность работы. Предложен и осуществлен новый
способ ударного измельчения зерна с предварительным уменьшением прочности зерновок, определены оптимальные условия и организация процесса, разработана конструкция новой молотковой дробилки, защищенная двумя авторскими свидетельствами (приложения 1,2). Этот способ позволяет снизить энергоемкость процесса измельчения зерна при производстве комбикормов, улучшить качество продукции за счет повышения равномерности гранулометрического состава, повысить надежность и долговечность дробилок.
Реализация результатов исследования. Разработаны исходные
требования на новую молотковую дробилку, на основе которых ВНЙЭКЙ Продмашем разработана конструкторская документация и изготовлен экспериментальный образец молотковой дробилки АІ-ДДБ производи-
тельностью 5 т/ч. Цроизводственные испытания экспериментального образца молотковой дробилки АІ-ДДБ, проведенные Харьковской машиноиспытательной станцией Министерства заготовок СССР на стенде станции и Харьковском комбикормовом заводе, показали положительные результаты. Молотковая дробилка АІ-ДДБ в результате предварительного уменьшения прочности зерна и частичного его дробления перед подачей непосредственно в дробилку в отличие от современных молотковых дробилок может работать в двух режимах: с ситовым контролем и без него. При работе без сит обеспечивается получение продукта, отвечающего требованиям, предъявляемым к комбикормам крупного помола, а при работе с ситами получаемый продукт отвечает требованиям по крупности практически всех существующих в настоящее время рецептов комбикормов.
Ориентировочный экономический эффект от внедрения этой дробилки в комбикормовой промышленности составляет 5,9 тыс.рублей в год на каждую машину.
Разработана и внедрена в практику работы машиноиспытательных станций Министерства заготовок СССР методика оценки гранулометрического состава исходного и измельченного сырья комбикормового производства.
Основные результаты исследования опубликованы в двух монографиях /32,33/, четырех статьях /34,35,76,77/ и двух отчетах /43, 44/, получено два авторских свидетельства /6,11/.
Состав работы. Диссертация состоит из введения, пяти разделов, выводов, рекомендаций промышленности, списка литературы (133 наименования) и приложений. Работа изложена на 202 страницах машинописного текста, содержит 13 таблиц и 38 рисунков.
Критерии оценки эффективности процесса измельчения, оценка физико-механических свойств материалов в овязи с измельчением
Эффективность процесса измельчения обычно оценивают по следующим показателям: удельной энергоемкости, степени измельчения частиц, гранулометрическому составу продуктов измельчения, прочим показателям (зольности, отношению поверхности частиц к их объему или массе и др.). для оценки эффективности процесса измельчения по удельной энергии, расходуемой на измельчение, применяется отношение расходуемой энергии к количеству измельчаемого материала (кВт»час«т ), т к количеству полученного продукта (кВт«част- ), к площади по-верхности вновь образованных частиц (кВт«час«м ).
Энергоемкость процесса измельчения определяют чаще всего путем непосредственных замеров потребляемой электроэнергии.
Степень измельчения / определяют из отношения конечной f к начальной in площадей поверхности частиц материала или отношения начального 1 к конечному с диаметров частиц.
По нашему мнению, определение степени измельчения из отношения конечной и начальной площадей поверхности частиц материала не всегда оправдано, т.к. влияние самых мелких частиц даже при очень малом их содержании в смеси получается неоправданно большим ( с точки зрения технологических требований к крупности). В частности, при оценке крупности муки, комбикормов пользуются ситовым контролем, т.е. контролируют один из линейных размеров.
Представляется более правильным для определения степени измельчения зерна для целей мукомольного и комбикормового производства использовать отношение среднего исходного и конечного разме ров частиц.
Экспериментальные исследования, проведенные многими учеными, показали, что физико-механические свойства исходного материала и способ его измельчения оказывают существенное влияние на гранулометрический состав получаемого продукта. Как правило, получаемый в результате измельчения продукт неравномерен по своему составу, распределение частиц по крупности не подчиняется закону вероятности Гаусса. Поэтому в последние годы все большее внимание уделяется непосредственному изучению размерных характеристик исходных материалов и получаемых продуктов измельчения.
На основе физических принципов, используемых при проведении измерений, Б.Скарлетт /133/ предлагает следующую классификацию методов определения размеров частиц: микроскопический метод анализа частиц, просеивание, седиментационные методы, счетчик Коултера, измерение площади поверхности.
Микроскопический метод часто рассматривается как метод абсолютно точного определения размеров частиц. Однако, различными исследователями, которые проверяли эффективность работы операторов с помощью эталонного диапозитива, показано, что результаты микроскопического анализа могут быть недостаточно достоверными. В соответствии с английскими стандартами по определению размеров частиц под микроскопом для получения статистически достоверных данных следует проверить по меньшей мере 625 единиц.
По мнению Б.Скарлетта, микроскоп может быть применен для анализа частиц, размеры которых находятся в пределах от 150 до 0,8 мкм.
В качестве одного из существенных недостатков любого неавтоматического метода измерения он выделяет погрешность в отборе пробы при помещении частиц на предметное стекло микроскопа.
Самым распространенным способом определения размеров частиц является просеивание. Размер частиц, установленный этим способом, может быть определен только эмпирически. Диаметр частицы при про сеивании определяется минимальным размером отверстия, через которое она может провалиться.
Л.Т.Уорк /41/ считает, что просеивание целесообразно и экономически выгодно применять до наименьших размеров частиц 74-37 мкм.
Из различных форм отверстий сит, по данным Б.Скарлетта /133/, лучшими являются квадратные.
В отечественной комбикормовой промышленности для просеивания продуктов измельчения применяются сита с круглыми отверстиями.
Седиментационные методы определения размеров частиц осаждением являются, вероятно, наиболее многочисленными и разнообразными из всех методов анализа частиц. Этим методом измеряется диаметр по Стоксу и определяется параметр, который необходим для описания характера поведения частиц в суспензии. Методы гравитационного осаждения рекомендуются для определения размеров частиц от 70 до 5 мкм.
Б.Скарлетт считает, что для определения размеров частиц в пределах от 0,3 до 300 мкм наиболее пригоден счетчик Коултера. Однако, Ф.К.Бонд /81/ обращает внимание, что применение этого счетчика в связи с малым количеством анализируемого материала требует исключительно точного отбора пробы.
Определение гранулометрического состава зерна и продуктов его измельчения
Получение достоверных данных о гранулометрическом составе зерна и продуктов его измельчения путем непосредственного измерения размеров зерновок и частиц весьма трудоемкое, особенно с уменьшением размеров частиц.
При измерении суммарной поверхности зерна и продуктов его измельчения излишне большое влияние на окончательный результат начинают оказывать частицы самых малых размеров.
В связи с этим было признано целесообразным оценку грануло- метрического состава зерна и продуктов его измельчения проводить с помощью просеивания.
В настоящее время крупность рассыпного комбикорма оценивается с помощью просеивания получаемого продукта на трех ситах с круглыми отверстиями. Если для измельченного зерна форма отверстий сита не имеет особого значения, т.к. частицы по своим размен рам и форме приближаются к форме шара, то для целых зерен форма отверстий сит, по нашему мнению, имеет весьма важное значение. Это связано с тем, что в подавляющем большинстве случаев первичное , разрушение зерновки происходит по ее поперечному сечению, имеющему наименьшую площадь, а следовательно, и наименьшее сопротивление разрушению,
В связи с этим представляется целесообразным оценку гранулометрического состава совокупности зерновок делать по усредненному размеру их ширины и толщины, что можно достичь только при исполь зовании сит с продолговатыми отверстиями. Применение сит с продолговатыми отверстиями позволяет оценивать гранулометрический состав совокупности зерновок по наименьшему размеру, в плоскости которого происходит разрушение.
В комбикормовой промышленности при оценке крупности измельченного зерна используют навеску массой 50 грамм, которую просеивают в течение 10 минут /29/.
Однако для того, чтобы правильно оценить гранулометрический состав зерна и продуктов его измельчения, необходимо просеять навеску не менее чем на 8-12 ситах. При этом масса навески 50 грамм будет недостаточна, т.к. при малых количествах какой- либо фракции частиц возникнут трудности при их взвешивании. Кроме того, увели -чение массы навески увеличивает вероятность того, что она окажется ближе к истинному гранулометрическому составу продукта в целом. Учитывая изложенное, была принята масса навески 100 грамм.
При этом возникла необходимость проверить, достаточно ли 10 минут для того, чтобы закончилось просеивание навески массой 100 грамм на 8-12 ситах.
Для проверки были взяты: одна навеска ячменя целого обжарен ного влажностью Q% и четыре навески того же ячменя, измельченного на лабораторном вальцовом станке с зазором между валками соответственно 3,3; 2,5; 1,0; 0,5 мм. Каждую навеску просеивают на лабо« раторном рассеве РЛ-47 с круговым поступательным движением пакетов, набранных из штампованных сит с отверстиями (мм) 4,5x20; 4,1x20; 3,5x20; 3,0x20; 2,5x20; 2,0x20; 1,8x20; 1,5x20; 1,0 (ме-таллотканное); Ш 11,15,21,27,35 (шелковые); дно.
Общий вид лабораторного рассева РЛ-47 представлен на рис.3.I. Для обеспечения надежной работы его плоскоременная передача была заменена торцевой фрикционной, удлинен вертикальный стержень для крепления трех пакетов из 12 14-сит в каждом. Еассев был сблокирован с автоматическим реле времени марки КЭП 12у.
Просеивание первой навески (ячмень целый) продолжали 36 ми-нут, остальных - 20 минут, В процессе просеивания через 5,30,40, 120,240,420,600 и 1200 секунд рассев останавливали и продукт на каадом сите взвешивали на технических весах Т-200 с относительной ошибкой +0,1$. На основании полученных данных построены кривые изменения массы продукта на ситах в процессе просеивания (приложение 3-7).
Анализ результатов опытов показал, что практически просеивание заканчивается независимо от крупности продукта в течение первых 6-7 минут и, следовательно, 10 минут вполне достаточно для просеивания навески массой 100 грамм на 8-12 ситах.
Точность получаемых в ходе исследований результатов зависит от точности применяемых методов и инструментов. Віла принята максимально допустимая ошибка результатов исследований +15%.
По данным Г.В.Веденяпина /15/, в сельскохозяйственной практике при исследованиях закономерностей в самом общем виде (без деталей), например, характера развития явления, достаточна доверительная вероятность /% - 0,67, Для измерений, связанных с конструкциями машин, вполне достаточна /? = 0,90. При определении деталей закономерностей и значений величин, являющихся основой для дальнейшего расчета, необходима = 0,99, Нами была выбрана / = 0,90,
Для того, чтобы выяснить сколько нужно отбирать навесок для просеивания и получения в последующем результата с ошибкой, не превышающей +15$, с Q = 0,90, из образца измельченного ячменя было отобрано и просеяно 15 навесок по 100 грамм каждая. Результаты просеивания этих навесок представлены в приложении 8.
Обоснование и выбор конструкции питателя
Анализ литературных источников, результаты теоретических предпосылок и вышеизложенных исследований по многократным ударам зерна позволили сформулировать следующие основные требования к будущему питателю молотковой дробилки: питатель должен быть ударного действия, обеспечивать максимально возможное снижение проч« ности и разрушение некоторой части зерен в результате нескольких ударов со скоростью 40 50 м«с ., а затем дополнительное разрушение, разгон и подачу подготовленной зерновой смеси в молотковую дробилку горизонтально навстречу движению молотков со скоростью ориентировочно 65 75 м«с .
Для исследования различных макетов питателей, конструкция которых должна отвечать вышеуказанным требованиям, была создана экспериментальная установка (рис.4.9, 4.10). Экспериментальная установка состоит из следующих основных узлов: станины I, булке » ра с вибропитателем 2, макетов горизонтального 3 или вертикально- го 4 питателей, приемной камеры 5.
Макет горизонтального питателя (рис.4.II) состоит из левой I и правой 6 опор, трубы 3 с пятью приемными отверстиями, четыре из которых закрыты крышками 4, а на пятом закреплен приемный па« трубок 5, сменного вала со штифтами 7, сплошным пером 8 или ло пастями 9, крыльчатки с улиткой 2,
Макет вертикального питателя (рис.4,12) имеет аналогичную конструкцию, но вал только со штифтами Вибролоток предназначен для равномерной подачи зерна с за » данной производительностью в любое из приемных отверстий макетов горизонтального или вертикального питателей. Вибролоток опирается на четыре наклонные плоские стойки и приводится в движение от электродвигателя марки А0Л П/2 мощностью л/ = 180 Ватт и утло
. Дяя исследования использовались ячмень в пленках влажностью 12$; -иех - 2,57 мм, Р = 157,5 н. и пшеница влажностью 11,6$; - U:= 2,67 мм, К =0,43; Кг =0,17; Н3 =0,83; =4,9; Р = 65,7 н. Ячмень использовался только в данной серии опытов, в дальнейшем исследования проводились на пшенице.
Зерно массой 3 кг из бункера подавалось вибролотком с заданной производительностью в приемный патрубок, установленный над отверстием трубы, наиболее удаленным от крыльчатки. Попадая в трубу, зерно подвергалось многократным ударам рабочими органами и перемещалось в направлении к крыльчатке, по достижении которой дополнительно ударялось лопастями, разгонялось и выбрасывалось в камеру, где ударившись о ткань, закрепленную на рамке, падало вниз в выпускной конус. Ткань на ударной рамке была закреплена для того, чтобы предохранить зерно от дополнительных ударов о стенки при вбрасывании его крыльчаткой в камеру измельчения.
Производительность питателей устанавливалась путем регулировки питающей щели вибрационного лотка на основе предварительно проведенной тарировки последнего. Оценка эффективности работы питателей проверялась по двум показателям: степени измельчения; снижению прочности зерен, оставшихся неразрушенными. Опыты проводились в трехкратной повторноети. Обобщенные результаты на основе проведенных опытов представлены в таблице 4.3.
Из данных таблицы 4.3 видно, что максимальное снижение прочности зерновок как ячменя в пленках, так и пшеницы достигается при пропуске их через вертикальный питатель с цилиндрическими штифтами, при этом прочность ячменя снижается на 35,4%, а пшеницы на 38,8$. Ба основе вышеприведенных результатов для дальнейших опытов был выбран вертикальный питатель со штифтами (см,рис. 4.12).
Факторы, влияющие на работу молотковой дробилки
При подаче зерна крыльчаткой вертикального питателя в дро билку скорость полета струи зерна, а следовательно, и скорость удара может уменьшаться из-за сопротивления воздуха. Поэтому было признано необходимым проверить влияние длины полета зерна на эф фективность его измельчения. . . . _ Опыты. проводились _ на пшенице влажностью.II, &%; J = 2,67 мм; К, = 0,43; Кг = 0,17; #3 = 0,83; = 4,9; Р = 65,7 н, которая через эжектор подавалась горизонтально в камеру измельчения со скоростями 50,0; 55,6; 61,6; 67,2 м»с , при этом расстояние от места входа до вертикальной стальной плиты, о которую ударялось зерно, устанавливалось 50, 150, 300, 500, 700 мм. Оценка эффективности удара здесь и в других сериях опытов производилась по степени измельчения зерна. Результаты опытов представлены в таблице 4.8.
Для продолжения эффективного измельчения уже частично разрушенного в питателе зерна целесообразно подвергать его удару со т скоростью свыше 100 М С"" , для чего надо подавать зерно в дробил-ку со скоростью 70-75 м.с х навстречу движению молотков.
Известно, что наиболее эффективным является прямой централь дай удар, однако струя зерна при подаче в дробилку может иметь различный угол разброса, кроме того из конструктивных соображении место подачи зерна в дробилку может быть смещено в сторону или повернуто на некоторый угол в сторону от направления движения молотков.
Настоящие опыты преследовали цель выявить влияние на степень измельчения зерна угла встречи его с молотками. Влло проведено две серии опытов: измельчение зерна при ударе его с различными скоростями о стальную плиту, которая устанавливалась под разными углами к горизонту, и о рамку с плоскими молотками (толщина $ -= 5 мм, зазор t = 3 мм), которая устанавливалась под разными углами поворотом вокруг вертикальной оси. Условия встречи зерна в момент удара о стальную плиту и молотки схематично изображены на рис.4.21.
Как видно из рис.4.21, поворот плиты вокруг горизонтальной оси.имитирует подачу зерна в дробилку навстречу движению молотков, но под разным углом к горизонту; поворот рамки с плоскими молотками вокруг вертикальной оси имитирует горизонтальную подачу зерна в дробилку под разным углом к направлению движения молотков.
В опытах рамка с плитой и молотками находилась на расстоянии 500 мм от точки вбрасывания зерна в камеру.под следующими углами к направлению полета зерна: 90, 75, 60, 45, 30 градусов. -Зерно ударялось о стальную плиту со скоростями 50;.55,6; т т 61,6; 67,2 м«с , а о молотки - со скоростью 55,6 м»с . . Результаты опытов представлены в таблице 4.9 и на рис.4,22. Как показали проведенные исследования, с уменьшением угла встречи зерна с ударными элементами эффективность измельчения падает, однако в пределах от 90 до 75 это снижение эффекта измельчения незначительно.
На основе полученных результатов можно сделать вывод, что оптимальным по эффекту измельчения является горизонтальная подача зерна в камеру дробления в .ее верхней части, где молотки в момент удара располагаются близко к вертикали, причем подача зерна должна осуществляться навстречу движению.молотков. Угол встречи зерна с молотками не должен быть менее 75.
В современных отечественных молотковых дробилках на роторе устанавливается большое количество плоских стальных молотков, которые собираются в пакеты по 2-4 штуки. Таких пакетов устанавливается в зависимости от ширины ротора до 216 штук /76/. В связи с быстрым их износом в процессе эксплуатации потребность в молотках в комбикормовой промышленности очень большая.
С целью уменьшения потребности в молотках в последние годы
Днепропетровский завод "Продмаш" и ВНИЭКИПродмаш предлагали большое количество схем разреженного несимметричного расположения пакетов плоских молотков на осях ротора молотковой дробилки. По результатам испытаний некоторые из предложенных схем были рекомендованы Харьковской МИС к внедрению.
В связи с тем, что ротор в современной дробилке вращается, как правило, с угловой скоростью 314 рад»с , время одного оборота составляет не более 0,02 с. За это время зерно при обычной вертикальной подаче не успевает глубоко проникнуть в камеру измельчения, а следовательно, скорость удара и эффективность измельчения сколько-нибудь значительно снизиться не могут. Поэтому, выбирая зазор между молотками, можно рассматривать молотки на всех осях, условно совмещенными в одной плоскости, т.е. на одной оси.
Анализ предложенных разреженных схем показал, что уменьшая количество пакетов молотков на осях ротора, авторы в то же время не изменяли зазор между шили. Если совместить пакеты молотков в одну плоскость, то зазор между пакетами молотков у дробилки ДЦО будет как и при рядном.симметричном расположении 10,3 мм, у ДМ -соответственно 15,1 мм, у ДЩЛ - 24,0 мм, у АІ-ДЦП - 5,9 мм, у АІ-ДЦР - 6,4 мм.
В настоящих опытах между плоскими молотками толщиной 5.мм, . закреплявшимися на рамке, устанавливался следующий зазор: 0; 1,0; 2,0; 3,8; 5,0; 6,0; 6,6; 8,0; 8,6; 11,4 мм. Рамка закреплялась на расстоянии 500 мм от точки вбрасывания зерна в камеру измельчения, скорость удара составляла 55,6 м«с х.
