Содержание к диссертации
Введение
1 Состояние вопроса. Цель и задачи исследований 9
1.1 Область применения винтовых передач 9
1.2 Анализ способов изготовления и повышения надёжности деталей с наружной резьбой 13
1.3 Применение технологии электромеханической обработки 25
1.4 Выводы, цель и задачи исследований 35
2 Теоретическое исследование взаимодействия инструмента и заготовки при электромеханической обработке трапецеидальных резьб 38
2.1 Выбор объекта исследования и обоснование способа изготовления трапецеидальной резьбы на основе электромеханической обработки 38
2.2 Теоретическое обоснование выбора технологического тока при электромеханической обработке трапецеидальных резьб 42
Выводы 49
3 Экспериментальные исследования качественных характеристик поверхностного слоя и эксплуатационных показателей деталей с резьбой 50
3.1 Методика экспериментальных исследований 50
3.2 Влияние технологических режимов электромеханической обработки на глубину упрочнённого слоя 63
3.3 Качественные показатели поверхностного слоя трапецеидальной резьбы 69
3.4 Исследование эксплуатационных показателей деталей с резьбой 75
Выводы 77
4 Практическое применение результатов исследований 78
4.1 Технологический процесс изготовления трапецеидальной резьбы винтов с использованием электромеханической обработки 78
4.2 Определение технологических режимов электромеханической обработки трапецеидальных резьб 81
4.3 Средства технологического оснащения 84
4.4 Экономическая эффективность исследований 94
Выводы 102
Общие выводы 103
Литература 104
Приложения 115
- Анализ способов изготовления и повышения надёжности деталей с наружной резьбой
- Теоретическое обоснование выбора технологического тока при электромеханической обработке трапецеидальных резьб
- Влияние технологических режимов электромеханической обработки на глубину упрочнённого слоя
- Технологический процесс изготовления трапецеидальной резьбы винтов с использованием электромеханической обработки
Введение к работе
Актуальность темы. Повышение требований к эксплуатационной стойкости и надёжности деталей машин приводит к необходимости повышения эффективности и качества процессов механической обработки, требует создания новых и совершенствования существующих технологических методов.
Широкое применение в машинах и механизмах различного назначения находят винтовые передачи. Эксплуатационные характеристики винтов таких передач определяются не только физико-механическими свойствами материала, из которого они изготовлены, но так же и способом формообразования резьбы, определяющим шероховатость и твердость поверхностного слоя витков.
При проектировании и изготовлении винтов грузоподъёмных механизмов необходимым условием является надёжность винтовых поверхностей, так как при их разрушении произойдёт падение поднимаемого груза.
В настоящее время вопросы повышения износостойкости деталей решаются, в большинстве случаев, введением в технологию их производства дополнительных трудоёмких операций термической и химико-термической обработок. Увеличение износостойкости винтов чаще всего ограничивается увеличением диаметра винтовой части, в лучшем случае такие детали подвергаются старению с целью снятия внутренних напряжений, возникших в процессе механической обработки.
Это объясняется отсутствием технологий, позволяющих производить упрочнение винтовых поверхностей на большой длине (ходовые винты, винты подъёмников, домкратов) в серийном производстве.
Тем не менее, многие аспекты этой актуальной проблемы, а именно теоретические и практические вопросы операций изготовления резьб и финишных обработок неуклонно растёт, и в настоящее время появилась
необходимость систематизировать и обобщить опыт и исследования специалистов в этой области.
Для размерной обработки поверхностей вращения широко используется электромеханическая обработка (ЭМО), которая заключается в механическом воздействии инструмента на заготовку, сопровождающимся местным нагревом металла в зоне контакта с помощью электрического тока. В результате термомеханического воздействия происходит упрочнение поверхностного слоя обрабатываемой заготовки.
В то же время, вопросы применения электромеханической обработки при изготовлении деталей с трапецеидальной резьбой, используемых в грузоподъёмных механизмах, практически не изучены.
В связи с этим, тема диссертационной работы, направленная на совершенствование технологии изготовления трапецеидальной резьбы винтов в грузоподъёмных механизмах на основе электромеханической обработки, является актуальной.
Цель работы: повышение качества и эффективности изготовления трапецеидальной резьбы винтов грузоподъёмных механизмов на основе применения электромеханической обработки.
Методы исследований. Результаты работы получены путём теоретических и экспериментальных исследований.
Теоретические исследования выполнены с использованием научных основ технологии машиностроения, положений математического анализа, теории вероятностей и математической статистики.
Экспериментальные исследования проведены на модернизированном оборудовании с использованием соответствующего технологического оснащения и аттестованных средств измерения. Испытания винтов на износостойкость выполнялись на специальном стенде, который обеспечивает условия, максимально приближенные к эксплуатационным. Обработка полученных данных производилась статистическими методами с
7 помощью компьютерной техники.
Научная новизна.
1. Получен комплекс математических моделей для определения
глубины слоя, упрочнённого при электромеханической обработке резьбы, в
зависимости от технологических режимов процесса и материала заготовки.
Установлена взаимосвязь площади контакта ролика и заготовки с их геометрическими размерами и параметрами получаемой резьбы, что позволяет определить необходимую величину технологического тока при электромеханической обработке.
Выявлены особенности формирования упрочнённого слоя при электромеханической обработке винтов с трапецеидальной резьбой из различных материалов, что обеспечивает возможность прогнозирования износостойкости подобных деталей на стадии проектирования.
4. Установлена зависимость величины износа резьбы винтов
грузоподъёмных механизмов, полученных различными методами, от числа
подъёмов, что позволяет обоснованно подойти к выбору технологии их
изготовления.
Практическая ценность.
1. Разработаны практические рекомендации по выбору режимов
электромеханической обработки трапецеидальной резьбы винтов из
различных материалов.
2. Разработан новый способ повышения эксплуатационных
характеристик деталей с трапецеидальной резьбой, а также конструкция
специального приспособления для его практической реализации,
защищенные патентами Российской Федерации.
Основные положения, выносимые на защиту:
1. Математические модели, устанавливающие взаимосвязь технологических режимов с глубиной упрочнённого слоя при
8 электромеханической обработке трапецеидальной резьбы винтов.
2. Результаты исследований поверхностного слоя резьбы деталей
после электромеханической обработки.
3. Результаты исследований влияния технологии изготовления резьбы
винтов грузоподъёмных механизмов на их эксплуатационные
характеристики.
4. Способ повышения эксплуатационных характеристик
трапецеидальной резьбы винтов грузоподъёмных механизмов, основанный
на применении электромеханической обработки.
По теме диссертации опубликовано 15 печатных работ, в том числе 4 патента.
Анализ способов изготовления и повышения надёжности деталей с наружной резьбой
Применение указанных выше способов позволяет в значительной мере повысить не только производительность процесса образования резьб, но и стойкость инструмента, режимы резания, а также улучшить качество обработки.
Наибольшее применение из указанных способов интенсификации, при изготовлении деталей с наружной резьбовой поверхностью, получил способ нагрева деталей [26]. Способ интенсификации за счет подогрева деталей в диапазоне 200...800С применяют на тяжёлых операциях накатывания наружных резьб. Для подогрева обычно используют установки ТВЧ. В результате нагрева материал изменяет свои механические свойства, становится более пластичным, менее прочным, степень наклёпа снижается в 1,5...2 раза. Например, в США применяют индукционный нагрев для накатывания резьб на заготовках твёрдостью до 52НЯСэ; в Японии - для накатывания резьб на заготовках из коррозионностойких и жаропрочных сталей. Для получения оптимальной стойкости температура инструмента должна быть не более 100С. Инструмент охлаждают распылённым маслом или эмульсией [115].
Изготовление резьбы включает в себя не только формообразование винтовой поверхности, но и формирование качественных показателей поверхностного слоя, определяющих, в конечном счёте, эксплуатационные характеристики изделия в целом.
Большой вклад в изучении вопроса повышения прочности и надёжности резьбовых соединений внесли И.А. Биргер, Г.Б. Иосилевич, А.И. Якушев, И.И. Артёмов, Р.Х. Мустаев, P.P. Мавлютов,.
Практика эксплуатации машин показывает, что в большинстве случаев причиной разрушения деталей с резьбой оказывается недостаточная прочность витков резьбы, а так же несовершенная конструктивная форма элементов резьбовых деталей. Следствием несовершенства конструкции являются повышенная неравномерность распределения нагрузки по виткам резьбы, высокая концентрация местных напряжений, ослабление затяжки, увеличение доли нагрузки, воспринимаемой болтом [137].
Влияние конструктивных факторов на прочность резьбовых соединений достаточно полно освещено в работе [12]. Известно, что вследствие различия деформаций болта (растяжение) и гайки (сжатие) усилия между витками резьбы на длине свинчивания распределяются неравномерно.
Задача о распределении нагрузки по виткам резьбы впервые решена Н.Е. Жуковским в 1902г.; для упрощения он заменил непрерывные витки отдельными кольцевыми выступами прямоугольного профиля, работающими на срез. Аналитические решения Н.Е. Жуковского показали, что для обычной гайки усилия распределяются по закону геометрической прогрессии, убывая в направлении от опорной поверхности гайки (от первого нагруженного витка резьбы болта).
В этом случае при нагружении до предела упругости основную часть усилий воспринимают первые три-пять витков резьбы (рисунок 1.5) [103]. Впоследствии уточнению решения этой задачи были посвящены работы многих отечественных и зарубежных учёных.
И.А. Биргер предложил несколько иное решение этой задачи. Основное отличие-состоит в том, что резьбовое соединение рассматривается не как совокупность кольцевых выступов, а как соединение с непрерывно идущими витками (трапецеидальная резьба). В результате было доказано, что в обычном резьбовом соединении болт-гайка усилия возрастают к нижним виткам по закону гиперболического косинуса. Поэтому известные конструктивные способы улучшения распределения нагрузки по виткам резьбы основаны в первую очередь на применении гаек и болтов специальной формы вместо общепринятых [137].
На практике при одном и том же диаметре d резьбы применяют различные шаги. Установлено, что с увеличением диаметра резьбы (при неизменном шаге и высоте гайки) несущая способность соединения, оцениваемая по усилию разрушения резьбы, возрастает либо пропорционально диаметру (для соединения стальных шпилек с корпусными деталями из алюминиевых и магниевых сплавов), либо нелинейно (для стальных соединений).
Уменьшение шага резьбы при неизменном наружном диаметре и высоте гайки снижает прочность соединения. Последнее связано с тем, что для резьбы с мелким шагом труднее при той же точности обработки обеспечить перекрытие витков, такое же, как для резьбы с крупным шагом [12].
Более равномерное распределение нагрузки по поверхности витка даёт более податливый виток. Поэтому резьба с малым углом (например, ос=45) более благоприятна, чем обычная резьба (а=60). Резьба с углом при вершине а=90 более прочна, чем обычная метрическая с а=60. Результаты испытаний показывают, что увеличение угла профиля резьбы до а=90 или уменьшения до а=45 позволяет повысить предел выносливости соединения на 45-55% [12].
Наряду с метрической резьбой на практике применяют прямоугольную и упорную резьбы. Эти резьбы характеризуются менее благоприятным распределением нагрузки из-за отсутствия давления на стержень болта и гайки в поперечном направлении. Применение таких резьб целесообразно в конструкциях с относительно тонкой охватывающей деталью (например, в резьбовом креплении головок цилиндров поршневых двигателях и т.п.) из-за уменьшения степени перекрытия витков за счёт поперечных деформаций тела гайки.
Резьбовые соединения со спиральными вставками получили широкое распространение в авиационной и других отраслях промышленности. Резьбовая спиральная вставка (рисунок 1.6) представляет собой обычную пружину, изготовленную из проволоки ромбического сечения. Высокая твёрдость холоднотянутой или холоднокатаной проволоки предохраняет резьбу от износа при частом завинчивании или отвинчивании. Вставка, изготовленная из коррозионностойкой стальной проволоки, предохраняет резьбу от коррозии.
Теоретическое обоснование выбора технологического тока при электромеханической обработке трапецеидальных резьб
При исследовании влияния метода электромеханической обработки резьбы на физико-механические свойства деталей обработка образцов проводилась на токарно-винторезном станке 1К62.
Для выполнения операций упрочнения необходимо следующее оборудование и оснастка: установка электромеханической обработки; державка телескопическая; электроконтактное устройство (ЭКУ); силовые токоподводящие кабели; инструмент. Установка электромеханической обработки предназначена для выполнения операций восстановления и упрочнения поверхностей деталей.
Первоначально обработка образцов производилась на оборудовании, установленном на кафедре «Технология металлов» УГСХА. Данная установка (рисунок 3.1) представляет собой специально переконструированный трансформатор с аппаратурой регулирования электрических параметров, приборами контроля, управления и защиты, объединенные в одной конструкции. На лицевой панели установки смонтированы: переключатель ступенчатого регулирования 2, маховичок регулятора напряжения 1, прибор контроля и наблюдения 3,4 и 5. Установка подключается к сети переменного тока 380/220 В частотой 50 Гц. Принципиальная электрическая схема УЭМО-2 представлена на рисунке 3.2.
Плавное регулирование силы электрического тока до величины 800 А осуществляется при переводе переключателя ступенчатого регулирования в положение 1. Дальнейшее ступенчатое увеличение силы тока до 2500 А обеспечивается переводом переключателя в положение со второго и далее.
Специальный инструмент подводят к обрабатываемой поверхности детали так, чтобы между ними возник хороший электрический контакт, после чего нажатием кнопки S2 («Пуск»), расположенной на кнопочной станции КС, включают установку. При этом по цепи: нулевой провод сети-контакт $2-нормально замкнутый контакт 83-катушка магнитного пускателя ПМ-фаза «Б» сети подается фазное напряжение. Магнитный пускатель срабатывает и замыкает две группы контактов: основную S1.1...S1.3 и вспомогательную- S1.4...S1.5. Контакт S1.5 подключен параллельно кнопке «Пуск» (S2) кнопочной станции. Замыкаясь, он блокирует кнопку «Пуск», и после отпускания кнопки магнитный пускатель остается в состоянии срабатывания. Одновременно замыкается контакт S1.4. По цепи: нулевой провод сети - индикатор HL2 - контакт S1.4 - фаза «Б» сети протекает ток. Загорается неоновая лампа индикатора HL2 («Работа»), сигнализирующая о начале рабочего процесса. На выходных контактах S1.1...S1.3 пускателя появляются два напряжения: линейное 380 В между фазами «А» и «Б», и фазное 220 В между фазой «Б» и нулевым проводом.
Фазное напряжение подается на автотрансформатор РН, на выходе которого, в зависимости от положения маховичка регулятора, можно получить напряжение от 1 до 240 В. Выходное напряжение подается на ступенчатый переключатель S4.
Линейное напряжение 380В подается на переключатель S4 непосредственно. Ступенчатый переключатель S4 позволяет выбрать напряжение, необходимое для выполнения процесса ЭМО. В положении 1 переключателя, первичная обмотки силового трансформатора Т подключается к выходу автотрансформатора РН. При этом появляется возможность плавного регулирования напряжения на выходе установки от нуля до 4...5 В. В положении 2...4 переключатель коммутирует выводы первичной обмотки силового трансформатора Т таким образом, что на них подается напряжение 380 В. В зависимости от комбинации подключения выводов (первичная обмотка подключается полностью в положении 2 переключателя или часть ее в положении 3 и 4), на выходе установки получают напряжение 3...9 В.
По окончании рабочего процесса отключают силовую часть установки нажатием кнопки «Стоп» (S3). При этом разрывается цепь питания катушки магнитного пускателя ПМ, его якорь переходит в исходное положение, размыкая контакты S1.1...S1.5. От сети отключаются автотрансформатор, ступенчатый переключатель и последующие силовые цепи. Отключается индикатор HL2, лампа «Работа» гаснет. Общее выключение установки выполняется выключателем ВА (автомат). При этом разрывается цепь индикатора HL1 и сигнальная лампа «Работа» гаснет.
Схематически устройство спроектировано таким образом, что при выключенной установке все устройства контроля и управления обесточиваются с обеих сторон, как со стороны сети, так и со стороны установки, находящейся в контакте с другим оборудованием. Это повышает надежность защиты рабочего и установки при появлении на ней посторонних потенциалов.
Следует отметить, что эта установка не обеспечивала необходимой плавности регулирования и точности контроля выходных параметров, поэтому в дальнейшем была собрана конструкция с тиристорным регулятором [124].
Ток, снимаемый со вторичной обмотки трансформатора, подводится к детали токоподводящими кабелями. Один контакт осуществляется через вращающийся патрон с помощью электроконтактного устройства (ЭКУ) (рисунок 3.3). Основными элементами ЭКУ являются медно-графитовые щётки, которые надёжно прижимаются к патрону станка спиральными пружинами.
Влияние технологических режимов электромеханической обработки на глубину упрочнённого слоя
При проведении исследований контролировался износ ширины витка рабочей поверхности винта. Величина износа определялась как разница между значением начальной ширины витка и значением после испытаний.
Для того, чтобы рекомендовать предприятиям новую технологию изготовления и упрочнения деталей, имеющих резьбовую поверхность, на ряду с исследованиями в лабораторных условиях, необходимо проводить эксплуатационные испытания, с целью выявления практической значимости применения предлагаемой к рассмотрению технологии, поэтому экспериментальные исследования производились в условиях, максимально приближенных к реальным условиям эксплуатации механизмов.
В исследованиях производилось сравнение технологии ЭМО с существующими методами изготовления и повышения надёжности деталей машин. Исключительно важное значение уделялось выбору объекта для испытаний и определению необходимого количества деталей.
Исследования проводились на стенде (патент РФ №43644) (рисунок 3.7), содержащем верхнюю 1 и нижнюю 2 плиты с направляющими колонками 3, между которыми установлены типовые пружины автомобильной подвески для имитации пружинящего действия подвески автомобиля; редуктор червячный 4; электродвигатель 5; карданный вал 6 и электрический щит управления 7, включающий в себя счётчик числа подъёмов, концевые выключатели, ограничивающие верхний и нижний пределы хода верхней плиты, реле времени, измерительные приборы (амперметр, вольтметр, ваттметр) и кнопочной станции. Нагружение регулируется за счёт балласта.
Работы данного стенда основана на создании имитации рабочих режимов подъёма - опускания.
Работы стенда заключается в следующем: домкрат устанавливается между верхней и нижней плитами, в месте крепления рукоятки присоединяется карданный вал, который передаёт крутящий момент на винт домкрата от вала электродвигателя через редуктор. После установки испытуемого изделия производится пуск установки в работу. Крайние положения хода верхней плиты ограничиваются концевыми выключателями. При достижении верхней точки подъёма происходит срабатывание верхнего концевого выключателя, при этом показание счётчика числа циклов увеличивается на один, отключается подача вверх и через установленное на реле времени значение включается обратный ход. При достижении нижнего положения происходит отключение хода вниз, выжидается заданное значение времени и начинается новый цикл подъём-опускание.
На сегодняшний день в различных областях научно-технических исследований успешно применяются методы планирования эксперимента. Подавляющее большинство изучаемых объектов относится к классу сложных систем, характеризующихся значительным числом взаимосвязанных параметров. Задача исследования таких систем заключается в установлении зависимости между входными параметрами - факторами и выходными параметрами - показателями качества функционирования системы и определения уровней факторов, определяющих выходные параметры системы. В общем случае модель объекта исследований можно представить в виде системы входами и выходами (рисунок 3.8).
Каждый из выходных параметров зависит от состояния контролируемой управляемой части входов, определяемой т-мерным вектором х=(хь Х2,..., хт), контролируемой неуправляемой части входов, определяемой n-мерным вектором Е (еі, в2, .:,еп), и неконтролируемой части, определяемой /-мерным вектором Z=(z/, z2, ...,zn). В результате на выходе системы появляются выходные параметры Y=F(x, z, Е).
Применение планирования эксперимента при исследовании влияния процессов электромеханической обработки на наружную трапецеидальную резьбу винтов можно объяснить тем фактом, что при электромеханической обработке имеет место разброс параметров в пределах известных допусков. Кроме этого замеры контролируемых параметров производятся с ошибками.
При проведении электромеханической обработки исследуемым параметром будет выбрана глубина упрочнённого слоя обрабатываемой поверхности. Как было установлено ранее [5-8], параметрами, влияющими на получение заданных физико-механических свойств обрабатываемых поверхностей, являются: - / - технологический ток, А; - и - скорость обработки, м/мин; - Q - давление инструмента на деталь, МПа; - интенсивность охлаждения обрабатываемой поверхности; - материал, из которого изготовлены заготовка и ролик; - размеры обрабатываемой детали; - химический состав СОЖ; - толщина токопроводящих шин и др. Используя метод априорного ранжирования факторов, было установлено, что параметрами, которые оказывают наибольшее влияние на получение заданных свойств обработанной поверхности, являются сила тока, скорость обработки, давление инструмента на деталь и интенсивность охлаждения заготовки.
При электромеханической обработке упрочнение поверхности происходит за счёт отвода тепла в объём детали, но в некоторых случаях возникает необходимость применения смазывающе-охлаждающих жидкостей.
В результате проведения экспериментов было установлено, что при обработке методом ЭМО резьб с мелким шагом (до 1,5 мм) или резьб с наружным диаметром не более 20 мм на большой длине винта происходит нагрев заготовки. Скорость охлаждения при этом уменьшается и в результате поверхность не упрочняется. При проведении исследований в качестве охлаждающей эмульсии применялся 5% водный раствор СОЖ Укринол-Ш (ТУ 0258-026-00148843-98).
Технологический процесс изготовления трапецеидальной резьбы винтов с использованием электромеханической обработки
Перед выполнением операции упрочнения необходимо убедиться [5-8,126], что детали станка и оснастки изолированы друг от друга. После закрепления приспособления на шпинделе станка необходимо проверить, что оно изолировано от станины станка. Эту проверку можно проводить обычным тестером. Зажимное устройство так же изолируется от станины посредством установленных между зажимными сухарями и суппортом станка текстолитовых пластин. Завершив предварительную стадию, приступают к выполнению процесса настройки оборудования для электромеханической обработки резьбовой части винта. Для этого: -подвести к электроконтактному и зажимному устройствам токоподводящие кабели от вторичной обмотки трансформатора; -настроить станок и установку на режим обработки в соответствии с технологическим процессом обработки конкретной детали; -проверить надежность всех электрических контактов вторичной обмотки силового трансформатор и рабочей цепи и обеспечить прилегание щеток электроконтактного устройства к поверхности приспособления; -включить установку в сеть; -проверить отсутствия замыкания, для чего включить кнопку "пуск" переносной станции и отрегулировать маховичком плавной регулировки напряжение в рабочей цепи. При отсутствии замыкания стрелка не должна отклоняться. После проверки замкнутости цепи, выключить рабочее напряжение, нажав кнопку "стоп". В случае отклонения стрелки, при отсутствии контакта между приспособлением и зажимным устройством, необходимо проверить, не касается ли наконечник токоподводящего кабеля металлических частей станка, а также исправность изоляции приспособления и зажимного устройства. При обнаружении неисправности устранить ее и провести повторную проверку. -включить станок, проверить его работоспособность; -замерить наружный диаметр резьбы одинаковой партии винтов и произвести настройку приспособления так, чтобы новый наружный диаметр резьбы обработанной заготовки отличался. от первоначального на +(0,2...0,25)мм, длина обкатки должна быть равной длине уже накатанной резьбы; -отвести в сторону концевые выключатели, установленные на станине станка; -включить вращение шпинделя и осуществить подачу заготовки в приспособление. В момент начала обкатки резьбы осуществить подачу электрического тока, нажав кнопку «пуск» на пульте управления. В процессе обработки возможно регулирование режимов маховичком регулировки электрического тока; -при подходе инструмента к концу обрабатываемой поверхности необходимо отключить ток. Отключение тока должно быть произведено до начала раскрытия головки.
Указанный порядок необходимо соблюдать неукоснительно, так как при раскрытии головки с включенным током произойдет проискривание в месте контакта и рабочая поверхность роликов приспособления будет - повреждена электрической эрозией.
После обработки первой детали необходимо провести контроль поверхностной твёрдости винта. При необходимости произвести дополнительную регулировку режимов обработки.
После установки технологических параметров необходимо произвести регулировку длины резьбовой части винта, которая должна упрочняться, с помощью концевых выключателей.
Проведённые испытания показали, что применение данного способа обработки деталей позволит значительно увеличить срок службы всего изделия.
С целью повышения качества трапецеидальной резьбы винтов грузоподъёмных механизмов был предложен новый способ (патент РФ №2254381), позволяющий получать резьбу с повышенными эксплуатационными характеристиками.
Способ включает мгновенный нагрев детали, пропусканием электрического тока через ролики, прижимаемые к обрабатываемой детали и быстрым охлаждением. Ролики, захватив деталь, начинают обкатывать резьбу, при этом между роликами создается давление на поверхность детали. Одновременно включается силовая установка и между роликом, к которому подведен электрический ток и деталью создаются условия высокотемпературной термомеханической обработки резьбовой поверхности детали.
Под роликом происходит мгновенное нагревание поверхностного слоя витка резьбы до температур фазовых превращений, причём часть этого слоя, глубиной не более 0,05 мм не закаливается, так как не достигает указанных температур в связи с интенсивным теплоотводом в ролики. Этот тонкий слой способствует приработке детали и предохраняет закаленный слой от образования трещин. Зажим заготовки в станке осуществляется пневматическим зажимным устройством. Давление между роликами может регулироваться. Охлаждение нагретой зоны осуществляют либо теплоотводом .в массу детали, либо охлаждающей жидкостью или сжатым воздухом. Подробное описание способа приведено во 2 главе.
Предлагаемый способ позволяет производить обработку деталей с использованием резьбонакатной головки с движущимися роликами, к одному из которых подведен электрический ток в полуавтоматическом режиме (установка заготовки осуществляется вручную), что значительно увеличивает производительность при проведении обработки.
