Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА I. Специфика организации современных информационных технологий на производстве
1.1. Организационное обеспечение существующих информационных технологий (ИТ) 8
1.2. Преимущества и недостатки ИТ 10
1.3. Информационная система управления предприятием 18
1.4. Концепция PLM 22
Выводы 27
ГЛАВА 2. Анализ и выбор инструментальных средств для построения ИС
2.1. Сравнительный анализ современных концепций информационных технологий 29
2.2. Концепции MRP, MRPII, ERP 30
2.2.1. Прогнозирование экономических процессов 36
2.2.2. Управление проектами и программами 36
2.2.3. Планирование производства и составление графика выпуска продукции 37
2.2.4. Планирование потребностей в ресурсах 39
2.3. Сравнительный анализ методологии описание бизнес-процессов и выбор CASE-средства для создания ИС... 40
2.3.1. Оперативное управление производством 41
2.3.2. Описание нотации AR1S еЕРС 41
2.3.3. Описание нотаций IDEFO, IDEF3 46
2.3.4. Описание нотации DFD (Data Flow Diagramming) 49
2.3.5. Сравнение методологии DFD и SADT 52
2.4. Сравнение методологии ARIS и IDEF 55
2.4.1. Функциональные возможности продуктов ARIS и BPWin 57
2.4.2. Рекомендации по применению систем в зависимости от типовых задач ..60
2.4.3. Описание CASE-средства ERWin 62
Выводы 63
ГЛАВА 3. Обобщённая информационно-математическая модель функционирования предприятия
3.1. Оценка состояния технических систем 64
3.2. Пространство признаков и его распределение на области, отвечающие образам 67
3.3. Меры близости 69
3.4. Обобщённая математическая модель ИС предприятия 79
Выводы 83
ГЛАВА 4. Построение информационной системы цеха наукоёмкого производства
4.1. Составление общей схемы взаимодействия подразделений внутри цеха и связи с другими подразделениями 84
4.2. Формализация производства на участке РТИ на примере отдельной детали 90
4.3. Составление инфологической модели 92
4.4. Информационно-математическая модель оценки поэтапного состояния реального производства 95
4.5. Материально-технический поток на участке РТИ 99
4.6. Информационный поток на участке РТИ 101
4.7. Описание пакета программ 102
Выводы 105
Общие выводы 106
Список литературы 107
Приложение 112
- Информационная система управления предприятием
- Планирование производства и составление графика выпуска продукции
- Пространство признаков и его распределение на области, отвечающие образам
- Информационно-математическая модель оценки поэтапного состояния реального производства
Введение к работе
Актуальность проблемы. Актуальность внедрения информационных технологий (ИТ) в организации наукоемкого производства по всему жизненному циклу изделий (ЖЦИ), в частности, в авиастроении, состоит в необходимости повышения конкурентоспособности и оперативности управления. Эффективность от внедрения ИТ возможна только тогда, когда формируется такая система организационных мероприятий, при которой в работу вовлечены все участники ЖЦИ.
В настоящее время требуется единый подход к построению и внедрению ИТ, в виду того, что для этого имеются лишь разработки программно-аппаратных комплексов (ПАК) в двух направлениях. Первое - система управления инженерными данными (PDM) и система управления ресурсами и производственными процессами (ERP), которые не связаны между собой. Это обусловлено различием между PDM и ERP, состоящее в том, что PDM-система фокусируется на определении инженерных данных изделия, а ERP-система - на управлении производственными процессами, не связанными в едином информационном пространстве (ЕИП). Свободной от этих недостатков может быть развертывание на такой интегрированной ИТ, какой является PLM-система, набора взаимосвязанных решений всех участников ЖЦИ с возможностью объединения PDM и ERP-систем и организации единой системы.
Система PLM позволяет создать ЕИП по всему ЖЦИ, в котором актуальные сведения доступны всем заинтересованным участникам проекта.
В работе рассматриваются вопросы построения интегрированной информационно-математической модели промышленного предприятия с обеспечением взаимосвязи работы с ПАК в ИИС всех участников ЖЦИ. Предлагаемая система предусматривает комплексное решение следующих задач:
Обеспечение обмена данными между конструкторскими, технологическими, управленческими и другими службами.
Оперативный перевод бумажной документации в электронный вид, позволяющей получить данные специалистам разного уровня и квалификации при работе над проектом. Благодаря этому проект становится «открытым» для всех функциональных подразделений.
Обеспечение совместимости с различными корпоративными системами, а так же поддерживать интеграцию с решениями компаний-поставщиков и заказчиков предприятия.
Цель работы: разработка информационно-математической модели оценки состояния предприятия на основе информационных параметров интегрированной информационной системы (ИИС) производства.
Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:
исследование и формализация существующей информационной системы предприятия;
построение структурно-функциональных схем подразделений производства (формализация функциональных связей) с целью использования математических методов для представления информации в виде, удовлетворяющем запросам специалистов разного уровня и квалификации;
разработка и исследование принципов построения ИИС на примере участка цеха;
разработка математической информационной системы (ИС) подразделения предприятия с оценкой функционирования;
разработка рекомендаций для построения ИИС предприятия.
Методы исследований и разработки ИТ. При выполнении диссертационной работы использовались:
системный подход;
логические и аналитические методы анализа и синтеза систем;
структурно-аналитический подход с использованием методов дискретной математики;
структурно-функциональные методы построения систем;
методы принятия решений.
Научная новизна работы заключается в следующем:
Обоснован выбор структуры ИС предприятия, как PLM-системы.
На системном уровне построена и исследована обобщенная структурно-функциональная схема производства на примере цеха, включающая информационные потоки, последовательного инициирования структурных подразделений и слежения за этапами ЖЦИ во времени, с возможностью расширения результатов работ к построению аналогичных подсистем участников ЖЦИ и ИС предприятия в целом.
На основе установленных причинно-следственных связей между информационными элементами ИС построена математическая модель ИС с оценкой состояния этапов ЖЦИ в режиме реального (дискретного) времени и функционирования за заданный интервал времени.
На основе полученных результатов даны рекомендации к построению ИС на основе идеологии PLM-систем.
Основные положения, выносимые на защиту:
теоретически обоснованы принципы построения ИС на основе идеологии PLM-систем;
математическая модель оценки состояния этапов ЖЦИ в режиме реального (дискретного) времени;
методика графического отображения результатов функционирования предприятия и его подразделений в электронном виде с отслеживанием событий в режиме реального времени;
рекомендации к формированию достаточности ПАК идеологии PLM-систем.
7 Достоверность полученных результатов подтверждается использованием предлагаемой системы при внедрении элементов ПАК в идеологии PLM-систем.
Практическая значимость и реализация. На основе логических исследований и разработок были:
разработаны методики и инструкции построения ИИС в идеологии PLM-систем;
сформированы требования к построению ИИС предприятия на основе проведенного анализа существующей ИС;
построена структурно-функциональная схема взаимодействия подразделений ОАО «КнААПО» с реализацией предложенной математической модели обработки и представления информации и управления процессом производства с элементами формализованного документооборота;
внедрены элементы ИС на ОАО «КнААПО», подтвержденные 6 свидетельствами регистрации программных продуктов и патентом с общим экономическим эффектом около 9 000 000 руб. (акты прилагаются).
Информационная система управления предприятием
ИТ являются новым, «компьютерным» поколением технологий совместной работы, характерной и обязательной составляющей которых является компьютерная техника. Свою распространенность и повсеместное использование ИТ завоевали благодаря ряду явных преимуществ относительно своих предшественников. Однако, при критическом анализе, выявляется и ряд существенных недостатков [12,16,41, 53, 65, 68, 70]: отсутствие единой терминологии; отсутствие полной нормативной документации; различие в требованиях качества, как к отдельному продукту, так и к комплексам. Включение в ИТ кадров высокой квалификации. Программное обеспечение (ПО) является стратегической составляющей ИТ предприятия и не русифицировано. Имеются различия между отечественными и иностранными стандартами к ПО, острая конкуренция на рынке. Фактически любой программный продукт требует значительных усилий и временных затрат по его освоению. Необходимо пройти профессиональное обучение, что составляет дополнительные трудности. Производитель ПО должен учитывать, как можно больший спектр потенциальных покупателей, поэтому ПО бывает перегружен различными функциями и дополнительными возможностями. Аппаратная монетарность. Современная компьютерная индустрия сегодня содержит огромное число производителей, как ЭВМ в комплексе, так и отдельных её элементов и дополнительных встраиваемых или периферийных устройств. Регулярно появляются всё более производительные машины. Поэтому заинтересованность производителей аппаратной части в постоянных закупках и частых полных обновлениях всего аппаратного парка своих покупателей вполне объяснима. Часто такая заинтересованность, реализуется на практике. Создаются ненадежные процессоры, недолговечные программные защитные устройства (ПЗУ) и т.д. Всё это отражается на конечном пользователе. Теряются данные и архивы, вычисления производятся с большими погрешностями, теряется достоверность данных и т.д. Кроме того, сам ресурс современной ЭВМ как правило не превышает собственного гарантийного срока (1-2 года). Программная нестабильность. Существующие сегодня методы программирования и рыночные условия явно не способствуют повышению качества ПО. Рынок ПО развивается только количественно. По мнению фирмы IDC (Россия. Москва), общемировой оборот электронной информации в 2000 году составил 3 000 000 Тбайт (для сравнения 1997 год - 76 000 Тбайт), причем по мнению многих экспертов рост объема данными идет по экспоненциальной кривой. Главной опасностью управления ИТ является «информационный стресс» [4, 9, 27, 36]. Не квалифицированная организация управления высокопроизводительной сетью с большими объемами данных может привести работников информационных технологий (ИТ-менеджеров или ИТ-работников) и руководство предприятием к «информационному стрессу». Учитывая, что порой самые современные системы, уже через 2-3 месяца не справляются с возложенными на них задачами, а самые дорогие программные пакеты (ПП) последней версии работают крайне нестабильно, создание грамотной системы управления предприятием (СУП) с эффективной системой разделения труда имеют решающую роль в условиях ИТ.
Быстрое старение. Этот недостаток является логическим продолжением первых двух. Именно факт быстрого, неконтролируемого и непредсказуемого старения создает трудности. Эффективность работы ИТ прямо пропорциональна их окупаемости. Это главное условие выживания предприятия в условиях ИТ. К основным преимуществам существующих ИТ следует отнести: Оперативность. ИТ не имеют аналогов оперативного владения ситуацией при больших масштабах управления производством. Демократичность. ИТ позволяют общаться в виртуальном мире, где фактически отсутствует всякая субординация в общении, свободно высказываются мнения, неограниченные возможности выявления достоверных рейтингов руководителей, различных голосований и опросов. Новые возможности управления и контроля. Главным условием наличия ИТ являются компьютерные сети, позволяющие отслеживать динамику, результаты и процесс работы работников в любом масштабе, вплоть до отдельного работника с качеством индивидуального квалифицированного наблюдения. Массовость — одно из главных преимуществ ИТ, позволяющие ставить индивидуальные работы на конвейерный поток. Массовость часто заменяется словом «клонирование». Производительность. ИТ позволяют обрабатывать огромные объемы информации постоянно и в короткое время. Гибкость и адаптируемость. Индустрия ИТ крайне изменчива и часто непредсказуема, то, что появилось всего час назад (допустим, новая технология цифрового проектирования) в Лондоне, и казалось пришло на годы, через 17 минут померкло перед принципиально новой технологией виртуального проектирования созданной в Нью-Йорке. ИТ позволяют создавать крайне гибкие системы управления и производства (как классический пример Гибкие Производственные Системы — ГПС). Именно такие системы способны быстро адаптироваться к новым условия рынка, к новым технологиям или новым запросам постоянных клиентов [1,3, 5,14,15, 66, 67,78]. Сегодня, вся специфика ИТ показывает крайнюю важность безопасного (для производства, людей и предприятия в целом) функционирования ИТ с использованием надежных методов и систем безопасности, как органично встроенную в ИТ [ 7,24, 31,71,79]. Использование ИТ в комплексной автоматизации проектно-конструкторских работ, технологической подготовки производства и выполнения инженерных расчетов CAD/CAM/CAE/PDM является одним из ключевых моментов в вопросах повышения производительности промышленных предприятий, сокращения сроков создания новых изделий и их унификаций, обеспечения качества и конкурентно способности.
Планирование производства и составление графика выпуска продукции
Первые работы по практическому применению электронных вычислительных машин (ЭВМ) в управлении производством были направлены на решение наиболее трудоемких задач, которые были «узким местом» в системе переработки информации. Одной из них, особенно на крупных предприятиях со сложным многономенклатурным производством, была задача расчета материальных потребностей на производственную программу [45, 50]. Решение задачи состоит в определении и передаче в производство и службы материально-технического снабжения информации о потребностях предприятия во всех материальных ресурсах (деталях и сборочных единицах собственного производства, полуфабрикатах, материалах, покупных изделиях, оснастке и приспособлениях и т. п.), необходимых для выполнения производственной программы. Особую сложность задаче придает ее календарный характер. Все потребности необходимо привязать к требуемым датам выполнения заказов. Ранние системы, решавшие эту задачу, получили название MRP (Material Requirements Planning — «Планирование материальных потребностей»). Постепенно был совершен переход от автоматизации управления производством на уровне локальных задач к интегрированным системам, охватывающим выполнение всех функций управления производством. Итогом этого процесса явились системы, получившие название MRPII (Manufacturing Resource Planning — «Планирование производственных ресурсов») [50].
MRPII представляет собой методологию, направленную на эффективное управление всеми производственными ресурсами предприятия. Она обеспечивает решение задач планирования деятельности предприятия в натуральном и денежном выражении, моделирование возможностей предприятия, отвечая на вопросы типа «Что будет, если..?». Эта методология базируется на ряде крупных взаимосвязанных функциональностей [50], среди которых: Бизнес-планирование (Business Planning - ВР). Планирование продаж и деятельности предприятия в целом (Sales and Operations Planning - S&OP). Планирование производства (Production Planning - PP). Разработка графика выпуска продукции (Master Production Scheduling - MPS). Планирование материальных потребностей (Material Requirements Planning-MRP). Планирование производственных мощностей (Capacity Requirements Planning - CRP). Различные системы оперативного управления производством. Среди них системы, основанные на составлении расписаний работ на цеховом уровне (Shop Floor Control - SFC) и системы поточного производства типа «точно в срок» (Just-inime - ЛТ). Структура MRPII охватывает все основные функции планирования производства сверху вниз. Состав функциональных модулей и их взаимосвязи имеют глубокое обоснование с позиции теории управления [50]. Они обеспечивают интеграцию функций планирования, в том числе согласование их при различиях времени и пространства. Важно отметить, что представленный набор модулей является не избыточным, именно поэтому он в основном сохраняется и в системах следующих поколений. Более того, многие понятия, методы и алгоритмы, заложенные в функциональные модули MRPII, остаются неизменными в течение длительного времени и входят в качестве элементов в системы следующих поколений. Для каждого уровня планирования MRPII характерны такие параметры, как степень детализации плана, горизонт планирования, вид условий и ограничений. Для одного и того же уровня планирования MRPII эти параметры могут изменяться в широком диапазоне в зависимости от характера производственного процесса, возможно также применение на каждом отдельном предприятии определенного набора функциональных модулей MRPII.
Необходимость устранить перечисленные недостатки побудила трансформировать системы MRPII в системы нового класса — «Планирование ресурсов предприятия» (Enterprise Resource Planning — ERP) [50]. Системы этого класса в большей степени ориентированы на работу с финансовой информацией для решения задач управления большими корпорациями с разнесенными территориально ресурсами. Сюда включается все, что необходимо для получения ресурсов, изготовления продукции, ее транспортировки и расчетов по заказам клиентов. Помимо перечисленных функциональных требований в ERP реализованы и новые подходы по применению графики, использованию реляционных баз данных, CASE-технологий для их развития, архитектуры вычислительных систем типа «клиент-сервер» и реализации их как открытых систем.
Системы типа ERP пополняются следующими функциональными модулями - прогнозирования спроса, управления проектами, управления затратами, управления составом продукции, ведения технологической информации. В них прямо или через системы обмена данными встраиваются модули управления кадрами и финансовой деятельностью предприятия. Укрупненно, структура управления в ERP показана на рис. 2.2. ERP, таким образом, является улучшенной модификацией MRPII. Ее цель - интегрировать управление всеми ресурсами предприятия, а не только материальными, как это было в MRPII.
Пространство признаков и его распределение на области, отвечающие образам
Процесс оценки состояния технических систем можно рассматривать как специфический процесс управления, целью которого является определение технического состояния системы. Это хорошо согласуется с современным пониманием управления как процесса осуществления целенаправленных управляющих воздействий на управляемый объект, а кроме того, четко определяет предмет исследований и задачи технической диагностики с позиций общей теории управления и контроля [13,20,30,33].
Основная цель технической диагностики состоит в организации эффективных процессов диагноза технического состояния сложных объектов, к которым относится предприятие. Одним из факторов, существенно влияющих на эффективность процесса диагноза, является качество алгоритмов диагноза [6,23, 76].
Возможность оптимизации алгоритмов диагноза определяется следующими обстоятельствами. Число элементарных проверок, достаточных для решения конкретной задачи диагноза, как правило, меньше числа всех допустимых (т. е. физически возможных и реализуемых) элементарных проверок данного объекта. Разные элементарные проверки могут требовать разных затрат на их реализацию и давать разную информацию о техническом состоянии объекта. Кроме того, одни и те же элементарные проверки могут быть реализованы в различных последовательностях [43,45].
Поэтому для решения одной и топ же задачи диагноза можно построить несколько алгоритмов диагноза, различающихся между собой либо составом элементарных проверок, либо последовательностью их реализации, либо, наконец, тем и другим вместе, и поэтому, возможно, требующих разных затрат на их реализацию. Необходимость увеличения производительности труда на операциях диагноза, сокращения времени обнаружении «слабого звена» (подразделение) предприятия сложности средств диагноза вызывает интерес к разработке методов построения оптимальных алгоритмов диагноза, требующих минимальных затрат на их реализацию. Построение оптимальных алгоритмов во многих случаях сопряжено с большими вычислительными трудностями, и поэтому зачастую удовлетворяются оптимизированными алгоритмами диагноза, затраты на реализацию которых как-то уменьшены, но не обязательно минимальны.
Интуитивные методы построения алгоритмов диагноза не могут гарантировать получения объективного заключения о действительном техническом состоянии объекта. Кроме того, при интуитивном подходе алгоритмы диагноза могут содержать избыточные элементарные проверки, последовательность реализации которых может быть далекой от оптимальной, что в конечном итоге приводит к непроизводительным затратам на реализацию алгоритмов в целом.
Отсюда следует необходимость разработки формальных методов построения алгоритмов диагноза технического состоянии объектов. Это особенно важно для сложных объектов, насчитывающих десятки, сотни и тысячи функционально и конструктивно взаимосвязанных компонент и зачастую требующих многих часов для обнаружения и поиска неисправностей интуитивными способами. Применение формальных методов, кроме того, позволяет автоматизировать процессы построения алгоритмов диагноза при помощи вычислительных средств.
Эффективность процессов диагноза определяется не только качеством алгоритмов диагноза, но и в не меньшей степени качеством средств диагноза. Последние могут быть аппаратурными пли программными, внешними или встроенными, ручными, автоматизированными или автоматическими, специализированными или универсальными. Наличие объективных статистических данных о вероятностях возникновения неисправностей, а также о средних затратах на обнаружение, поиск и устранение неисправностей, расширяет возможности эффективной организации процессов диагноза. Сбор таких данных требует применения надежно работающих внешних и встроенных аппаратных средств диагностики, обеспечивающих высокую точность измерений и автоматическое документирование данных. При этом будет гарантирована достоверность результатов диагноза, сведено к минимуму влияние субъективных факторов и упрощена статистическая обработка результатов.
Эффективная организация процессов диагноза технического состояния сложных объектов на всех этапах их жизни требует совместного применения систем функционального и тестового диагноза [23].
Диагностика есть отрасль знаний, включающая в себя теорию и методы организации процессов диагноза, а также принципы построения средств диагноза. Когда объектами диагноза являются объекты технической природы, говорят о технической диагностике. Чтобы более четко увидеть область, охватываемую технической диагностикой, рассмотрим три типа задач по определению состояния технических объектов.
К первому типу относятся задачи по определению функционального состояния, в котором находится объект в настоящий момент времени. Это — задачи диагноза. Задачами второго типа являются задачи по предсказанию состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени. Это — задачи прогноза (от греческого «прогнозне» — предвидение, предсказание) [13, 17, 18]. Наконец, к третьему типу относятся задачи определения состояния, в котором находился объект в некоторый момент времени в прошлом. По аналогии можно говорить, что это задачи генеза (от греческого «генезис» — происхождение, возникновение, процесс образования). Диагностика состояния подразделений и предприятия в целом, как системы, можно рассматривать в виде процесса сравнения планируемого вектора параметров состояния производства во времени, задаваемого план-графиком с текущим состоянием [18,19,20,21]. Решение этой задачи возможно с привлечением методов классификации (методов распознавания образов).
Информационно-математическая модель оценки поэтапного состояния реального производства
Для формирования информационного потока, на основе событийных параметров которого принимаются решения о функциональном состоянии производства, сначала строится материально-технический поток.
Нами построена схема материально-технического участка производства резинотехнических изделий во времени (рис. 2.2 прил. 2). Из цеха-изготовителя к моменту времени tj в цех А поступает готовая оснастка, которая должна пройти контроль качества к моменту времени t2. В случае, когда оснастка не соответствует параметрам качества, она отправляется обратно в цех-изготовитель, как бракованная. Удовлетворяющая параметрам качества оснастка поступает на склад цеха А к моменту времени t3. Параллельно с этим на склад цеха к моменту времени t3 должна поступить резиновая смесь. В момент времени t3 резиновая смесь поступает на участок подготовки, на котором она вальцуется, а затем изготавливаются заготовки. В момент времени t4 заготовки для изготовления деталей, а также качественная оснастка поступают на этап вулканизации, который завершается к моменту времени t5. После вулканизации деталь в момент времени ts поступает? на этап механической обработки, которая завершается к моменту времени t6. После окончания технологического процесса выходит готовая продукция, которая в момент времени t6 предъявляется БТК (Бюро Технического Контроля), которое определяет соответствие параметрам качества изготовленных деталей. В момент времени /7 качественная продукция поступает вместе со всем комплектом документов в ЦКМ (Центральные Комплектовочные Мастерские), бракованные детали поступают на склад бракованной продукции. В момент t8 ЦКМ отправляют продукцию в цех потребитель.
Материально-технический поток по участку производства резинотехнических изделий сопровождает информационный поток (рис. 2.3 прил. 2). В момент времени t0 начинается этап запуска детали в производство, из ОГТ (Отдел Главного Технолога) поступает предложение всем цехам, которые задействованы в изготовлении детали - цех-изготовитель оснастки и цех А. Технолог участка оформляет заказ, составляет технологию, запускает деталь в производство и отрабатывает технологический процесс в ходе изготовления.
К моменту времени // этап запуска изделия в производство должен быть завершён, и в момент времени tj цех-изготовитель по документированному предложению отправляет в цех оснастку, которая, начиная с момента времени k, проверяется на соответствие параметрам качества. В случае несоответствия по акту браковки ко времени /j оснастка возвращается в цех-изготовитель. Если оснастка качественная, то ко времени t} она поступает на склад цеха А. Мастер в момент времени fj участка по техническому заданию делает заявку на склады. Склады выдают оснастку и резиновую смесь. На участке подготовки, начиная с момента t4, происходит изготовление заготовок, после чего подготовленная резиновая смесь с тех. паспортом к моменту времени ts поступает вместе с оснасткой на этап вулканизации с последующей механообработкой ( $). После окончания обработки деталь с тех. паспортом в момент времени f7 предъявляется БТК, после чего мастер в момент времени ts сдаёт качественные детали со всем комплектом документов в ЦКМ. В случае обнаружения бракованной продукции, в момент ts она поступает по акту браковки на склад бракованной продукции. В комплект документов, с которым деталь поступает в ЦКМ, входят: тех. паспорта, предъявления по БТК цеха, по заказчику, акты передачи и паспорта конструктивных изменений. ЦКМ отправляет детали вместе с комплектом документов к моменту времени tg в цех-потребитель.
Нами разработан и реализован пакет программ, состоящий из «Системы информационного сопровождения технологического процесса производства РТИ в составе PLM-системы» и «Системы оценки состояния производства в режиме реального времени». Для функционирования программ пакета необходима операционная система WINDOWS NT/2K/XP, а также наличие Microsoft SQL Server. Программы написаны на языке C++ с использованием среды разработки Borland C++ Builder v.6.0.
Снимки экранных форм программы «Система информационного сопровождения технологического процесса производства РТИ в составе PLM-системы» представлены нарис. 2.7-2.13 прил.2.
Программа выполнена по технологии клиент-сервер, то есть разделена на две части серверную и клиентскую - сервер является хранилищем данных (база данных) и предоставляет свой интерфейс для доступа к данным, клиентские приложения являются средством внесения и изменения данных.
Управляющий технологическим процессом - главный менеджер может изменять и строить новые план-графики выполнения технологического процесса. В ходе выполнения технологического процесса управляющий ТП имеет возможность просматривать график текущего выполения ТП. Также для задания план-графиков может потребоваться добавление новых деталей либо этапов, поэтому управляющий имеет возможность добавлять новые детали и этапы в базу данных. Для добавления новых деталей может потребоваться добавление новых технологических условий - эта возможность также предусмотрена.
