Содержание к диссертации
Введение
1. Обзор литературы и постановка задач исследования 6
1.1. Рекристаллизационный отжиг в колпаковых печах и его влияние на механические свойства проката 6
1.2. Влияние намотки полосы в рулон на стане холодной прокатки и отжига в колпаковой печи на формирование дефектов слипания 15
1.3. Постановка задач исследования 38
2. Прогнозирование механических свойств холоднокатаных сталей после отжига в колпаковых печах и дрессировки 39
2.1. Методика проведения экспериментальных исследований 39
2.2. Разработка моделей расчета характеристик механических свойств отожженной листовой стали по химическому составу, структурным и технологическим параметрам 41
2.3. Влияние степени обжатия при дрессировке на предел текучести стали марки 08Ю 47
2.4. Разработка программного обеспечения для комплекса математических моделей фазовых и структурных превращений и прогноза механических свойств раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей 49
2.5. Выводы по главе 2 55
3. Исследование напряжений в рулоне при намотке на пятиклетевом стане 2030 и во время отжига в колпаковой печи 56
3.1. Моделирование модуля упругости рулона в радиальном направлении от межвиткового давления и температуры 56
3.2. Математическое моделирование напряжений в рулоне при намотке на стане 2030 и отжиге в колпаковой печи 62
3.3. Модель температурного поля рулона при отжиге в колпаковой печи 69
3.4. Разработка режима намотки полос на стане 2030 для снижения межвитковых термических напряжений 73
3.5. Выводы по главе 3 78
4. Разработка режимов термообработки холоднокатаной стали марки 08ю и их опытно-промышленная проверка 79
4.1. Разработка режимов термообработки холоднокатаной стали марки 08Ю, обеспечивающих получение заданного уровня качества 79
4.2. Опытно-промышленная проверка разработанных режимов 85
4.2.1. Опытно-промышленная проверка разработанных режимов на объеме 700 т проката 85
4.2.2. Опытно-промышленная проверка разработанных режимов на объеме 2000 т проката 87
4.3. Экспериментальная оценка стабильности свойств по длине рулонов и высоте садки 90
4.4. Оценка экономии энергоресурсов при применении новых режимов отжига 91
4.5. Выводы по главе 4 94
Заключение 95
Библиографический список 97
Приложения 113
- Влияние намотки полосы в рулон на стане холодной прокатки и отжига в колпаковой печи на формирование дефектов слипания
- Разработка моделей расчета характеристик механических свойств отожженной листовой стали по химическому составу, структурным и технологическим параметрам
- Математическое моделирование напряжений в рулоне при намотке на стане 2030 и отжиге в колпаковой печи
- Опытно-промышленная проверка разработанных режимов на объеме 700 т проката
Введение к работе
В условиях рыночной экономики повышение эффективности производства и стабильность показателей качества проката часто становятся главенствующими, поскольку от них решающим образом зависит цена металла, возможность его реализации и рентабельность производства.
В представленной работе вопросы получения высококачественной низкоуглеродистой раскисленной алюминием стали рассматриваются применительно к получению бездефектной поверхности листа и заданных механических свойств после рекристаллизационного отжига в колпаковых печах и дрессировки.
При разработке новых режимов отжига в колпаковых печах необходимо учитывать не только получение требуемых механических свойств, но и напряженно-деформированное состояние (НДС) рулона, т.к. с ростом градиента температур по сечению плотносмотанного рулона увеличивается межвитковое давление, которое может привести к дефектам поверхности.
Целью диссертационной работы является разработка и внедрение режимов намотки полосы на стане холодной прокатки и отжига в колпаковых печах, обеспечивающих повышение производительности колпаковых печей и экономии энергоресурсов при получении заданного уровня механических свойств и качества поверхности автолистовой стали.
В работе рассмотрены следующие вопросы:
влияние химического состава и технологических параметров на механические свойства автолистовой стали после отжига в колпаковых печах и дрессировки;
напряженно-деформированное состояние рулона при намотке полосы на стане холодной прокатки и отжиге в колпаковых печах;
изменение модуля упругости рулона в радиальном направлении от меж-виткового давления и температуры;
режим намотки полосы в рулон на стане холодной прокатки, применение которого снизит межвитковое давление при отжиге в колпаковых печах;
- время выдержки садки холоднокатаных полос из стали раскисленной
алюминием в колпаковой печи при температуре рекристаллизации для получе
ние заданного уровня механических свойств металла и качества поверхности
полосы.
5 В результате были получены математические модели прогноза
механических свойств автолистовой стали и НДС рулона, которые реализованы в интегрированной среде разработки приложений Delphi 4 в виде программного продукта для прогнозирования НДС рулона, структуры и механических свойств раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей, который может быть использован в научно-исследовательских и промышленных целях в качестве управляющей программы или в режиме «программы-советчика». Также усовершенствована лабораторная разрывная машина Р-10, путем установки в качестве самописца - оптической мыши соединенной с компьютером. Разработано программное обеспечение для лабораторной установки, которое используется в учебном процессе для измерения деформации и давления при проведении экспериментов на сжатие и разрыв образцов.
Режим намотки с изменением натяжения по синусоидальному закону по длине полосы опробован на стане холодной прокатки 2030 ОАО «НЛМК». При разматывании отожженного металла в последующих операциях на дрессировочном стане и агрегатах резки дефекты «полосы-линии скольжения» и «пятна слипания-сварки» не обнаружены.
Разработанные режимы отжига позволяют при повышении эффективности производства обеспечить стабильное получение высокого качества выпускаемой автолистовой стали. Данные режимы отжига опробованы в промышленных условиях термического отделения колпаковых печей ГГХПП ОАО «НЛМК».
Влияние намотки полосы в рулон на стане холодной прокатки и отжига в колпаковой печи на формирование дефектов слипания
При обработке плотносмотанных холоднокатаных рулонов в колпаковых печах образуются дефекты «полосы-линии скольжения» и «пятна слипания-сварки», которые выявляются на одной из конечных технологических операций - дрессировке, когда причины их образования устранить невозможно. В случае невыполнения заказа в полном объеме в производство задают новую партию металла начиная с выплавки стали, а забракованный металл продают по пониженной стоимости, либо направляют на другой заказ с более низкими требованиями по качеству поверхности. Увеличение брака приводит к удорожанию продукции и снижению конкурентоспособности металлопродукции [41]. Особенно это важно в современных условиях рыночного производства, когда увеличивается количество потребителей с небольшими объемами заказов, и требуется выполнение заказов в минимальные сроки с минимальными затратами.
При классификации листовой стали в работе [25] по группам отделки поверхности за основной критерий принимается наличие различных дефектов и их параметры (внешний вид, размеры, строение, микроструктура). Поверхность проката, поставляемого для автомобилестроения, должна быть без плен, расслоений, сквозных разрывов, пузырей-вздутий, пятен слипания-сварки, смятой поверхности, вкатанной окалины, перетравов, недотравов, полос-линий скольжения, полос нагартовки, вкатанных металлических и инородных частиц.
Различают дефекты, образовавшиеся без утонения полосы (перегибы), и с утонением полосы (полосы-линии скольжения) [44]. Перегибы являются следствием пластической деформации изгиба, а «полосы-линии скольжения» - деформации растяжения или растяжения с изгибом. Слипание становится очевид ным после разматывания при последующей операции по обработке в виде маленьких капель на поверхности (пятна слипания-сварки) или в виде поперечных линий на поверхности полосы (полосы-линии скольжения), ухудшая качество поверхности холоднокатаных полос [42,43]. После разматывания на дрессировочном стане, полоса придерживается около точки тангенса рулона, как показано на рис. 1.1, образовывая ограниченный изгиб и формирование полос Чернова-Людерса на поверхности. В конечном счете, натяжение разматывания, перпендикулярное поверхности, становится достаточным, чтобы оторвать слипшиеся витки. Расстояние между линиями приблизительно от пяти до десяти миллиметров, и хотя обычно есть небольшое искривление, эти линии по существу параллельны и поперечны к продольной оси полосы, и находятся близко к средней линии полосы [45].
Незначительные пятна слипания могут быть выкатаны на дрессировочном стане. Однако иногда они видимы после дрессировки, снижая качество полосы. При сильном сваривании полоса может порваться, приводя к аварии на дрессировочном стане. Поэтому даже с незначительными «пятнами слипания» многие дрессировочные станы работают ниже нормальной скорости прокатки, чтобы снизить возможность аварии, заканчивающейся потерей в производительности.
В качестве основной причины образования изломов и «полос-линий скольжения» авторы работ [42-63] называют слипание-сварку витков при рек-ристаллизационном отжиге плотносмотанных рулонов в колпаковых печах. Поэтому при решении вопросов по устранению изломов и «полос-линий скольжения» основное внимание должно быть уделено разработке мероприятий, предотвращающих эти дефекты.
В то время как межвитковое слипание существенно для развития линий Чернова-Людерса, влияние других факторов, например, параметры размотки и химический состав полосы, также важно [45]. При отжиге плотносмотанных рулонов в колпаковых печах садка прогревается неравномерно, а температура отжига холоднокатаного металла составляет 650-700С, перепад температур между «опережающей» и «отстающей» точках достигает 150-200С. Увеличение температуры отжига выше 700-720С приводит к возрастанию интенсивности слипания-сварки витков рулона [46].
При нормальном, без перегрева, процессе отжига все же образуется слипание и оно будет тем больше, чем выше межвитковое давление в рулоне. Величина межвиткового давления определяется режимом намотки полос после холодной прокатки. Для рулонов массой до 20 т рекомендуется устанавливать удельное натяжение намотки на уровне 30-50 МПа [43,44,47]. Для рулонов большей массы (до 45 т) удельное натяжение намотки приходится увеличивать, чтобы придать необходимую устойчивость рулонам к различного рода искажениям формы (птичка, проседание) при дальнейшей переработке [48]. Чтобы обеспечить необходимую устойчивость рулонов и уменьшить вероятность образования изломов намотку ведут с изменяемой величиной натяжения. Удельное натяжение изменяют в зависимости от радиуса наматываемого рулона так, чтобы образовались внешние и внутренние плотносмотанные гильзы из витков рулона [49,50].
Теоретическое обоснование экспериментальных исследований по влиянию величины удельных натяжений на свариваемость витков рулона дано в работе [51]. Чтобы не происходило слипания-сваривания витков полосы, межвитковое давление должно составлять 80-90 % от предела текучести материала при температуре отжига. На основе статистической обработки экспериментальных данных лабораторных исследований авторами работы [51] получена зависимость предела текучести материала полосы (при 710С) от степени суммарной деформации при холодной прокатке и исходного предела текучести. По резуль татам расчетов для стали марки 08Ю (суммарная степень относительной деформации 75 %) удельное натяжение намотки должно составлять 44 МПа. Промышленное опробование на стане 2500 (ОАО «ММК») рекомендованного режима выявило неудовлетворительное качество намотки из-за распушивания рулонов. Дополнительными исследованиями, исходя из условия формирования плотносмотанного рулона и минимизации дефекта излом, определены оптимальные режимы натяжения, предусматривающие намотку первых 5 - 10 и последних 8-10 витков рулона с повышенным натяжением. Внедрение режима позволило снизить отсортировку по дефекту излом в два раза.
Соблюдение режима намотки по натяжению не исключает возможности слипания-сварки витков рулона. В местах искажения профиля и формы полосы контактные давления между витками существенно возрастают. Это создает предпосылки для локального (на отдельных участках полос по их ширине) слипания-сварки поверхностей смежных витков. При размотке рулонов на этих участках образуются полосы-линии скольжения, реже изломы. В случае сильного локального искажения профиля и формы полос после холодной прокатки в процессе их размотки на дрессировочном стане происходит пластическая деформация полосы с образованием желоба (локальной продольной неплоскостности) и интенсивным образованием по его поверхности полос-линий скольжения [43].
Разработка моделей расчета характеристик механических свойств отожженной листовой стали по химическому составу, структурным и технологическим параметрам
При разработке математических моделей прогноза механических свойств проката после отжига в колпаковых печах и дрессировки с учетом особенностей производства автолистовых сталей на ОАО «НЛМК» из непрерывнолитых слябов использован принцип линейной аддитивности механизмов упрочнения, правомерность которого подтверждена экспериментально во многих работах.
Например, уравнение связи сго,2 (1-3) с содержанием химических элементов и параметрами структуры сталей можно найти по массиву экспериментальных данных в виде линейной по параметрам статистической модели вида: где dj - оценки коэффициентов регрессии, определяемые по экспериментальным данным из условия минимума дисперсии ошибок модели; t=(t\, ..., t„) -вектор химического состава и параметров структуры стали; Ф(І) - базисные функции, назначаемые в соответствии с действующими механизмами упрочнения и физикой явления; Е - флюктуация модели. Флюктуацию модели (2.1) можно представить в виде двух составляющих: где e(t) - функция, отражающая особенности автолистовой стали производства
ОАО «НЛМК» и неучтенные механизмы упрочнения; е - погрешность модели, вызванная неточностью измерений технологических параметров, погрешностями прогноза параметров структуры стали, наличием неучтенных факторов и т. д. Отсюда уравнение (2.1) можно переписать в виде где УІ(І)= aj0(t) - уравнение связи z-ro показателя свойств с содержанием химических элементов и параметрами структуры по Пиккерингу Ф.Б.; С учетом вышеизложенного адаптацию уравнений связи характеристик механических свойств с содержанием химических элементов и параметрами структуры стали была сведена к нахождению функции у,{2) - e(t), позволяющей уменьшить погрешность прогноза. С этой целью был собран массив экспериментальных данных о химическом составе, технологических параметрах производства и механических свойствах 277 партий холоднокатаных сталей 08Ю, 08пс, RSt37-2 и SPCC, отожженных в колпаковых печах «Стальпроект» и «Эбнер» ПХПП ОАО «НЛМК». Размер зерна феррита сталей в горячекатаном состоянии (входной параметр модели) рассчитывали по разработанной в ЛГТУ комплексной математической модели формирования структуры и свойств проката на непрерывном широкополосном стане горячей прокатки. Диапазоны изменения химических элементов, технологических параметров производства, характеристик структуры и механических свойств массива данных, использованного для проверки адекватности, приведены в табл. 2.1.
Процедура адаптации заключалась в следующем. По массиву экспериментальных данных выполнялся расчет на разработанных моделях предела текучести, временного сопротивления разрыву и относительного удлинения определялась величина остатков yik-yik (разница экспериментальных yik и расчетных значений yik і-то показателя механических свойств А ой партии металла). Для установления факторов, оказывающих статистически значимое влияние на уменьшение остатков, был использован метод множественного линейного регрессионного анализа. Для выбора оптимальной формы уравнения регрессии применяли метод последовательного исключения факторов. Всего было проанализировано влияние семи факторов: содержание углерода, серы, фосфора и алюминия, расстояние между дисперсными частицами нитридов в отожженной стали, толщина холоднокатаной полосы. Критериями для исключения фактора служили статистическая значимость коэффициента уравнения регрессии при факторе (по Стьюденту), значения коэффициента множественной корреляции и величина остаточной дисперсии.
Математическое моделирование напряжений в рулоне при намотке на стане 2030 и отжиге в колпаковой печи
При выборе величины натяжения при намотке полосы в рулон необходимо осуществлять комплексный подход с учетом сортамента полос, состояния их поверхности, массы и габаритов рулонов, физико-технологических свойств материала полосы. При этом в первую очередь, необходимо выполнить теоретический расчет напряженно-деформированного состояния рулона.
Нахождение точных аналитических зависимостей, связывающих давление между витками с технологическими факторами намотки, связано с большими трудностями. Поэтому решение указанной задачи производится, как правило, при следующих допущениях: витки рассматриваются как концентрические кольца, относительное проскальзывание между витками в рулоне отсутствует, окружное натяжение в пределах одного витка остается неизменным и изменяется при переходе от витка к витку, рулон представляет собой сплошное анизотропное тело лишь с упругой деформацией витков. С использованием этих допущений в [83] приведена зависимость величины радиальных напряжений в любой точке рулона: - на барабане моталки q - величина радиальных напряжений в любой точке рулона после снятия его с барабана моталки го, гдг и г - внутренний, наружный и текущий радиус рулона; 7o(R) - натяжение намотки; Et, jut, и ЕГз /иг — модули упругости и коэффициенты Пуассона рулона соответственно в тангенциальном и радиальном направлениях; При моделировании термических напряжений, образующихся в течение отжига в колпаковой печи, принимаем, что они имеют ту же природу, что и созданные в процессе намотки рулона. В различных местах рулона и на разных стадиях отжига термические напряжения увеличивают или уменьшают напряжения, полученные при намотке рулона. При расчете напряженно-деформированного состояния рулона из полосой стали при отжиге в колпаковых печах задаем следующие начальные условия: полоса холоднокатаного металла толщиной 0,5-1,5 мм сматывается в рулон с натяжением 20-100 МПа, с количеством витков 2000-5000, с внутренним радиусом рулона 300 мм, внешним - 950 мм. Далее рулон укладывается в стопу колпаковой печи для рекристаллизационного отжига при Г«700С. При этом рулон обладает анизотропными свойствами Ег Ф Ев (из-за слоистой структуры) и Ег = /(межвиткового давления, температуры) по формуле 3.5. Рулон рассматривается как множество колец толщиной 10-20 мм с усредненным параметром Ег одетых друг на друга с натягом, который формируется из радиальных напряжений при намотке (3.7). Рассматривается напряженно-деформированное состояние толстостенного кольца в виде рулона полосы из металла. Модуль упругости Егі в радиальном на правлении изменяется непрерывно, произвольным образом, по радиусу, т.е. предполагается Eri = Еп{г). Такая неоднородность возникает при намотке полосы металла в рулон после прокатки на стане. Для упрощения задачи модули поперечной деформации в радиальном и тангенциальном направлениях принимаем равными \хт = и.о. = ц. Модуль упругости Ев в тангенциальном направлении остается постоянным. Предполагаем также, что рулон подвергается действию неравномерной температуры ТІ (г) при отжиге в колпаковых печах. Осесимметричная температурная деформация єт = а{Гі (г), где at - коэффициент линейного расширения. На основании гипотезы плоских сечений и закона Гука, с учетом температурных слагаемых, деформации и напряжения будут [91]:
В работах [99,100] получено аналитическое решение уравнения (3.14) напряженного состояния толстостенного кольца при изменяющемся модуле упругости по радиусу по любой зависимости. Используя тот же подход, но с отличием Ег Ев были получены следующие уравнения для расчета напряженно-деформированного состояния рулона при отжиге в колпаковых печах. Приведем (3.14) к виду Точные решения дифференциальных уравнений с переменными коэффициентами возможны лишь в конечном числе случаев, т.е. при конкретных функциях, формирующих коэффициенты уравнения. Поэтому для решения такого уравнения использован аналитический алгоритм интегрирования, работоспособный при минимальных ограничениях на характер неоднородности. Алгоритм не зависит от порядка уравнения и может быть применен к неоднородностям как физического, так и геометрического типа. Для приближенного решения (3.16) используется матричный вариант метода фазовых интегралов [146].
Опытно-промышленная проверка разработанных режимов на объеме 700 т проката
Опытно - промышленная проверка разработанных режимов отжига холоднокатаной стали марки 08Ю (Приложение 2 табл. 4.4) проводилась в отделении колпаковых печей ЛПП на стендах, управляемых системой «Ломиконт».
Проведены опытные отжиги десяти садок металла в колпаковых печах «Стальпроект», назначенных на категорию вытяжки ОСВ. Полосы подвергались холодной прокатки с суммарным обжатием 71-76 % на толщину 0,6, 0,8, 0,9 и 1,2 мм. Химический состав, технологические параметры горячей и холодной прокатки для металла опытных партий приведены в Приложение 2 табл. 4.5. Пробы для механических испытаний отбирались при обработке рулонов отожженной и дрессированной стали на агрегате резки (3 пробы по длине полосы: 1 - голова, 2 - середина, 3 - хвост).
Результаты механических испытаний приведены в Приложение 2 табл. 4.6. Для проб отобранных от средних участков полосы весь металл соответствует требованиям заказа (ОСВ - 100 %; ВОСВ - 69 %). Металл концевых участков полос также соответствует категориям вытяжки ОСВ и ВОСВ (за исключением одной партии № 145744 плавки № 4217382, у которой завышен предел текучести на хвостовом участке полосы). Весь металл опытных партий соответствует второй группе отделки поверхности (изломов не наблюдалось).
С целью выяснения причин завышенного значения предела текучести хвостовых участков полосы партии № 145744 (Приложение 2 табл. 4.6), были проведены контрольный химический анализ (табл. 4.7), металлографическое исследование структуры (табл. 4.8) и электрономикроскопическое исследование дисперсной фазы (табл. 4.9) холоднокатаных отожженных полос плавки № 4217382. Отклонений в химическом составе металла не установлено. Значения среднего размера зерна феррита, коэффициент вытянутости, балл цементита и характеристики дисперсной фазы в хвостовом участке исследуемой партии те же, что и у остальных партий плавки № 4217382. Более того, рулоны партий № 145739, 145744 и 145743 отжигались в одной садке колпаковой печи, при чем рулон с завышенным значением предела текучести находился в середине стопы. Поэтому завышенное значение предела текучести не может быть связано с режимом отжига в колпаковой печи, а является следствием других факторов.
С целью снижения энергозатрат и повышения производительности при термообработке рулонов автолистовой стали в колпаковых печах «Стальпро-ект» под управлением от системы «Ломиконт» («Симатик») за период с 18.04.2003 г. по 5.06.2003 по разработанным режимам (Приложении 2 табл. 4.4) проведено 26 отжигов (обработано 92 партии) проката марок 08Ю (назначение СВ, ОСВ) и DC04 толщиной 0,7-1,2 мм. Всего отожжено 2004 т проката. Средний вес садки составил 77,08 тонн. Необходимый уровень механических свойств обеспечен на всем объеме проката. Опытно-промышленное опробыва-неи предложенных режимов отжига подтверждается копией «Акт сдачи-приемки научно-технической продукции по договору № 1033-1113 от 31.05.2001г.» (Приложение 2 рис. 4.3.) и копией «АННОТАЦИЯ этапа 8 НИОКР по теме: «Разработка математических моделей формирования структуры и свойств и внедрение режимов рекристаллизационного отжига раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей в колпаковых печах» (Приложение 2 рис. 4.4).
Схема разработанного режима отжига в сравнении с действующим представлена на рис. 4.1. Назначение опытных партий проката из стали 08Ю: ОСВ -45 партий, СВ - 16 партий. Количество партий проката из стали DC04 -31. Характеристики опытного проката объёмом 2000 т. и технологические параметры его производства представлены в Приложении 2 рис. 4.4.
По способности к вытяжке металл марок 08Ю (назначение СВ, ОСВ) и DC04, отожженный по разработанным режимам (выборка по количеству прямых испытаний составляет 74 партии, при повторных испытаниях учитывались последние результаты), соответствует: ВОСВ-Т - 16,2 %, ВОСВ - 63,5 %, ОСВ - 97,3 %, СВ - 100 % (табл. 4.10). Применение предложенных укороченных режимов отжига не привело к ухудшению уровня механических свойств проката. За март 2003 года после отжига в печах «Стальпроект» по действующему режиму выход проката марок 08Ю (назначение СВ, ОСВ) и DC04 по способности к вытяжке составил: ВОСВ-Т - 22 %, ВОСВ - 66 %, ОСВ - 96 %, СВ - 100 %. Механические свойства проката из стали марки 08Ю категории вытяжки СВ, ОСВ после отжига в колпаковых печах приведены на рис. 4.5, а категории вытяжки ВОСВ на рис. 4.6.
Необходимо отметить, что в большинстве случаев (20 из 26 отжигов) нагревательный колпак физически не смог обеспечить заданную скорость нагрева в температурном интервале 600-700С (25С/час), однако это отклонение не противоречит основному принципу положенному в основу режимов новых режимов отжига (скорость нагрева не более 25С/час), при этом отклонении от заданной скорости нагрева система управления печами автоматически продлевала время нагрева до температуры выдержки и общее время отжига. В результате этого фактическое время отжига превышало расчетное на 1-11 часов. 1. Проведены опытные отжиги десяти садок металла в колпаковых печах «Стальпроект», назначенных на категорию вытяжки ОСВ. Прокат, отожженный по опытным режимам, в целом соответствует заказу. 3. За период действия разработанных режимов проведено 26 отжигов, отожжено 2004 тонн проката. Необходимый уровень механических свойств обеспечен на всем объеме проката. 4. По способности к вытяжке прокат, отожженный по разработанным режимам, соответствует: ВОСВ-Т - 16,2 %, ВОСВ - 63,5 %, ОСВ - 97,3 %, СВ -100 %. Отожженный по действующим режимам соответствует ВОСВ-Т - 22 %, ВОСВ - 66 %, ОСВ - 96 %, СВ - 100 %. Ухудшения уровня механических свойств при применении укороченных режимов не отмечено.
