Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Состояние вопроса и задачи исследования 9
1.1. Анализ причин травматизма в агропромышленном комплексе России 9
1.2.Влияние условий труда на производительность и качество работы зерноуборочных комбайнов 15
1.3. Анализ причин недоиспользования технологических возможностей современных зерноуборочных комбайнов и их влияние на травматизм и условия труда 23
1.4. Существующие методы и методики исследования приспособленности машин к их обслуживанию в условиях повышенной опасности 31
1.5. Задачи исследования 44
ГЛАВА 2. Теоретические предпосылки исследования 46
2.1. Обоснование факторов, влияющих на безопасность и эффективность технологического процесса зерноуборочных комбайнов 46
2.2. Определение затрат времени на безопасное выполнение технологических регулировок 51
2.3. Разработка обобщенного показателя приспособленности комбайнов к выполнению технологических регулировок в условиях повышенного риска 53
2.4. Обоснование показателя риска травмирования оператора при управлении технологическим процессом зерноуборочного комбайна, обусловленного приспособленностью к выполнению технологических регулировок 56
2.5. Разработка алгоритма деятельности оператора по безопасному и эффективному управлению технологическим процессом зерноуборочных комбайнов 60
ГЛАВА 3. Методика экспериментальных исследований 66
3.1. Общая методика 66
3.2. Частные методики 69
3.2.1. Методика определения производительности и качества работы зерноуборочных комбайнов в реальных условиях труда 69
3.2.2. Методика отбора и определения количества экспертов 75
3.2.3. Методика экспертных оценок 77
3.2.4. Методика проведения хронометража выполнения технологических регулировок и балльной оценки трудоемкости 85
3.2.5. Методика исследования факторов условий уборки и труда 87
3.2.6. Методика обработки экспериментальных данных 95
ГЛАВА 4. Результаты экспериментальных исследований 99
4.1. Результаты отбора и определения количества экспертов 99
4.2. Результаты экспертной оценки 101
4.3. Результаты обработки данных экспертной оценки 110
4.4. Результаты определения и оценки трудоемкости выполнения технологических регулировок ЗУК 112
4.5. Результаты исследования факторов условий уборки, определения и оценки частоты выполнения технологических регулировок 118
4.6. Результаты определения обобщенного показателя
приспособленности и показателя риска травмирования оператора 122
4.7. Результаты исследования влияния параметров приспособленности на величину риска травмирования операторов 130
4.8. Результаты оценки сложности алгоритма по управлению технологическим процессом зерноуборочных комбайнов 131
ГЛАВА 5. Рекомендации и экономическая эффективность 134
5.1. Рекомендации по усовершенствованию механизмов
регулирования и их влияние на травматизм операторов 134
5.2. Рекомендации по безопасному и рациональному выполнению технологических регулировок ЗУК 141
5.3. Расчет экономической эффективности 150
Общие выводы 160
Литература
- Анализ причин недоиспользования технологических возможностей современных зерноуборочных комбайнов и их влияние на травматизм и условия труда
- Разработка обобщенного показателя приспособленности комбайнов к выполнению технологических регулировок в условиях повышенного риска
- Методика определения производительности и качества работы зерноуборочных комбайнов в реальных условиях труда
- Результаты определения и оценки трудоемкости выполнения технологических регулировок ЗУК
Введение к работе
Актуальность темы. В последние годы наблюдается рост травматизма в
организациях АПК Российской Федерации. Одно из первых мест по
травматизму и, в том числе, случаям летального исхода занимает работа на
зерноуборочных комбайнах (ЗУК). Наибольший процент травмированных
или погибших комбайнеров приходится на ремонт, техническое
обслуживание и технологическую настройку зерноуборочных комбайнов.
Технологическая настройка комбайнов призвана обеспечить
производительность и качество работы, находящиеся в пределах
агротехнических требований, при определенных условиях уборки. Однако
различными исследованиями установлено, что потери зерна при уборке
достигают 10...15% (без учета биологических потерь), дробление и
микроповреждение зерна колосовых культур в 2...4,5 раза больше
допустимого (1% - для семенного, 2% - для продовольственного зерна).
Фактическая производительность современных отечественных
зерноуборочных комбайнов составляет 40...60% от паспортной.
Неполное использование технологических возможностей
зерноуборочных комбайнов объясняется многими причинами. Среди них можно назвать неудовлетворительное техническое состояние, организационные проблемы и т.д. Установлено, что одной из основных причин низкой производительности, качества работы и повышенной травмоопасности является существенное отклонение режимов работы рабочих органов комбайнов от оптимальных вследствие неправильного и несвоевременного выполнения технологических регулировок в соответствии с условиями уборки. Наряду с различными причинами (например, недостаточная квалификация комбайнеров), на неправильное выполнение регулировок значительно влияет техническое несовершенство механизмов регулирования, т.е. низкая приспособленность комбайнов к управлению
технологическим процессом. Многие из технологических регулировок являются неудобными, сложными, трудоемкими и т.д. По этой причине проведение регулировочных операций вызывает повышенный риск травмирования операторов комбайнов. Несмотря на этот факт, в настоящее время существует недостаточно данных о том, какая конкретно регулировка сложна, труднодоступна, опасна, трудоемка и неудобна.
Поэтому вопрос снижения риска травмирования, улучшения условий труда оператора зерноуборочного комбайна, а также повышения качества технологического процесса комбайновой уборки зерновых и, в частности, исследования приспособленности современных зерноуборочных комбайнов к управлению этим процессом является на сегодняшний момент актуальным.
Цель работы. Повышение безопасности и улучшение условий труда операторов зерноуборочных комбайнов путем совершенствования механизмов регулирования режимов функционирования рабочих органов и процесса регулирования на основе оценки приспособленности к выполнению технологических регулировок.
Объект исследования. Безопасность и условия труда операторов зерноуборочных комбайнов.
Предмет исследования. Закономерности влияния параметров приспособленности механизмов регулирования рабочих органов на риск : травмирования оператора при управлении технологическим процессом ЗУК.
Научная новизна. Предложен показатель риска травмирования оператора ЗУК, обусловленного приспособленностью к выполнению технологических регулировок.
Разработана балльная методика оценки приспособленности зерноуборочных комбайнов к управлению технологическим процессом по таким параметрам, как удобство, доступность, сложность, безопасность, трудоемкость и частота выполнения технологических регулировок.
Разработан обобщенный показатель приспособленности, учитывающий
вышеперечисленные параметры и позволяющий количественно оценить каждую технологическую регулировку, совокупность регулировок отдельных рабочих органов и различных марок комбайнов в целом.
Практическая ценность. Указаны пути улучшения условий и охраны труда операторов зерноуборочных комбайнов за счет разработки рекомендаций по усовершенствованию отдельных механизмов регулирования, а также инструкций по безопасному и рациональному выполнению основных технологических регулировок.
Реализация работы. Результаты исследований могут послужить конструкторам для разработки более совершенных механизмов регулирования с точки зрения их удобства, доступности, безопасности и т.д. Разработанный метод комплексной оценки риска травмирования оператора и приспособленности комбайнов к выполнению технологических регулировок, включающий в себя балльную методику оценки параметров приспособленности и обобщенный показатель, могут быть рекомендованы в качестве материалов для совершенствования соответствующего ГОСТа, а также использоваться при испытаниях зерноуборочных комбайнов и другой сельскохозяйственной техники.
Внедрение. Метод комплексной оценки приспособленности и безопасности зерноуборочных комбайнов к управлению технологическим процессом внедрен во Всероссийском научно-исследовательском институте охраны труда в сельском хозяйстве (г. Орел), а также в АОЗТ «Чесменское» (Челябинская обл. с. Чесма). В АОЗТ «Чесменское» внедрены усовершенствованные механизмы регулирования высоты среза, высоты подбора, положения шнека жатки по высоте, а также приспособление для определения потерь зерна (акты внедрения).
Апробация. Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на международных научно-технических конференциях ЧГАУ (Челябинск, 2001...2004 гг.). Работа дважды отмечена
грантом Министерства образования и Правительства Челябинской области (2002...2003 гг.). Отдельные положения работы используются в учебном процессе ЧГАУ, КИнЭУ.
Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 14 печатных работах в сборниках научных трудов ЧГАУ, журнале «Вестник ЧГАУ», сборниках работ по конкурсу грантов, в журналах «Механизация и электрификация сельского хозяйства» и «Аграрный вестник Урала».
Структура и объем работы. Диссертация изложена на 161 странице и включает 40 таблиц, 43 рисунка. Работа состоит из введения, 5 глав, общих выводов, библиографии (122 наименования) и 12 приложений.
Анализ причин недоиспользования технологических возможностей современных зерноуборочных комбайнов и их влияние на травматизм и условия труда
К основным причинам низких фактических показателей производительности и качества работы комбайнов в хозяйственных условиях следует отнести неудовлетворительные показатели технической надежности современных комбайнов, их безопасности, а также низкое качество технологического процесса работы комбайнов в реальных условиях уборки.
Среди основных причин недоиспользования паспортной производительности можно назвать [15,62]: а) при прямом комбайнировании - недостаточная ширина захвата жатки (Вф Вопт) и малая скорость движения комбайна (Уф VonT); б) при подборе и обмолоте валков — малая погонная масса валка (твф гпвопт), пониженная скорость движения комбайна (Уф V0IIT) и несоответствие ширины валка ширине молотилки (Ввф Вм). В свою очередь условие Вф Вопт зависит от наличия жаток необходимой ширины захвата и от использования конструктивной ширины захвата жатки (Вф Вк). Последнее происходит из-за неточности вождения комбайна по загонке по причине недостаточной квалифицированности комбайнера. Условие V. V зависит от состояния хлебостоя, полеглости, ф опт 7 влажности, засоренности, состояния рельефа поля, кривизны валка, состояния почвы, технического состояния органов управления и от режима рабочих органов зерноуборочных комбайнов.
Условия твф тв и Ввф Ввопт наблюдаются при несоответствии ширины захвата жатки урожайности растительной массы. Неровное движение вдоль валка, даже имеющего ВВ011Т, приводит к сужению потока массы, поступающей в молотилку, а неравномерная загрузка рабочих органов по ширине приводит к увеличению потерь зерна и, как следствие, к необходимости снижения скорости комбайна, т.е. снижению производительности. Это происходит по причине недостаточных навыков оператора.
Существенное влияние квалификации комбайнера на производительность зерноуборочных комбайнов было выявлено также в ходе исследований, проведенных на кафедре уборочных машин ЧГАУ [38]. При рассмотрении системы «человек-машина» было установлено, что ее дневная производительность при квалифицированных механизаторах на 58,3% выше, чем при работе с привлечением неопытных комбайнеров.
. Зависимость между стажем работы на комбайне (g) и сменной выработкой (QCM)
Производительность находится в тесной связи с общеобразовательным уровнем комбайнера, его квалификацией, общим стажем и стажем работы на комбайне. Данные, полученные в Астафьевском совхозе, показывают, что с увеличением стажа работы на комбайне с одного года до 26 лет дневной намолот зерна изменяется от 13 т. до 37 т. (рис. 1.10), чего нельзя сказать о качестве работы (табл. 1.6).
Анализ причин ; неудовлетворительного качества работы зерноуборочного комбайна нашел отражение в работах многих исследователей: Антипина В.Г., Сергеева М.П., Назарова Г.И., Виноградова В.И., Логина А.Д., Лурье А.Б., Пугачева А.Н., Омутова А.Ф., Федосеева П.Н., Гячевой В.Н., Терентьева Ю.В., Машкова Е.А., Листопада И.А., Серого Г.Ф., Медведчикова В.М., Суриловой Г.В., Жукова В.Я., Курочкиной Т.К. и многих других. Заметный вклад в изучение влияния различных факторов на качество комбайновой уборки зерновых культур внесли ученые кафедры уборочных машин ЧГАУ (ЧИМЭСХ): Колганов К.Г., Четыркин Б.Н., Воцкий .И., Косилов Н.И., Каданцев П.М. и др. В реальных условиях уборки исследования по данному вопросу проводились Калабуховым А.Н., Кутеповым Б.П., Крахалевым А.Н., Бибиным A.M., Ивановой В.Н., Соколовым В.Г., Умировым Э.И.
Во многих исследованиях [17,55,68,69,79,85,90,92,112] отмечено, что повышенные потери зерна обусловлены ошибками в регулировании технологического процесса.
Можно сделать вывод о том, что значительное влияние на неполное использование паспортной производительности современных комбайнов и низкие показатели качества их работы оказывает отклонение режимов рабочих органов от оптимальных для тех или иных условий уборки, т.е. неправильное и несвоевременное выполнение технологических регулировок.
С целью определения фактического выполнения технологических регулировок, а также причин неправильного, несвоевременного их выполнения или вообще невыполнения в течение нескольких лет проводился эксперимент [57]. В процессе данного эксперимента в различные годы производилось одновременное обследование 18-32 комбайнов различных марок. В процессе исследований учитывались изменения условий уборки, требующие выполнения определенных регулировок. Сюда включены: смена культуры, сорта, урожайности, высоты и густоты стеблестоя, степени полеглости, мощности и высоты валка. Наблюдения велись за выполнением семнадцати основных технологических регулировок, непосредственно влияющих на качество технологического процесса работы комбайна (табл. 1.7).
Разработка обобщенного показателя приспособленности комбайнов к выполнению технологических регулировок в условиях повышенного риска
Основы расчета временных характеристик деятельности оператора по управлению технологическим процессом зерноуборочных комбайнов заложены в работах Кутепова Б.П. [52]. Методика, предложенная в данной работе, учитывает только факторы связанные непосредственно с механизмами регулирования такие, как время отыскания органа управления, перестановки рычага и т.п. При определении затрат времени с целью оценки конструкции механизмов с точки зрения их приспособленности к проведению регулировочных операций не был учтен человеческий фактор ;. (такие показатели, как время сенсомоторной реакции, время решения оператором комбинаторной логической задачи и др.).
Выполнение технологических регулировок зерноуборочных комбайнов осуществляется оператором при помощи рычагов, кнопок, педалей, путем перестановки звездочек, изменения положения отдельных органов и т.д. В связи с таким разнообразием органов управления, расположением их как в кабине, так и вне нее, перечень управляющих действий и составляющих их элементарных актов весьма многообразен. Поэтому расчет затрат времени производится отдельно по регулировкам, выполняющимся в кабине комбайна и вне нее.
При управлении кнопками, клавишами, включателями, тумблерами, рычагами и т.д., расположенными внутри кабины, время выполнения регулировки определяется по формуле: t,P=tOT + tB+tp+tKB, (2.1) где tOT - время отыскания органа управления (нужной кнопки, клавиши, рычага и т.д.), зависящее от расположения, количества, вида органов управления [81, 105];
B - время нажатия кнопки, поворота рычага и т.д., зависящее от места расположения, величины перемещения (рычага), количества оборотов (маховичка) и др.; tp - время регулирования, время действия звеньев механизма, передающих управляющие действия непосредственно на регулируемый рабочий орган, зависящее от передаточного отношения, инерционности механизма и т.д.; tKB - время визуального (приборного) контроля правильности управления технологическим процессом комбайна.
Значительная часть технологических регулировок выполняется путем перемещения рабочих органов (например, положение шнека жатки), снятием или установкой дополнительных деталей (например, планок мотовила). Эти регулировочные операции требуют перемещения оператора к объекту регулирования, проведения подготовительных операций (например, подбор инструмента), контроля и т.д.
В этом случае время выполнения технологической регулировки записывается формулой: где tno4 - время подготовительных операций (включает время на остановку комбайна и выключение его рабочих органов, принятие мер безопасности, подготовку инструмента и приспособлений, перемещение оператора и т.д.); t - время регулирования (включает время регулирования, перемещение регулируемого органа, установку дополнительных деталей и т.д.); t - время контрольных замеров, осуществляемых с целью проверки правильности выполнения регулировки.
С помощью формул 2.1 и 2.2 возможно определить затраты времени на выполнение технологических регулировок, как в кабине, так и вне рабочего места оператора комбайна, с целью дальнейшей оценки трудоемкости регулирования как одного из параметров приспособленности зерноуборочных комбайнов к управлению технологическим процессом.
Обобщенный показатель позволяет оценить приспособленность каждой конкретной регулировки, отдельных рабочих органов и зерноуборочного комбайна в целом. Он включает в себя параметры удобства, доступности, сложности и безопасности, оцениваемые при помощи экспертов по десятибалльной системе. Оценка в десять баллов означает высокую степень приспособленности, в один балл оценивается регулировка, имеющая крайне низкую приспособленность. Данный показатель также учитывает трудоемкость и необходимую частоту выполнения технологических регулировок комбайнов.
Методика определения производительности и качества работы зерноуборочных комбайнов в реальных условиях труда
Производительностью комбайнов является количество продукции, произведенное за единицу времени: при скашивании - га/ч, при подборе и прямом комбайнировании - т/ч.
При определении часовой (сменной) производительности необходимо знать время, затраченное непосредственно на работу, и количество продукции, произведенное за это время. С этой целью был осуществлен хронометраж рабочего дня комбайнеров в период уборки в 2001-2002 гг. При этом учитывалось следующее: начало и конец работы, ежедневная выработка, простои по различным причинам (выгрузка зерна, поломки, перегон на другое поле, метеорологические условия, отсутствие ГСМ и т.д.).
Качество работы зерноуборочных комбайнов определялось исходя из потерь зерна. Потери зерна за комбайном условно делятся на две группы: прямые и косвенные [38, 47]. К прямым относятся невозвратимые потери зерна в виде несрезанного или срезанного колоса и свободного зерна, упавшего на землю или оставшегося невыделенным из соломы и половы. Косвенными потерями является разрушенное зерно, непригодное для хлебопекарных целей, и зерно, имеющее микротравмы, потерявшее (частично или полностью) посевную пригодность.
Далее рассмотрены основные источники и виды потерь зерна, представленные на рис. 3.2. Потери за жаткой.
1. «Несрезанные колосья» - колосья, оставшиеся несрезанными режущим аппаратом, по причине хлебостоя, наличия подгона, полеглости, пониклости, сложной геометрии поля, неправильной регулировки мотовила, режущего аппарата, неправильной установки высоты среза, износа или поломки деталей режущего аппарата, неправильного выбора направления движения и т.д.
2. «Срезанные колосья» - колосья, срезанные режущим аппаратом и упавшие на землю по причине низкого и редкого хлебостоя, полеглости и пониклости стеблей, неправильного расположения и частоты вращения мотовила.
3. «Свободное зерно» - зерно, обмолоченное планками мотовила из-за повышенной частоты его вращения.
Потери за подборщиком.
1. «Колосья» - стебли с колосом, неподобранные подборщиком по причине малой урожайности и связности стеблей в валке, низкого расположения валка, неровности рельефа и сложной геометрии поля, недостаточной скорости вращения подборщика, неправильного выбора типа подборщика и др.
2. «Свободное зерно» - зерно, обмолоченное граблинами подборщика вследствие высокой окружной скорости граблин.
Потери за молотильным аппаратом.
1. Прямые - «недомолот в соломе» - зерно в колосках, необмолоченных молотильным барабаном, обнаруживаемое в соломе, сходящей с соломотряса по причине неправильного выбора частоты вращения барабана и величины молотильных зазоров. Причиной появления необмолоченных колосков, прошедших сквозь отверстия подбарабанья, является особенность культуры или сорта.
2. Косвенные - «дробление зерна» - зерно, расколотое на две или больше частей вследствие низкой влажности зерна, нерационального способа обмолота, высокой частоты вращения барабана и малых молотильных зазоров. «Микроповреждение» - зерно, имеющее
микротравмы в виде полностью или частично выбитого зародыша, повреждения оболочки зародыша или эндоспермы и т.д. Микроповреждение зерна происходит в основном по тем же причинам, что и дробление. Потери за соломотрясом.
1. «Свободное зерно в соломе» - зерно, невыделенное из соломы по причине высокой соломистости, засоренности, влажности хлебной массы, высокой нагрузки, отсутствия технологической регулировки, наличия крутых склонов, неправильной установки фартуков и т.д.
Потери за очисткой
1. «Недомолот в полове» - необмолоченные колосья, попадающие в полову по причине неправильной регулировки удлинителя верхнего решета. 2. «Свободное зерно в полове» - обмолоченное зерно, выведенное в копнитель вместе с половой. Потери свободного зерна в полове могут возникать из-за неправильной регулировки верхнего решета, удлинителя или вентилятора.
Потери в транспортирующих органах.
1. «Свободное зерно» - зерно, прошедшее через неплотности соединений и различные технологические отверстия вследствие недостаточной герметизации комбайна.
2. «Травмирование зерна» - зерно, получившее травмы всех видов, главным образом, по причине неудовлетворительного технического состояния рабочих элементов и несоответствия материала рабочих органов биологическим особенностям обрабатываемого материала.
При определении качества работы зерноуборочных комбайнов были использованы методы, не требующие использования сложных технических средств и привлечения обслуживающего персонала.
Результаты определения и оценки трудоемкости выполнения технологических регулировок ЗУК
Результаты оценки приспособленности каждой из технологических регулировок зерноуборочных комбайнов по параметрам удобства, сложности, трудоемкости и т.д. наряду с результатами расчета обобщенного показателя и показателя риска травмирования позволяют сделать вывод о необходимости совершенствования некоторых механизмов с целью повышения показателей удобства, доступности, безопасности, а также снижения сложности и трудоемкости регулирования. В данной работе предложены рекомендации по усовершенствованию механизмов, регулирующих высоту среза, высоту подбора и зазор между спиралью шнека жатки и днищем.
1. Механизм регулирования высоты среза (с помощью башмаков).
Схема предлагаемого механизма представлена на рис. 5.1. При регулировании высоты среза с помощью данного механизма (например, при ее уменьшении) необходимо повернуть рукоятку 3 на 90 в вертикальной плоскости, сместить стопор храпового механизма рукоятки на завинчивание винта 6 и поворачивать рукоятку в одном и том же положении на 90...100 в горизонтальной плоскости. При этом винт, вращаясь в гайке 4, перемещается вниз, а левое плечо рычага перемещается вверх и поднимает башмак 9 к днищу корпуса жатки 2. Настройку положения шкалы 1 и движка 5 следует производить перед началом уборки.
Разработанное усовершенствование позволяет значительно повысить показатели приспособленности регулировки высоты среза и снизить риск травмирования (табл. 5.1). Например, удобство выполнения данной регулировки повышается за счет размещения рукоятки примерно на уровне груди оператора, а снижение сложности и трудоемкости обусловлено сокращением количества операций.
При регулировании высоты подбора (например, увеличении зазора между пружинными пальцами подборщика и почвой) с помощью предлагаемого механизма (рис 5.2) необходимо выполнить следующие операции: гайку 2 свинтить вниз от кронштейна 7 по винту 3, затем, винт 3 ввернуть в кронштейн 7. При этом колесо 1 стоит на почве вместе с осью вилки колеса 4, а кронштейн 7 вместе с платформой-подборщиком 8 поднимается над почвой, и высота подбора увеличивается
Основным достоинством данного механизма по сравнению с имеющимся на сегодняшний день является значительно сниженная сложность и трудоемкость выполнения регулировочных операций. Он позволяет исключить такие действия оператора, как расшплинтовывание, выемка и перестановка дистанционных втулок и др. Регулировка производится путем выполнения простых действий — закручивания (откручивания) вручную маховичков и фиксирующих гаек. Результаты сравнительной оценки представлены в табл. 5.2.
Подъем шнека жатки с целью увеличения зазора между шнеком и путем перемещения гайки 3, находящейся под кронштейном 5, по винту 7 вниз и перемещения вниз гайки 3, находящейся над кронштейном 5, до тех пор, пока указатель 8 не совместится с требуемым размером зазора на шкале 1. Затем, необходимо гайку 3, находящейся под кронштейном 5, переместить вверх по винту 7 до упора в кронштейн и затянуть с усилием 15...20 Нм.
Предлагаемое усовершенствование механизма позволит значительно улучшить показатели приспособленности (удобство, доступность, сложность, безопасность и трудоемкость) (табл. 5.3) за счет отсутствия необходимости откручивания (закручивания) гаек, крепящих плиту, а также измерения зазора между спиралью шнека и днищем жатки с использованием щупа. Регулирование в данном случае производится только посредством откручивания (закручивания) гаек регулировочного винта.днищем жатки с помощью предлагаемого механизма (рис. 5.3) производится Аналогичный механизм возможно использовать также для регулирования положения битера проставки комбайна «Дон-1500».
Таким образом, на основе предлагаемых рекомендаций возможна конструкторская разработка механизмов, отличающихся сниженной травмоопасностью, более высокими показателями удобства, доступности, а также пониженной сложностью и трудоемкостью регулирования за счет рационального расположения регулировочных рукояток, гаек и т.п. и сокращения количества операций, необходимых при выполнении и контроле уровня технологических регулировок ЗУК.
В работе предложены рекомендации по выполнению основных технологических регулировок [47, 97], производящихся вне кабины комбайна «Енисей-1200М» (рис. 5.4), включающие в себя подробное описание операций, необходимых при регулировании и контроле уровня регулировок, перечень инструмента, применяемого в процессе регулирования, и приборов контроля. Большое внимание при разработке рекомендаций было уделено мерам, необходимым для обеспечения безопасности оператора зерноуборочного комбайна при выполнении технологических регулировок, которые были определены на основе результатов экспертной оценки. В данных рекомендациях были учтены изменения факторов условий уборки, при которых необходимо осуществлять те или иные регулировочные операции при различных способах уборки (прямое комбайнирование, подбор и обмолот валков), а также возможные нарушения технологического процесса.
Зерноуборочный комбайн «Енисей- 1200М»
В качестве примера представлены рекомендации по выполнению технологических регулировок при изменении высоты стеблей при уборке зерновых культур прямым комбайнированием (табл. 5.4). Рекомендации по выполнению регулировок, связанных с изменением других факторов условий уборки (урожайность, засоренность, влажность и т.п.), представлены в приложении 11.
