Содержание к диссертации
Введение
Введение 5
1. Состояние, проблемы производства и переработки льна-межеумка 9
1.1. Причины, вызывающие интерес к производству масличных групп льна 9
1.2. Основные направления использования стеблей и волокна масличного льна 13
1.2.1. Использование продукции масличного льна за рубежом 13
1.2.2. Использование продукции масличного льна в России 16
1.2.2.1 .История культуры масличного льна в России 16
1.2.2.2. Основные направления использования стеблей и волокна 18
1.3. Масличный лен: качество стеблей и волокна 24
1.3.1. Биологические и хозяйственные особенности масличного льна 24
1.3.2. Исследование физико-механических свойств волокна масличных групп льна 30
1.4. Проблема технологической оценки сортов масличного льна 37
Резюме 40
2. Исследование особенностей свойств стеблей и волокна льна-межеумка 43
2.1. Методики проведения исследований 43
2.1.1. Выбор изучаемых характеристик стеблей и волокна 43
2.1.2. Методики исследований 48
2.1.3. Статистическая обработка результатов 53
2.2. Морфологические свойства стеблей различных групп льна 53
2.2.1. Исследуемый материал 53
2.2.2. Исследование основных морфологических признаков стеблей 56
2.3. Особенности анатомического строения стеблей льна-долгунца и льна-межеумка 65
2.4. Технологические свойства стеблей и волокна различных групп льна 82
2.4.1. Особенности технологических свойств волокна льна-межеумка 83
2.4.2. Результаты штапельного анализа совокупности элементарных волокон льна-межеумка и льна-долгунца 89
2.4.3. Определение степени кристалличности луба и волокна различных групп льна 90
2.4.4. Изучение декортикационной способности стланцевой тресты различных групп льна 94
Выводы по главе 98
3. Приемы получения волокна льна-межеумка и его использование при производстве текстильных изделий 100
3.1. Обоснование технологических приемов переработки тресты льна-межеумка для получения волокна 100
3.2. Использование штапелированного волокна льна-межеумка для производства смесовой пряжи и носочных изделий 107
Выводы по главе 113
4. Разработка методики прогнозирования технологической ценности льна-межеумка 114
4.1. Исследуемый материал 115
4.2. Методика исследования и проведения работ 115
4.3. Изучение морфологических и технологических свойств стеблей и волокна льна-межеумка испытываемых селекционных сортов 117
4.4. Обоснование перечня характеристик и моделей, необходимых для прогнозирования технологической ценности льна-межеумка 121
4.5. Методика прогнозирования технологической ценности сортов льна-межеумка 130
Выводы по главе 131
Общие выводы 132
Список литературы 134
Приложения 147
- Основные направления использования стеблей и волокна
- Исследование основных морфологических признаков стеблей
- Обоснование технологических приемов переработки тресты льна-межеумка для получения волокна
- Обоснование перечня характеристик и моделей, необходимых для прогнозирования технологической ценности льна-межеумка
Основные направления использования стеблей и волокна
В 30-40-е годы в СССР наблюдался дефицит льняного сырья для текстильной промышленности. В этот период огромное внимание уделялось проблеме использования волокна масличных льнов для производства текстильных изделий.
В зависимости от качества стеблей, времени и способов уборки и процессов первичной обработки волокно льна-межеумка было пригодно для выработки холста для полотенец, простынного полотна, бортовой ткани, мешковины, шпагата, веревок, различных шнуров и других изделий. Из отходов этого волокна вырабатывались обтирочная пакля, листовая вата, наполнитель в войлок и строительная пакля.
При правильной обработке из стеблей масличного льна получается волокно, пригодное для производства ряда текстильных изделий [38-40].
Низкокачественные стебли, пакля и костра, получающиеся при выработке волокна, применяли как теплоизоляционные материалы [41]. Приготовленная особым способом льняная кудель, спрессованная и сшитая между слоями плотной бумаги, или спрессованная в форме досок, также использовалась для изоляции в постройках.
В 30-е годы в СССР существовала собственная котонинная промышленность. Одним из источников котонинного сырья являлся масличный лен [41, 42]. Волокно масличного льна использовалось на изготовление котонина (расщепленное на элементарные волоконца льноволокно, превращенное таким образом, в массу, похожую на хлопковые волокна).
На станции лубяных волокон (сектор лубяных волокон НИТИ) проводилось изучение возможных направлений использования стеблей льна-кудряша:
- получение волокна для нужд льнопрядильной промышленности;
- получение луба с последующей его переработкой в котонин
(приготовление котонина осуществлялось пропаркой или варкой);
- выработка из луба увязочного шпагата;
- использование соломки для писчебумажной промышленности (выход упаковочной обертки или картона составлял 50-53% от массы стеблей).
О возможности использования соломы масличного льна для производства бумаги свидетельствуют работы [5, 42, 44].
Основная масса стеблей масличного льна перерабатывалась с целью получения пакли по следующей технологии. Сначала треста подвергалась сушке, затем проминалась в мяльной машине, а полученная волокнистая масса обрабатывалась на трясилке Грушвица или на грохоте [45]. Если треста была длинностебельной (от 45 см и выше), то рекомендовалось перерабатывать ее на длинное волокно. При этом устанавливалось бельгийское колесо или колесо Санталова, на котором проводилось трепание промятого сырца.
Для получения однородного волокна перед отпуском сырья в производство необходимо было проводить тщательную подсортировку по степени вылежки (вымочки), по длине и толщине [46].
По действовавшим техническим условиям [47] и солома, и треста масличного льна разделялась на три сорта и брак.
Интерес к использованию стеблей льна масличного на волокно возобновился в 60-е годы [36]. Проведенные исследования показали, что в зависимости от условий выращивания стебли масличного льна содержали до 22% волокна. Наибольший интерес представляли такие сорта льна-межеумка, как Воронежский 1308, ВНИИМК 5237, Сибиряк, Ставропольский 79 и некоторые другие.
Проведенная в колхозах Тамбовской области [36] в 1955 году переработка соломки льна-межеумка позволила получить выход короткого волокна 30% от веса соломки. Волокно по своим свойствам соответствовало требованиям ГОСТ. Оно оказалось вполне пригодным для изготовления тарных тканей, шпагата, веревок и других изделий.
Для уменьшения затрат труда предлагалось проводить обработку стеблей масличного льна внезаводским способом [48].
В течение продолжительного времени сбор и переработку соломки в районах возделывания масличного льна сдерживало отсутствие цехов и заводов по переработке тресты [49]. Поэтому в 70-е годы на Сибирской опытной станции (г. Исилькуль Омской области) Всесоюзного научно-исследовательского института масличных культур (ВНИИМК) была разработана технология сбора и переработки стеблей масличного льна на короткое волокно и паклю [50, 51]. Эта технология обеспечивала достаточно высокую эффективность переработки соломки масличного льна при сравнительно небольших затратах труда и средств, поскольку не требовала применения специальной техники.
Из литературы известны рекомендации об оптимальных фазах уборки льна. Но научного обоснования этому нет [38, 41]. Так, лен, выращиваемый на волокно, следует убирать в фазу ранней желтой спелости, обеспечивая высокий выход волокна хорошего качества, но урожай семян и их масличность понижены. Лен, выращиваемый для получения масла, целесообразно убирать в полной спелости.
При двустороннем использовании межеумков на волокно и масло уборку следует проводить тогда, когда все коробочки желтые, начинают буреть. В этом случае и волокно получается хорошего качества, и сравнительно высокий урожай семян.
Исследовали различные сроки подъема тресты со стлища. При уборке недолежалой тресты получают волокно сильно закостренное [52]. Запаздывание с уборкой снижает прочность волокна и увеличивает его потери при переработке.
Из литературы известно, что тресту масличного льна при оценке по стандарту, предназначенному для тресты льна-долгунца, можно отнести к низкосортной. Переработку низкосортной тресты и путанины льна-долгунца осуществляют в потоке с использованием куделеприготовительной машиной [53, 54].
Данные ЦНИИЛВ [55-57] свидетельствуют о преимуществе кудельного способа обработки (только на короткое волокно) низкономерной тресты до номера 1,25 перед обычным способом (с разделением на длинное и короткое волокно).
Однако попытки осуществить массовое использование стеблей масличного льна успеха не имели, в основном из-за того, что убирали и обрабатывали лен масличный по той же технологии, что и лен-долгунец. В настоящее время из урожая масличного льна лишь незначительная часть соломки используется на волокно.
В рамках Федеральной целевой программы «Лен - в товары России» ЦНИИЛКА разработал новый ассортимент изделий медицинского назначения из льняного волокна и льносодержащих смесей. За последнее время текстильные производства стали использовать новые виды сырья с более низким уровнем полезных (технологических и потребительских) свойств. Кроме льна-долгунца и конопли предложена переработка волокнистой части льна-межеумка, льна-кудряша, кудельной пеньки и др.
В результате работ, проведенных в ЦНИИЛКА, ГНИИХП и ИХР РАН, выявлена возможность использования волокна однолетних растений (лен, рами, конопля, джут, кенаф и др.) для производства целлюлозы и продуктов ее переработки. Причем установлена возможность получения льняной микрокристаллической целлюлозы из льна-межеумка [58-60].
Предложено коротковолокнистый лен перерабатывать в гигроскопические текстильные изделия медицинского и санитарно-гигиенического назначения и в продукцию одноразового и краткосрочного пользования [61]. Так, например, предлагается получение гигроскопической ваты, содержащей льняное волокно и растительную добавку [62]. В качестве растительной добавки используется волокно масличного льна (льна-межеумка или льна-кудряша). Состав ваты следующий: льняное волокно -50-90%, волокно масличного льна - 10-50%. Льняное волокно в состав ваты входит в виде короткого льна или в виде котонина из короткого льна. Компоненты ваты подвергаются раздельной механической и биологической обработкам.
Одним из перспективных направлений в переработке льняного волокна является получение льносодержащей пряжи пониженной себестоимости на основе использования модифицированного льняного волокна. При соответствующей подготовке льняного волокна его можно использовать в смесках с хлопком, с шерстью и другими волокнами (см. табл. 1.1) [64].
Исследование основных морфологических признаков стеблей
С учетом ранее обоснованного перечня морфологических признаков (см. п. 2.1.1.) было проведено сравнительное исследование стеблей льна-долгунца и льна-межеумка, результаты которого, средние за 1999-2000 гг., представлены в таблице 2.2.
Для обеспечения сравнительно анализа полученных результатов была проведена нормировка средних значений каждого признака, которая выполнялась следующим образом.
Сначала определяем среднее арифметическое каждого признака из восьми значений (по четыре значения для каждой группы льна). Далее для определения нормированных значений каждое из восьми значений общей длины делится на среднее арифметическое. Таким образом, получаем относительные значения признаков, соизмеримые с единицей.
Результаты двухгодичного исследования, подвергнутые нормировке, представлены в виде диаграмм на рисунке 2.4. Из них следует, что лен-межеумок уступает долгунцу по таким показателям, как общая и техническая длина, мыклость, массовая доля луба, толщина и конусность стеблей.
Одновременно он превосходит долгунцы по количеству коробочек и массе 1000 семян.
Полученные экспериментальные данные были проанализированы с использованием дисперсионного анализа с целью определения доли влияния на изучаемые признаки таких факторов, как группа льна (фактор А) и фаза спелости (фактор Б), а также взаимодействие факторов (А-Б). Результаты статистической обработки представлены в таблице 2.3.
Из анализа следует, что наиболее сильно зависят от группы льна такие признаки, как техническая длина стеблей, их мыклость, а также количество коробочек на растении. Фаза спелости оказывает значимое влияние на массу 1000 семян, диаметр в нижней части стебля, сбежистость и содержание луба. Совместное влияние факторов особенно сильно для показателей сбежистости, массы 1000 семян, общей длины.
Стебли льна-межеумка при длине 52,9-55,7 см имеют диаметр в средней части 1,5-1,6 мм, то есть являются толстыми. Эти различия определяют значение таких показателей, как мыклость и сбежистость. Стебли льна-межеумка имеют мыклость в 1,6-1,9 раза меньше, чем долгунцы. По показателю сбежистости стебли льна-межеумка значимо отличаются от долгунцов и имеют более конусную форму.
Что касается цвета стеблей, то в фазах зеленой и ранней желтой спелости стебли льна-долгунца имеют светло-желтую окраску, стебли льна-межеумка являются зелеными. К моменту наступления желтой и полной спелости долгунцовые стебли становятся желто-бурыми, тогда как у межеумка приобретают темно-зеленую и бурую окраску.
На основании этого можно предположить, что волокно, полученное из стеблей этой группы льна, будет иметь худшие качественные характеристики в сравнении с долгунцовым волокном.
Что касается содержания луба в стеблях, то лен-межеумок уступает по этому показателю льну-долгунцу. В зависимости от фазы спелости межеумочный лен содержит в среднем на 5,85-11,75% луба меньше. С учетом различий по количеству коробочек и массе 1000 семян установлено, что семенная продуктивность у льна-межеумка в 6-8 раз выше в сравнении со льном-долгунцом. Этот факт подтверждает рекомендации использования этой группы льна для получения семян.
По общей длине стеблей лен-межеумок отстает в зависимости от фазы спелости на 7,4-13,1 см, по технической длине разница гораздо больше и составляет 14,7-24,8 см. Средняя техническая длина стеблей межеумочного льна составляет 35,8-38,4 см.
Это обстоятельство вызвало необходимость оценки показателя пригодности совокупности стеблей к обработке на мяльно-трепальном агрегате (МТА).
Принято, что средняя длина стеблей в слое равна средней общей длине стеблей, минимальная длина стеблей, пригодных к трепанию, составляет 50 см, среднеквадратическое отклонение рассеивания стеблей в слое по комлям равно 6 см, а по вершинам соответствует среднеквадратическому отклонению общей длины стеблей.
Из рисунка видно, что менее, чем из 20% общей массы стеблей льна-межеумка возможно получение длинного волокна, остальная часть попадет в отходы. Результаты расчета пригодности свидетельствуют о нецелесообразности переработки стеблей этой группы льна по классической схеме с использованием МТА и разделением волокна на длинное и короткое. Для более эффективного выделения волокна из стеблей необходимо применение других технологий, например, технологии с получением однотипного волокна.
Как было отмечено, большое влияние на значение большинства характеристик стеблей оказывает фаза биологической спелости льна. Для получения более качественной льнопродукции (это касается и волокна, и семян) необходимо начинать уборку льна в период, когда техническая длина стеблей, их диаметры, сбежистость и мыклость, массовая доля луба, а также масса и выполненность семян имеют оптимальное значение, то есть становится важным вопрос о выборе фазы биологической спелости, наиболее подходящей для начала теребления льна.
Для решения этого вопроса применительно ко льну-межеумку проведен расчет отклонений нормированных значений изучаемых морфологических признаков стеблей, а также их пригодности к трепанию с учетом их характера (позитивный или негативный признак с точки зрения технологической ценности), результаты которого представлены в табл.
Сумма отклонений нормированных значений ряда морфологических признаков оказалась минимальной в фазу желтой спелости. Этот факт еще раз подтверждает, что оптимальное значение технологические характеристики стеблей льна-межеумка приобретают в фазу желтой спелости. Именно при наступлении этой фазы целесообразно начинать теребление льна-межеумка, поскольку при этом обеспечивается получение качественных семян, а также стеблей, пригодных для переработки с получением волокнистой массы.
Обоснование технологических приемов переработки тресты льна-межеумка для получения волокна
В результате проведенных комплексных исследований качественных характеристик стеблей и свойств волокна льна-межеумка установлены следующие их принципиальные отличия от льна-долгунца.
Во-первых, выявлена низкая пригодность стеблей льна-межеумка к обработке по классической схеме с получением длинного волокна, реализуемой на МТА.
Во-вторых, констатировано наличие повышенного варьирования по длине стебля следующих важнейших свойств волокна (см. рис. 3.1):
- дефектность волокна
- средний поперечник канала элементарного волокна
- толщина стенки элементарного волокна
- степень одревеснения волокон.
В-третьих, установлены значимые изменения по длине стеблей показателя отделяемости, определяющего способность к обескостриванию. Причем величина этого показателя существенным образом зависит от влажности тресты (особенно в вершиночных частях стеблей).
Выявленные отличия положены в основу обоснования основных технологических приемов, связанных с получением волокна и его использованием, как текстильного сырья.
Сформулирован вывод о том, что технология выделения волокна из стеблей должна отличаться от классической (с использованием МТА). В качестве альтернативы наиболее целесообразной является технология получения однотипного волокна, предложенная ЦНИИЛВ [51а]. данный вывод обусловлен следующими обстоятельствами.
Известно, что одним из эффективных приемов получения однородной пряжи, состоящей из разных по качеству исходных волокон, является тщательное предварительное их смешивание [127]. В нашем случае, волокно льна-межеумка имеет существенные отличия по длине. Поэтому будет логичным предложение, основанное на смешивании волокон, находящихся в разных зонах стебля. Это возможно реализовать с использованием разных технологических схем обработки (см. рис. 3.2).
Наиболее предпочтительной с точки зрения получения однородного волокнистого продукта, вероятно, является схема «в». Она предложена в качестве базовой для переработки стеблей льна-межеумка.
Различия по декортикационной способности стеблей льна-межеумка в разных зонах его стебля и изменение этого показателя в вершиночных частях при снижении влажности льна предложено учитывать на основе применения предварительной подсушки стеблей и введением большого числа механических воздействий при обескостривании.
При проверке данных предложений была осуществлена имитация одного из вариантов предложенной обработки льна-межеумка. Имитационный технологический процесс включал следующие операции.
Треста подсушивалась в модернизированной сушильной машине СКП-9-7ЛМ. Далее стебли проминали на мяльной машине М-110-Л (см. рис. 3.3). Полученный сырец обескостривали на куделеприготовительном агрегате КЛАЛ с использованием дополнительных трясильных воздействий на основе применения трясильной машины ТЛ-135 (см. рис. 3.3). Повышение числа механических воздействий для обескостривания волокнистой массы, а также достижение эффекта ее перемешивания осуществляли путем дополнительной обработки льна на куделеприготовительном агрегате. В итоге получали однотипное волокно, которое подвергали кардочесанию на машине Ч-460Л (см. рис. 3.3).
Штапелирование волокнистой ленты и получение модифицированного льноволокна осуществляли механическим путем с использованием модификатора ММЛ, разработанного на кафедре ТПЛВ КГТУ и во ВНИИЛК [132, 133].
После каждой технологической операции у полученного волокнистого полуфабриката определили следующие показатели: штапельный состав и линейную плотность волокна, его разрывную и относительную разрывную прочность, массовую долю костры. Определение перечисленных показателей проводили по общепринятым в текстильном материаловедении методикам согласно [85, 123, 125, 128].
Анализ полученных данных (рис. 3.4) позволил заключить, что дополнительный пропуск волокна на куделеприготовительном агрегате значительно уменьшает количество костры (примерно в 3 раза).
Линейная плотность волокна при этом уменьшается незначительно (на 0,42 текс) (см. рис. 3.4). Из этого следует, что дополнительные механические воздействия практически не влияют на расщепленность волокна. Это свидетельствует о неизменности структуры волокна и сохранении его качества.
Вероятно, это связано с тем, что в процессе обработки льняного волокна выпадает в угары не только костра, но и слабые, особенно короткие волокна. Выявлен рост разрывной прочности по переходам производства модифицированного волокна.
По результатам испытания однотипного волокна установлено, что оно в процессе последующей после КПА обработки существенно утоняется. Линейная плотность модифицированного волокна отличается от линейной плотности исходной однотипной волокнистой массы и волокна из ленты, полученной после кардочесания. Разрывная прочность модифицированного волокна также ниже, что объясняется его существенным расщеплением в процессе обработки на ММЛ.
Большое внимание уделено исследованию характера изменения длины волокон. Выявлено, что этот показатель в процессе обработки уменьшается (см. рис. 3.4). Дополнительные механические воздействия (повторная обработка на КПА с последующим кардочесанием) вызывают укорочение волокон в массе.
Полученное модифицированное волокно льна-межеумка имело следующие качественные характеристики: среднюю массодлину 56 мм, линейную плотность 4-5 текс, относительную разрывную прочность 2,64 сН/текс.
Сравнение основных качественных характеристик модифицированного волокна льна-межеумка с соответствующими характеристиками волокон хлопка и шерсти (см. табл. 3.1) позволило установить целесообразность смешивания модифицированного льняного волокна с шерстью для получения смесовой шерстольняной пряжи.
Обоснование перечня характеристик и моделей, необходимых для прогнозирования технологической ценности льна-межеумка
Известно, что технологическая ценность стеблей и волокна определяется, прежде всего, способностью к обескостриванию, количеством волокна в стеблях и его качеством [122]. Поэтому в качестве критериев технологичности стеблей льна-межеумка предложены номер волокна (N), его содержание в стеблях (Св) и массовая доля костры в волокнистой массе после переработки стеблей на КПА (Ск).
Для выявления минимально необходимого количества морфологических и технологических характеристик, оказывающих значимое влияние на перечисленные критерии технологичности, применили факторный анализ. В отличие от других методов он позволяет учесть имеющиеся корреляционные зависимости и получить необходимую информацию по нескольким обобщенным факторам, которые являются функциями исследуемых характеристик. Факторный анализ был реализован на ЭВМ с использованием стандартного алгоритма (на основе ППП «STATGRAPHICS»).
В результате было выявлено четыре обобщенных фактора (блока), которые объясняют внутренние связи совокупности исследуемых свойств и характеристик на 82,9%. Для интерпретации наиболее важных факторов осуществляли вращение факторного пространства по методу «varimax». Его результаты приведены в таблице 4.3.
Анализ абсолютной величины факторных нагрузок характеристик стеблей и свойств волокна, приведенных в таблице 4.3, позволил интерпретировать сущность факторов следующим образом. Оказалось, что первый главный фактор прямо и сильно связан со значениями диаметров стебля в разных точках по его длине, сбежистостью, количеством ответвлений в соцветии, массой одного стебля и отношением его массы к общей длине.
Второй фактор определяет общую и техническую длину стебля, его мыклость, массовую долю костры. Причем влияние последней характеристики обратное.
Существо третьего фактора определяется обратной сильной связью с массовой долей луба, содержанием волокна в тресте и номером волокна. Отмечено наличие прямой средней связи этого фактора с конусностью стебля, плотностью соцветия, отношением массы стебля к его общей длине, а также коэффициентом вариации диаметра стебля на 1/3 технической длины.
Четвертый главный фактор имеет сильную прямую связь с коэффициентами вариации общей длины и диаметра на 1/3 технической длины.
Таким образом, полученные результаты позволили определить группы свойств, которые в наибольшей степени связаны с критериями технологичности и объясняют имеющуюся изменчивость в анализируемом массиве данных.
На следующем этапе с применением метода множественной регрессии были построены модели, описывающие зависимость номера волокна и массовой доли костры в волокне с установленными морфологическими характеристиками, имеющими наибольшую связь с критериями технологичности.
В результате регрессионного анализа с пошаговым выбором исследуемых характеристик и свойств установлено, что наиболее значимо на номер получаемого волокна (N ) влияют массовая доля луба, конусность стебля, плотность соцветия, содержание волокна в тресте, отношение массы стебля к его общей длине и коэффициент вариации диаметра стебля на 1/3 его технической длины. Массовая доля костры (С к, %) определяется конусностью стебля, его мыклостью и цветом, а также содержанием волокна в тресте. Установленная взаимосвязь описывается следующими уравнениями регрессии.
Коэффициенты детерминации полученных моделей составляет соответственно 97,71% и 88,09%, что свидетельствует о значительной их прогнозирующей способности.
Значение третьего критерия технологичности - содержание волокна в тресте - предложено определять по методике [134] путем промина на лабораторной мялке ЛМ-3 двух десятиграммовых навесок тресты с последующим гравиметрическим анализом массовой доли в них волокна.
Из структуры моделей следует, что входящие в их состав свойства коэффициент вариации диаметра стеблей на 1/3 технической длины, сбежистость и мыклость стеблей учитывают выявленные ранее отличительные особенности льна-межеумка от льна-долгунца, а именно неоднородность свойств в разных зонах по длине стебля.
С использованием предложенных моделей, обеспечивающих прогнозирование N и С к, для каждого изучаемого сортообразца льна-межеумка, были определены расчетный номер волокна и расчетная массовая доля костры. Полученные результаты сравнивали с фактическими значениями N и Ск. Проведенный корреляционный анализ позволил констатировать их хорошую взаимосвязь (см. рис. 4.2). Коэффициенты корреляции фактического и расчетного значений критериев соответственно составили 0,63 и 0,77. Оба коэффициента значимы при доверительной вероятности 95%.
Для получения комплексного показателя технологической ценности предложено использовать разработанные критерии в виде дифференциальных показателей. При этом, зная их значение, предложен алгоритм их обобщения на основе использования функции желательности. Существо алгоритма рассмотрим на примере. Для нашего случая содержание волокна в тресте в образце 7 составляет 23,2%. Он получает оценку «отлично» и величина у для него составляет 1,50 [5]. Оценку «плохо» получает образец 12, в тресте которого содержится лишь 9,1% волокна. Величина у для него соответствует 0,00. Подставляя эти данные в (4.4), получаем систему, решая которую, в конечном итоге, имеем уравнение у = -0,968 + 0,106 Св. Его использование для каждого образца по показателю содержания волокна позволяет определить значение у, а далее, используя (4.3) -показатель желательности d.
Результаты расчета показателя желательности, а также балловая оценка для каждого образца представлены в таблице 4.4. Наличие балловой оценки позволяет ранжировать селекционные сорта по их технологической ценности.
