Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса. Постановка цели и задач исследования 9
2. Методика проведения исследований 25
2.1. Общая методика исследований 25
2.2. Оборудование и инструмент 28
2.3. Измерение осевой и радиальной сил, действующих на деформирующий элемент 32
2.3.1. Тензометрический динамометр для измерения осевой силы 33
2.3.2. Тензометрический динамометр для измерения радиальной силы 35
2.4. Методика измерения площади контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью 40
2.5. Методика определения длины волны внеконтактной деформации 47
2.6. Статистическая обработка результатов экспериментов 49
3. Особенности процесса деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент 51
3.1. Особенности деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент деталей, не за крепленных в осевом направлении 53
3.1.1. Кинематика процесса 53
3.1.2. Сила протягивания 62
3.2. Особенности деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент деталей, закрепленных в осевом направлении 70
3.3. Механика контактного взаимодействия инструмента с изделием при деформирующем протягивании с наложением продольных колебаний на инструмент 80
3.3.1. Контактные явления в момент остановки деформирующего элемента относительно обрабатываемой поверхности 81
3.3.2. Экспериментальная проверка полученных результатов 98
3.3.3, Влияние основных факторов на механизм взаимодействия инструмента с изделием в момент их относительной остановки . 107
3.4, Выводы , 115
4. Качество поверхности и изменение размеров отверстия при деформирующем протягивании с наложением продоль ных колебаний на инструмент 119
4.1. Шероховатость обработанной поверхности . 126
4.2. Упрочнение поверхностного слоя 141
4.3. Остаточные напряжения 149
4.4. Изменение размеров обрабатываемого отверстия . 155
4.5. Выводы 162
5, Рекомендации по использованию низкочастотных колебаний при деформирующем протягивании , 165
5.1, Выбор оптимального натяга на деформирующий элемент 165
5.2, Оптимизация режимов деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент 169
5.3, Конструкции протяжек для обработки отверстий с наложением продольных колебаний и патронов для их крепления 172
5.4, Внедрение результатов исследований в производство , 179
Общие выводы 182
Литература , 184
Приложения 198
- Измерение осевой и радиальной сил, действующих на деформирующий элемент
- Методика измерения площади контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью
- Особенности деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент деталей, закрепленных в осевом направлении
- Оптимизация режимов деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент
Введение к работе
Решения ХХУІ съезда КПСС об ускорении научно-технического прогресса предполагают повышение эффективности общественного производства, качества обрабатываемых деталей и надежности их работы, создание новых технологических процессов и инструмента. Повышение производительности труда и качества выпускаемой продукции с одновременным снижением ее себестоимости является одной из основных задач, стоящих перед металлообрабатывающей промышленностью на современном этапе.
В последнее время во многих отраслях промышленности все более пирокое распространение находят различные технологические процессы изготовления деталей машин методами холодного пластического деформирования. Это обкатка роликами и шариками, обработка дробью, алмазное выглаживание, деформирующее протягивание, волочение проволоки л прутков различных профилей и многие другие. При использовании указанных процессов достигается значительное снижение трудоемкости обработки, уменьшаются отходы металла и повышается коэффициент его использования при изготовлении деталей, улучшается качество обработанной поверхности.
Среди методов обработки деталей машин холодным пластическим реформированием весьма перспективным является процесс деформирующего протягивания, который, отличаясь простотой, надежностью и высокой производительностью, позволяет в процессе обработки улучшить качественные характеристики поверхностного слоя обрабатываемых деталей, в результате чего их эксплуатационные свойства ((усталостная прочность, контактная выносливость, износостойкость и др.) значительно повышается. Начиная с 1964 года в Институте сверхтвердых материалов АН УССР проводятся широкие исследования процесса деформирующего протягивания. { настоящему времени закончены экспериментальные и теоретические ис-зледования механики контактного взаимодействия инструмента с изде лием [79 ] , контактных давлений и характеристик трения [85] , контактных температур [30 J , внеконтактных зон деформаций \_79 ] , методов расчета инструмента на прочность \_7h \ » качественного состояния поверхностного слоя детали после обработки [38 J . Указанные экспериментальные и теоретические исследования позволили решить ряд важных практических вопросов, что дало возможность в настоящее время довольно широко использовать этот процесс при обработке отверстий в деталях типа втулок и труб твердосплавными деформирующими протяжками на многих предприятиях нашей страны.
Вместе с тем процесс деформирующего протягивания обладает рядом особенностей, которые в определенных случаях снижают его эффективность и ограничивают области применения. Так, при деформирующем протягивании деталей с конечной толщиной стенки пластическая деформация металла происходит по всей толщине стенки обрабатываемой детали, в результате чего в процессе обработки изменяется не только диаметр обрабатываемого отверстия, но также наружный диаметр и длина детали. Поэтому процесс деформирующего протягивания не может быть применен для обработки деталей, у которых в процессе обработки недопустимо изменение наружного диаметра или длины. Кроме того, процесс деформирующего протягивания является весьма энергоемким процессом с относительно невысоким коэффициентом полезного действия. Это приводит к тому, что процесс протекает в условиях действия значительных силовых нагрузок на инструмент, станок и обрабатываемую деталь, что во многих случаях лимитирует производительность обработки мощностью имеющегося протяжного оборудования или прочностью рабочего инструмента. Действие значительных контактных нагрузок в условиях трения-скольжения инструмента с обрабатываемой поверхностью может приводить к образованию в поверхностном слое обработанной детали текстуры и к неравномерности деформации по толщине стенки детали, что также в ряде случаев яв ляется не желательным явлением, ограничивающим область применения данного процесса.
В настоящее время у нас в стране и за рубежом разрабатываются различные способы повышения эффективности металлообрабатывающего производства. Одним из таких способов, который в последнее время вызывает повышенный интерес, является интенсификация обработки активацией технологических средств путем подвода дополнительной энергии к инструменту, детали или смазочно-охлаждающей жидкости. В различных процессах обработки металлов холодным пластическим деформированием широкое распространение получил способ интенсификации путем введения в зону обработки дополнительной энергии ультразвуковых или низкочастотных колебаний (вибраций). Анализ работ, посвященных изучению процессов обработки металлов давлением с использованием дополнительной энергии колебаний, показывает, что во многих случаях введение в зону обработки дополнительной виброэнергии оказывает существенное влияние на величину усилия, необходимого для получения заданной деформации, характер протекания деформации, качественные характеристики обработанной поверхности и другие параметры, характеризующие тот или иной процесс, что во многих случаях позволяет значительно повысить эффективность этих процессов.
Однако в литературе практически отсутствуют какие-либо данные по использованию виброэнергии при деформирующем протягивании, хотя имеющиеся данные по ее применению в других процессах металлообработки говорят о научной и практической целесообразности проведения таких исследований. В связи с этим в данной работе была поставлена цель повысить эффективность процесса деформирующего протягивания путем наложения продольных низкочастотных колебаний. Для этого были разработаны методики проведения исследований, изучены особенности работы инструмента при наложении на него продольных низкочастотных колебаний, определен характер влияния основных параметров обработки на качественные характеристики поверхностного слоя и размеры отверстия детали после обработки, и на основании проведенных исследований разработаны рекомендации по назначению оптимальных режимов обработки и созданы специальные конструкции протяжек и оснастки для внедрения процесса в производство.
В результате выполнения настоящей работы автор выносит на защиту следующие новые научные и практические результаты:
1. Разработанный способ обработки отверстий деформирующим протягиванием с наложением продольных колебаний на инструмент.
2. Оригинальные методики и устройства, включающие: методику измерения площади контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью; методику определения длины волны внеконтактной деформации; устройство для измерения площади контакта инструмента с изделием; патрон для крепления протяжек.
3. Установленные в результате теоретического и экспериментального исследования особенности работы инструмента и его контактного взаимодействия с обрабатываемой поверхностью при деформирующем протягивании с наложением продольных низкочастотных колебаний на инструмент.
4. Теоретические зависимости и алгоритм расчета контактных давлений, радиальной силы и площади контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью в момент их относительной остановки.
5. Экспериментально установленный характер влияния основных параметров процесса деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент на качественные характеристики поверхностного слоя и размеры отверстия детали после обработки.
6. Разработанные рекомендации по оптимизации режимов обработки, а также оригинальные конструкции протяжек и патронов для их крепления.
Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов и двух приложений объемом /50 страниц машинописного текста, 8 таблиц, 67 рисунков и 155 наименований библиографии.
Работа была выполнена в 1978-1984 годах в отделе обработки металлов резанием и деформированием Института сверхтвердых материалов Академии наук УССР.
Производственные испытания полученных результатов производились на Втором московском приборостроительном заводе и Опытном заводе ИСМ АН УССР.
Автор выражает глубокую благодарность своему научному руководителю Юрию Федоровичу Буселу за внимание и помощь, оказанную при выполнении данной работы.
Измерение осевой и радиальной сил, действующих на деформирующий элемент
На деформирующий элемент (рис.2.5.) в процессе протягивания со стороны детали действует распределенная нормальная нагрузка средней интенсивности й , а также, при перемещении деформирующего элемента относительно обрабатываемой поверхности, касательные напряжения от силы трения 0/«Г » r№J - коэффициент трения. Равнодействующая от горизонтальных составляющих нормальных и касательных напряжений по площади контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью представляет собой осевую силу, действующую на деформирующий элемент со стороны обрабатываемой детали. В процессе протягивания осевая сила, действующая на деформирующий элемент со стороны обрабатываемой детали, уравновешивается осевой силой протягивания GL , которую можно определить по формуле: где S/c - площадь контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью.
Вертикальные составляющие нормальных и тангенциальных напряжений, действующих на деформирующий элемент, взаимоуравновешиваются, поэтому их интегральная сумма по площади контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью равна нулю. В связи с этим действие вертикальных составляющих нормальных и тангенциальных напряжений нельзя заменить действием одной равнодействующей силы. Однако в целом ряде расчетов важную роль играет величина произведения вертикальных составляющих нормальных и касательных напряжений на площадь контакта деформирующего элемента с обрабатываемой деталью, которое в дальнейшем будем называть радиальной силой Р , действующей на деформирующий элемент, помня об условном характере этой силы.
Динамометр для измерения осевой силы (рис.2.6.) состоит из корпуса I, на рабочей части 2 которого вдоль образующей, наклеены рабочие тензорезисторы 5. На вспомогательной части 3 корпуса патрона перпендикулярно рабочим наклеены компенсационные тензорезисторы 4. Рабочие и компенсационные тензорезисторы соединены между собой по полумостовой схеме и защищены от механических повреждений и попадания влаги кожухом 6, закрепленном на корпусе динамометра эпоксидной смолой.
Динамометр хвостовиком 7 соединяется с кареткой генератора низкочастотных колебаний, а в передней части корпуса крепится патрон для крепления протяжек. Под действием осевой силы протягивания происходит упругая деформация рабочей части 2 корпуса, которая фиксируется рабочими тензорезисторами 5 и регистрируется, после усиления сигнала тензометрическим усилителем ОМ—131, шлейфовим осциллографом 8SL-I.
Тарировка динамометра производилась непосредственно на протяжном станке с использованием образцового динамометра ДОРМ-Ю.
Динамометр для измерения радиальной силы Ірис.2.7) состоит из корпуса I, на котором по скользящей посадке установлен упругий элемент 4, закрепленный на корпусе при помощи шайбы 9 и гайки 6 и снабженный четырьмя упругими балками 10 с измерительными наконечниками II. На упругих балках 10 с внутренней стороны наклеены рабочие тензорезисторы 2. Компенсационные тензорезисторы 5 наклеены снаружи корпуса упругого элемента 4. Деформирующий элемент 3 устанавливается снаружи упругого элемента так, чтобы измерительные наконечники II были расположены в плоскости, проходящей через границу рабочего конуса и цилиндрической ленточки деформирующего элемента. Деформирующий элемент фиксируется на корпусе I устройства и упругом элементе 4 колпачковой гайкой 7.
Динамометр резьбовым отверстием А навинчивается на задний хвостовик протяжки и при помощи кабеля через штепсельный разъем 8 соединяется с тензометрическим усилителем UM-ЇЗІ. Рабочие 2 и компенсационные тензорезисторы соединены по полумостовой схеме.
В процессе деформирующего протягивания под действием вертикальных составляющих нормальных и касательных напряжений, действующих на деформирующий элемент, наружная и внутренняя поверхности деформирующего элемента упруго деформируются. Упругая деформация внутренней поверхности деформирующего элемента вызовет деформацию упругих балок 10, которая фиксируется рабочими тензорезис-торами 2. В плечах полумоста, составленного из рабочих 2 и компенсационных 5 тензорезисторов, появляется рассогласование, величина которого пропорциональна деформации внутренней поверхности деформирующего элемента 3. Величина электрического сигнала, вызванного рассогласованием плеч с рабочими и компенсационными датчиками, усиливается тензометрической станцией им -131 и фиксируется шлейфовым осциллографом 8SL-I.
Для проведения исследований для каждого типоразмера деформирующих элементов были изготовлены соответствующие динамометры, тарировка которых производилась по методике, изложенной в работах [79,85] .
Методика измерения площади контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью
Для измерения площади контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью в ряде случаев использовалась известная методика [ Ю ] , заключающаяся в том, что на обрабатываемую поверхность по двум диаметрально расположенным винтовым линиям наносились абразивосодержащие пятна, которые при последующем относительном перемещении деформирующего элемента и обрабатываемой поверхности оставляли следы на рабочем конусе деформирующего элемента в виде царапин, длина которых измерялась на микроскопе БШ-І, после чего площадь контакта SK определялась по формуле: где cL - угол рабочего конуса деформирующего элемента; - диаметр деформирующего элемента. В тех случаях, когда было невозможно произвести измерение площади контакта инструмента с изделием с достаточной степенью точности по указанной выше методике, для измерения площади контакта применялась оригинальная методика (решение о выдаче авторского свидетельства от 23.12.83 г. по заявке % 3609706/28), которая заключается в том, что осуществляется деформация двух индентичных деталей, на обрабатываемую поверхность одной из которых наносят твердую смазку с известной удельной силой трения и в процессе протягивания измеряют осевую и радиальную силы, действующие на инструмент, после чего, площадь контакта инструмента с изделием определяется по фор Совместное решение уравнений (2.14.) и (2.15.) приводит к выражению (2.5.) для определения площади контакта инструмента с изделием при деформирующем протягивании. Входящие в уравнение (2.5.) значения осевых и радиальной сил определяются непосредственно в процессе протягивания, а значение удельной силы трения %T , как было показано в работах [ 18, lt7 85 ] , является постоянной величиной для каждой конкретной твердой смазки, равной по данным работы [ 7] » 22,7 МПа для лака Ф-9-К с колоидным графитом (соотношение связующего вещества к наполнителю 3:1) и 65,3 МПа для лака Ф-9-К с дисульфидом молибдена (соотношение связующего вещества к наполнителю 2:1), которые использовались при проведении данной работы.
Приведенные методики использовались только для определения площади контакта инструмента с изделием при протягивании без наложения колебаний. В случае протягивания с наложением продольных низкочастотных колебаний, а также при определении площади контакта инструмента с изделием в момент их относительной остановки эти методики оказались непригодными. Поэтому для этих случаев было разработано оригинальное устройство для измерения площади контакта инструмента с изделием (&.с. СССР № 977078), представленное на рис.2.8...2.9.
Устройство состоит из оправки I, на которую надет деформирующий элемент 2, закрепленный на оправке гайкой 3. На рабочем конусе 4, цилиндрической ленточке 5 и обратном конусе б деформирующего элемента по винтовым линиям с равномерным осевым шагом были выполнены отверстия 7 с двух диаметрально противоположных сторон. В отверстиях 7 без зазора заподлицо с поверхностью деформирующего элемента помещались контактные датчики 8 из электропроводного материала с изоляторами 9, которые закреплялись в отверстиях клеем БФ-2 и соединялись между собой резисторами 10. Оправка устройства подключалась к источнику стабилизированного постоянного напряжения II, второй полюс которого через шлейфы 12 гальванометров осциллографа и резисторы 10 соединялся с группами контактных датчиков 8, расположенных соответственно на рабочем конусе, цилиндрической ленточке и обратном конусе деформирующего элемента.
Работа устройства заключается в следующем. Группы контактных датчиков 8, расположенные на рабочем конусе, цилиндрической ленточке и обратном конусе деформирующего элемента, резисторы 10 и шлейфы гальванометров 12 при наличии контакта обрабатываемой поверхности с соотретствующими участками деформирующего элемента образуют три замкнутые электрические цепи, подключенные к источнику стабилизированного постоянного напряжения II. Величина тока, протекающего в каждой из цепей, фиксируется соответствующими шлей-фовыми гальванометрами и может быть определена по формуле
Особенности деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент деталей, закрепленных в осевом направлении
На рис.3.5 показана схема деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент деталей, закрепленных в осевом направлении. Обрабатываемая деталь 4: прижимается в осе-зом направлении фланцем к опорному стакану 3, установленному в шоре протяжного станка 7,посредством втулки 6 и зажимной гайки 3 и поэтому в течение всего процесса остается неподвижной. Также іак и при протягивании деталей, не закрепленных в осевом направлении при наложение продольных колебаний на инстру мент приводит к тюму, что процесс протягивания протекает с переменной положительной скоростью, которая не оказывает существенного влияния на характер протекания процесса и поэтому в этом случае процесс протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент можно условно считать эквивалентным процессу протягивания без колебаний.
Если , то закрепление детали в осе вом направлении также практически не изменяет характер протекания процесса, поскольку не зависимо от того,закреплена деталь в осевом направлении или нет, она в течении всего периода колебаний будет прижата к опорному торцу стакана 3 действием осевых сил. Поэтому при оо54ор кинематика процесса и закон изменения силы протягивания при протягивании с наложением продольных колебаний деталей, закрепленных и не закрепленных в осевом направлении, полностью идентичны. Закрепление детали в осевом направлении оказывает влияние на характер протекания процесса только приіообрср. В этом случае, также как при протягивании деталей, не закрепленных в осевом направлении, до момента времени Z\ , определяемого по формуле (3.5), скорость каретки генератора низкочастотных колебаний положительна, сила протягивания равна Qo , а упругое удлинение цепи, соединяющей деформирующий элемент и каретку генератора низкочастотных колебаний,равно Op . В результате проведения опытов по обработке деталей, закрепленных в осевом направлении, деформирующим протягиванием с наложением продольных колебаний на инструмент, в ходе которых фиксировалось изменение силы протягивания и траектории перемещения каретки генератора низкочастотных колебаний и деформирующего элемента, было установлено, что начиная с момента времени t/ обратное смещение каретки генератора низко частотных колебаний в общем случае приводит к снятию упругой деформации растяжения цепи, соединяющей деформирующий элемент с кареткой генератора 6р , выборке осевых зазоров Лч в цепи от эксцентриковой втулки генератора низкочастотных колебаний (см.рис.2.4) до деформирующего элемента, упругому сжатию цепи, связывающей деформирующий элемент и каретку генератора низкочастотных колебаний и, наконец, непосредственно к протягиванию обрабатываемой детали в обратном направлении. Характерные осцилограммы перемещения деформирующего элемента и изменения силы протягивания за период колебаний представлены на рис.3.6 и 3.7.Начиная с момента времени и до момента времени 6& происходит снятие упругой деформации up и уменьшение силы протягивания до нуля. В этом интервале процесс протекает точно также, как в случае протягивания, не закрепленных в осевом направлении деталей. Время Zz определяется по формуле (3.9), а закон изменения осевой силы протягивания описывается уравнением (3.13). Выборка осевых зазоров в цепи от генератора колебаний до деформирующего элемента Ai происходит в интервале ta t tz . В это время деформирующий элемент неподвижен относительно обрабаты-ваемой поверхности, а сила протягивания равна нулю. Время 6 можно
Оптимизация режимов деформирующего протягивания с наложением продольных колебаний на инструмент
В результате проведенных исследований, было установлено, что оптимальными являются режимы, обеспечивающие в момент остановки деформирующего элемента относительно обрабатываемой поверхности контактные давления, близкие к утроенному пределу текучести обрабатываемого материала, а также 5...6-кратное повторное воздействие цилиндрической ленточки на каждый участок обрабатываемой поверхности. Поэтому режимы обработки и геометрию инструмента следует нааначать так, чтобы соблюдались эти условия. Кроме того, было установлено, что наибольшую эффективность наложение продольных колебаний на инструмент имеет место при малых натягах, близких к величине упругой усадки обрабатываемой поверхности.
Поэтому, если в процессе обработки необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности на 2..,3 класса,не изменяя наружного диаметра и длины обрабатываемой детали, то определение оптимальных режимов обработки и геометрических размеров деформирующего элемента следует проводить в следующем порядке: 1) принимаем натяг на деформирующий элемент, равным величине упругой усадки обрабатываемой поверхности; 2) принимаем ширину цижщдрической ленточки 0,4 мм, а утлы рабочего и обратного конусов 8; 3) исходя из геометрических размеров обрабатываемой детали :о уравнению (3.42) определяем критическое значение ширины цилинд-іической ленточки Скр , при котором в момент остановки деформи-іующего элемента относительно обрабатываемой поверхности возни-:ают контактные давления, равные утроенному пределу текучести об-іабашваемого материала; а) если расчетное значение ир 0,4 мм, то принимаем ширину [илиндрической ленточки, равной 0,4 мм; б) если 0,15 4 Скр 0,4, то ширину цилиндрической ленточ ;и принимаем равной Скр \ в) если Скр 0,15, что может иметь место при обработке юнкостенных деталей, то в этом случае обработку деталей целесо ібразно производить в жестком корпусе, толщину стенки которого гринимают равной 0,3...0,5 ее ; при обработке деталей в жестком юрпусе ширину цилиндрической ленточки принимаем равной 0,4 мм; 4) по формулам (3.18), (3.6) определяем силу протягивания и іеличину упругого растяжения Оо ; 5) принимаем частоту колебаний, равной 40...50 Гц; 6) подбираем, исходя из технических возможностей станка и енератора низкочастотных колебаний, скорость протягивания и ампли-уду колебаний так, чтобы соблюдалось условие IS ?6"f Д»; 7) по формуле (4.1) для одного деформирующего элемента опре-;еляем кратность повторных воздействий цилиндрической ленточіш на і обрабатываемую поверхность Kg : а) если Kg 6, то производим корректировку режимов обработ-ж путем уменьшения частоты колебаний или увеличения скорости про- ягивания так, чтобы кратность повторных воздействий цилиндричес-:ой ленточки на обрабатываемую поверхность была блищка к шести; І этом случае обработку следует производить одним деформирующим ілементом в один проход; б) если К% 6, то увеличиваем колличество.деформирующих эле-:ентов или повторных проходов так, чтобы кратность была близка к ести; в этом случае, если необходимо, следует произвести незначи-ельную корректировку частоты колебаний и скорости протягивания; 8) по формуле (4.6) определяем увеличение диаметра отверстия осле обработки; 9) принимаем исходный диаметр отверстия заготовки до обработ-и деформирующим протягиванием о наложением продольных колебаний а инструмент,равным итіп-ДСі, где СІтік - окончательный размер тверстия после обработки по нижнему полю допуска, ЛОІ - увеличено диаметра отверстия после обработки деформирующим протягиванием наложением продольных колебаний; 10) принимаем диаметр деформирующего элемента, равным chnJin-Ad . Если в процессе обработки необходимо добиться более существен-ого сншкения шероховатости обрабатываемой поверхности или припуск а окончательную обработку значительно превышает величину упругой садки обрабатываемой поверхности, то обработку отверстия необхо-имо производить либо протяжкой,содержащей комплект деформирующих лементов увеличивающегося диаметра, либо совмещать окончательную бработку деформирующим протягиванием с наложением продольных ко-:ебаний с предварительной обработкой обычным режущим или деформи-ующим протягиванием (см,раздел 5.1). При этом выбор параметров олебаний подводимых к деформирующим элементам,работающим с натя-ами- близкими к величине упругой усадки обрабатываемой поверхности : геометрических размеров этих элементов.следует производить в по-ядке, указанном в пунктах 2...10 данного раздела.
