Содержание к диссертации
Введение
Введение 7
CLASS Глава 1. Состояние вопроса 1 CLASS 1
1.1 Хромирование свойства деталей с покрытиями 11
1.2 Методы гальваномеханического хромирования 12
1.3 Обзор известного оборудования для гальваномеханического хромирования наружных цилиндрических поверхностей 18
1.4 Влияние остаточных напряжений на основные характеристики деталей с хромовыми покрытиями 26
1.5 Гипотезы возникновения остаточных напряжений при ГМХ 27
1.6 Обзор моделей остаточных напряжений в хромовых покрытиях, полученных ГМО 28
1.7 Влияние режимов гальваномеханического хромирования на основные характеристики деталей с покрытиями 31
1.8 Экспериментальные исследования остаточных напряжений в покрытиях 32
1.8 1 Известные методы измерения остаточных напряжений 32
1.8 2 Устройства измерения и регистрации деформации для исследований остаточных напряжений в покрытиях методом "изгиба катода" 34
1.9 Выбор типа аппаратно-программного комплекса аналогацифрового преобразования на базе персональной ЭВМ 35
1.10 Программное обеспечение для работы с аппаратно-программными комплексами на базе персональной ЭВМ, используемыми для построения исследовательских систем и технологического оборудования 37
1 11 Обзор устройства непрерывного контроля и регистрации температуры электролита 40
1.11.1 Обзор решений для пост роения устройства непрерывного контроля и регистрации температуры электролита 41
1.12 Выводы 42
CLASS Глава 2. Методика исследования 4 CLASS 4
2.1 Пути решения проблемы получения высокоресурсных деталей с хромовыми покрытиями, обладающих заданными свойствами 44
2.2 Установка ГМХ-1 для гальваномеханического хромирования внешних поверхностей деталей цилиндрической формы 46
2.3 Описание образцов для исследования и электролита травления 47
2.4 Методика экспериментальных исследований 48
2.5 Разработка методики расчета остаточных напряжений в покрытиях через деформацию образца при стравливании исследуемого покрытия 49
2.6 Описание установки ИГП-1 для исследования остаточных напряжений в гальванопокрытиях цилиндрических поверхностей методом послойного сдавливания 53
2.7 Описание установки ИГП-2 для исследования остаточных напряжений в гальванопокрытиях цилиндрических поверхностей методом послойного стравливания 56
2.8 Выбор схемы включения тензорезистора 59
2.9 Аппаратно-программный комплекс аналого-цифрового преобразования КАЦП-3 61
2.9.1 Назначение и основные характеристики устройства 61
2 9 2 Аппаратная часть 63
2 9 3 Программная часть 65
2.9.3.1 Микропрограмма микроконтроллера 65
2.9.3.2 Управляющая программа 67
2.10 Универсальный инструментальный усилитель 70
2.10.1 Назначение и основные характеристики устройства 71
2.10.2 Эксплуатация, внешний вид, органы управления 72
2.11 Универсальный блок питания 74
2.11.1 Назначение и основные характеристики устройства 74
2.11.2Эксплуатация, внешний вид, органы управления 75
2.12 Математическая обработка экспериментальных данных 77
2.13 Выводы 78
3. Моделирование процесса возникновения остаточных пряжений в покрытиях, полученных методом ГМХ 79
3.1 Разработка физико-математической модели остючных напряжений в хромовых покрытиях, полученных гальваномеханическим осаждением 79
3 2 Программная реализация физико-математической модели остаточных напряжений в хромовых покрытиях, полученных гальваномеханическим осаждением 95
3.3 Экспериментальные исследования оста точных напряжений в покрытиях, полученных методом гальваномеханическої о хромирования 99
3.4Проверка адекватности разработанной модели 103
3 5Выводы 107
Глава 4. Экспериментальные исследования физико-механических свойств покрытий, полученных методом гальваномеханического хромирования 109
4.1 Экспериментальные исследования микротвердости покрытий, полученных методом гальваномеханического хромирования 110
4.2 Экспериментальные исследования шероховатости поверхности покрытий, полученных методом гальваномеханического хромирования 111
4.3 Металлографические исследования поверхности и поперечного шлифа покрытия 114
4.4Выводы 115
Глава 5. Разработка и внедрение технологии и оборудования для гальваномеханического хромирования 116
5.1 Разработка способ получения хромовых покрытий, обладающих высокими механическими характеристиками, коррозионной стойкостью и герметичностью 117
5.2 Описание опытного оборудования 118
5.3 Описание установки для гальваномеханического хромирования внешних поверхностей деталей цилиндрической формы 119
5 4Инструменты и приспособления для гальваномеханической обработки 125
5.5Аппаратно-программный комплекс для непрерывного контроля температуры электролита на базе персональной ЭВМ 127
5 5 1 Аппаратная часть 128
5.5.2 Программная часть 131
5.6Технологический процесс гальваномеханического хромирования деталей 134
5.7Экономическая эффективность 136
5.8Выводы 137
Общие выводы по работе 138
Библиографический список 140
Приложения 150
- Обзор известного оборудования для гальваномеханического хромирования наружных цилиндрических поверхностей
- Пути решения проблемы получения высокоресурсных деталей с хромовыми покрытиями, обладающих заданными свойствами
- Программная реализация физико-математической модели остаточных напряжений в хромовых покрытиях, полученных гальваномеханическим осаждением
- Описание установки для гальваномеханического хромирования внешних поверхностей деталей цилиндрической формы
Обзор известного оборудования для гальваномеханического хромирования наружных цилиндрических поверхностей
Авторы приводят описание нескольких установок для гальваномеханического хромирования наружных цилиндрических поверхностей Установка ГМХ-1 предназначена для хромирования штоков амортизаторов. Устройство ГМХ-1 показано на рис. 1.6. В гальваническую ванну 1 помещена обрабатываемая деталь 2, подключенная к отрицательному полюсу источника питания 5 и анод 4, подключенный к положительному полюсу источника питания. В процессе обработки деталь получает вращательное движение от электродвигателя через редукюр . Механическое воздействие на обрабатываемую поверхность оказывает твердый полированный инструмент из керамики. Возвратно-поступательное движение инструмента обеспечивает кривошипно-кулисный механизм, приводимый в движение электродвигателем. Давление инструмента на обрабатываемую поверхность осуществляйся механическим разжимным устройством. Установка ГМХ-1 также содержит ванну промывки, которая не показана на рисунке.
Возможное і и установки позволяют обрабатывать внешние цилиндрические поверхности деталей диаметром до 100 мм и длиной не более 300 мм. Частота вращения шпинделя и частота двойных ходов инструмента установки ГМХ-1 не регулируются и составляют 110 об/мин и ПО двойных ходов/минуту соответственно. Рабочий ток обеспечивается источником питания ВАКР-630-25-У4. Максимальная сила тока составляет 630 А. Автоматизированное регулирование силы тока не предусмотрено.
Температура электролита для установки ГМХ-1 может быть установлена в пределах от 40 до 80 С нагрев электролита осуществляется ТЭНами.
Давление инструмента на рабочую поверхность у установки I МХ-1 может устанавливаться в пределах oт 0.5 до 5.5 MI 1а. Автоматическое регулирование давления в процессе обработки не предусмотрено. Установка ГМХ-1 не имеет средств для поддержания режимов обработки на постоянном уровне и их адаптивной коррекции. Конструкция установки ГМХ-1 без внесения значительных изменений не позволяет ее автоматизировать с целью добавления системы адаптивной коррекции режимов обработки.
Установка ГМХ-2 конструктивно аналогична установке ГМХ-1. Установка предназначена для восстановления поршневых пальцев и колец. Особенностью установки является применение охлаждаемого узла токоподвода. Максимальный диаметр обрабатываемых цилиндрических поверхностей увеличен до 320 мм. Остальные параметры установки ГМХ-2 аналогичны установке ГМХ-1.
Установка ГМХ-3 конструктивно сходна с описанными ранее установками. Назначение установки - восстановление штоков амортизаторов Особенностью установки является применение охлаждаемого токоподвода и встроенного подъемно- транспортної о устройства Максимальный диаметр обрабатываемых цилиндрических поверхностей составляет 250 мм, Характерная особенность - использование многорядного инструмента. Остальные параметры установки ГМХ-3 аналогичны установке ГМХ-2.
В [90] приводятся сведения об установке для гальваномеханического хромирования крупногабаритных штоков экскаваторов Установка является навесной и работает в составе существующей линии хромирования. Возможности установки позволяют обрабатывать внешние цилиндрические поверхности деталей диаметром до 400 мм и длиной до 2500 мм. Частота вращения шпинделя и частота двойных ходов инструмент установки для гальваномеханического хромирования крупногабаритных штоков экскаваторов не регулируются и составляют 60 об/мин и 60 двойных ходов/минуту соответственно Максимальная сила тока составляет 5000 А.
Температура электролит может быть установлена в пределах от 40 до 80 С. Давление инструмента на рабочую поверхность устанавливается в пределах от 0.5 до 5.5 МПа. Особенностью установки является применение многорядного инструмента. В связи с высокими рабочими токами установка оснащена охлаждаемым токоподводом. Установка не имеет средств поддержания, регулирования и адаптивной коррекции режимов обработки.
Описана автономная установка для гальваномеханического хромирования деталей ходовой части экскаваторов. Возможности установки позволяют обрабатывать внешние цилиндрические поверхности деталей диаметром до 120 мм и длиной до 500 мм. Частота вращения шпинделя и частота двойных ходов инструмента рассматриваемой установки не регулируются и составляют 120 об/мин и 120 двойных ходов/минуту соответственно. Максимальная сила і ока составляет 5000 А. Температура электролита может быть установлена в пределах от 40 до 80 С. Давление инструмента на рабочую поверхность устанавливается в пределах от 0.5 до 5.5 МПа Отличительной чертой установки является наличие системы активного контроля толщины осаждаемого покрытия. Установка оснащена охлаждаемым токоподводом, устройством обдувки обработанных деталей сжатым воздухом и промывки водой. Установка не имеет средств поддержания, регулирования и адаптивной коррекции режимов обработки.
Известна установка скоростного катодно-механического хромирования длинномерных деталей типа "шток" [63] (рис. 1.7). Данная установка позволяет выполнять гальваномеханическое хромирование внешних цилиндрических поверхностей деталей диаметром от 80 до 400 мм и длиной до 20000 мм Установка имеет ряд конструктивных особенностей. Используется частичное погружение детали в электролит, позволяющее снизить силу тока, что является актуальным при обработке крупногабаритных деталей.
Используется технология проточного хромирования: электролит перекачивается насосом из накопительного бака в ванну и обратно. Объем электролита может регулироваться при помощи уровневых перегородок в зависимости от длины обрабатываемой детали. Наличие съемных заслонок у уровневых перегородок позволяет обрабатывать детали различною диаметра. Установка может использоваться как для гальваномеханического, так и для электролитического хромирования. Однако данная установка не позволяет автоматически поддерживать режимы обработки на заданном уровне и обеспечивать их адаптивную коррекцию.
Известна установка для нанесения гальванического покрытия на наружную поверхность детали. Установка предназначена для гальваномеханической обработки одновременно нескольких деталей типа "вал". Установка имеет ряд конструктивных особенностей. Каждый шпиндель, приводящий во вращение обрабатываемую деталь, имеет термопару, показания с которой передаются в блок управления, который, регулируя подачу тока, обеспечивает заданный равномерный нагрев всех деталей в партии, что позволяет получить стабильность характерных покрытий в партии Установка имеет систему протока электролита. Для регулирования температуры электролита используются ТЭНы, теплообменный бак и радиатор. Ванна установки армирована титановым каркасом, изолированным от анода, что увеличивает сопротивление необратимой деформации и увеличивает срок ее службы. Узел активации установки выполнен из титановой рамки с набором керамических пластин. Однако примененные в данной конструкции решения, направленные на повышение стабильности характеристик покрытий, не позволяет поддерживать на постоянном уровне все режимы обработки и обеспечивать их адаптивную коррекцию. Таким образом, задача повышения стабильности эксплуатационных свойств получаемых покрытий решена лишь частично. Применение данной установки не позволяет гарантировать стабильное получение деталей с покрытиями, обладающих заданными свойствами.
Известна автоматическая гальваническая установка для обработки цилиндрических стержней [9]. Особенностью установки является автоматизация гальваномеханической обработки цилиндрической стержней, направленная на повышение производительности обработки партии однотипных деталей. Для этою установка оснащена узлом подачи, транспортными механизмами узлом разгрузки и накопителем для обработанных деталей. Установка не имеет системы программного управления, системы поддержания режимов обработки на постоянном уровне и их адаптивной коррекции.
Пути решения проблемы получения высокоресурсных деталей с хромовыми покрытиями, обладающих заданными свойствами
Хромовые покрытия, обладающие заданными свойствами, не имеющие трещин, пор и других дефектов могуі быть получены только при ГМХ с твердым полированным инструментом. Однако применение данною метода хромирования не гарантирует отсутствие дефектов у обработанных деталей.
Для гарантированного получения качественных деталей с хромовыми покрытиями, обладающими заданными свойствами, необходимо правильно выбрать режимы обработки и обеспечить их поддержание на постоянном уровне в течение всего процесса нанесения покрытия. В настоящее время неизвестно решение данной проблемы при хромировании крупногабаритных деталей или при нанесении покрытий большой толщиной более 100 мкм. Также существует проблема нехватки известных технологических процессов ГМХ, вызванная недостаточным опытом применения данной технологии в производстве.
Из анализа состояния вопроса следует, что основные характеристики хромовых покрытий тесно взаимосвязаны с их остаточными напряжениями. Например, сетка трещин является прямым следствием наличия растягивающих напряжений в покрытии. Наибольший интерес представляют детали с хромовыми покрытиями, имеющими сжимающие остаточные напряжения. Наличие остаточных растягивающих напряжений недопустимо, если требуется получить покрытия, обладающие наравне с высокими механическими свойствами хорошей коррозионной стойкостью и герметичностью. Нулевое значение остаточных напряжений не является оптимальным, так как в данном случае при изгибе детали в месте, противоположном прогибу, покрытие может растрескиваться [39].
Следовательно, с целью повышения качества покрытий, получаемых ГМХ, целесообразно контролировать остаточные напряжения в покрытий и на базе полученных измерений выбирать и корректировать режимы обработки для достижения заданных характеристик.
Для гарантированного получения деталей с хромовыми покрытиями, обладающих заданными свойствами, необходимо обеспечить стабильность режимов обработки в течение всего времени хромирования. Однако на практике данная задача не всегда может быть решена.
Предлагается для гарантированного получения хромовых покрытий с заданными характеристиками обеспечить их нанесение таким образом, чтобы распределение остаточные напряжения в них соответствовало распределению остаточных напряжений в покрытии с аналогичными характеристиками, полученному при стабильных режимах обработки. Это может быть достигнуто использованием системы адаптивной коррекции режимов обработки на базе физических и математических моделей с применением современных информационных технологий.
Предлагается следующая рабочая гипотеза:получение деталей с хромовыми покрытиями, гарантировано обладающих заданными свойствами, возможно при постоянном поддержании режимов обработки с использованием технологии с адаптивной коррекцией режимов технологического процесса на базе микропроцессорных систем и ПК.
Предлагается, исследовав остаточные напряжения в группе образцов, полученных ГМХ при различных режимах обработки, расширять имеющуюся базу данных технологических процессов и корректировать существующие математические модели, описывающие связь между основными характеристиками покрытия и параметрами технологическою процесса для его получения.
Применение систем автоматизированного контроля остаточных напряжений в покрытиях позволит выполнять исследования при минимальном участии человека. Таким образом, повышается точность, минимизируются ошибки, вызванные человеческим фактором, и значительно снижаются затраты времени и трудовых ресурсов.
Установка гальваномеханического хромирования с системой адаптивной коррекции с обратной связью позволит обеспечить стабильность получения характеристик покрытия, заданных в техническом задании.
Для автоматизации системы ГМХ предполагается использовать специализированный программный комплекс, включающий в себя главную управляющую программу, программы управления установкой исследования остаточных напряжений в покрытиях и интерпретации полученных результатов, программу управления установкой гальваномеханического хромирования с интегрированным модулем адаптивной коррекции режимов обработки, базу данных технологических процессов и математических моделей и другие компоненты.
Для автоматизации технологического и исследовательского оборудования предполагается широкое использование микропроцессорной техники и программного управления. Наиболее перспективным предполагается использование аппаратно-программных комплексов с модульной архитектурой, позволяющих гибкое конфигурирование, быструю модернизацию и расширение возможностей системы.
Программная реализация физико-математической модели остаточных напряжений в хромовых покрытиях, полученных гальваномеханическим осаждением
Для наиболее эффективного и удобного представления и использования описанной выше модели, а также с целью ее применения в автоматизированной системе ГМХ с обратной связью целесообразно разработать программный продукт, позволяющий с помощью предложенной физико-математической модели рассчитать распределение остаточных напряжений по толщине покрытия в зависимости от применяемых режимов обработки. Для достижения данной цели была разработана "Программа моделирования остаточных напряжений в покрытии, полученном ГМХ", зарегистрированная в Государственном фонде алгоритмов и программ, регистрационный номер - 50200601719. Автор: Паринов М.В., научный руководитель: Чижов М.И., организация: ВГТУ [46].
Для работы программы необходим IBM совместимый компьютер с процессором Pentium и выше, имеющий не менее 32 Мб оперативной памяти и 2 Мб свободного места на жестком диске с разрешением видеоподсистемы не менее 1024 768 256 с установленной операционной системой семейства Windows не ранее версии 98.
В качестве входных данных разработанный программный продукт использует параметры технологического процесса, приведенные в табл. 3.1. Выходной информацией является один или несколько графиков, отображающих распределение остаточных напряжений но толщине покрытия при определенных режимах его нанесения.
Программа имеет эргономичный графический интерфейс, представленный на рис. 3.4. Для работы с ней от пользователя не требуется специальных навыков, все функции и управляющие элементы программного средства приведены в подробном интерактивном справочном руководстве виде html-файла, который входит в состав продукта.
Для удобства пользователя программа оснащена главным и контекстным меню. Все функции программы доступны через главное меню.
Контекстное меню содержит наиболее часто используемые функции. Интерфейс программы допускает масштабирование. Для более наглядного представления построенных графиков программа имеет возможность скрытия панели параметров технологического процесса, таким образом, освобождая всю область окна под отображаемый график (рис. 3.5).. С помощью мыши любая область окна вывода графика может быть увеличена или уменьшена
Результаты моделирования в виде графиков могут быть сохранены в графический файл формата "bmp". Для просмотра сохраненных графиков программный продукт содержит специальный встроенный модуль (рис. 3.6).
Режимы обработки могут быть заданы вручную при помощи ползунков, расположенных на панели параметров технологического процесса или загружены из встроенной базы данных программы. Любую комбинацию параметров, установленную при помощи ползунков, можно сохранить в базу данных.
Удаление или редактирование записей из встроенной базы данных возможно с помощью СУБД Microsoft Access версии не ранее 2000 или встроенного в программный продукт редактора баз данных (рис. 3.7).
Цвет линий графика устанавливается программой автоматически, для каждого нового графика программа устанавливает свой цвет, снизу от графиков приведена легенда, показывающая параметры технологического процесса, соответствующие каждому графику. Толщина линии задается пользователем и может варьироваться от 1 до 10 пикселей.
В качестве дополнительной функции программа содержит модуль построения пользовательской кривой. Пользователь может ввести любую кривую по точкам. Количество точек определяется пользователем. На рис. 3.8 приведен пример окна ввода и результат построения для пользовательской кривой из 5 точек.
Описание установки для гальваномеханического хромирования внешних поверхностей деталей цилиндрической формы
Установка ГМХ-10 предназначена для гальваномеханического хромирования внешних поверхностей деталей цилиндрической формы [57].
Технические характеристики установки сведены в табл. 5.1.
Внешний вид установки представлен на рис. 5.2. Образцы обработанных деталей на установке ГМХ-10 представленный на рис.5.3.
Схема установки представлена на рис. 5.4. Установка включает в себя гальваническую ванну (1) с электролитом хромирования. Обрабатываемая деталь (2) крепится на валу, который приводится во вращение электродвигателем (6) через редуктор (7). В процессе обработки на деталь воздействует инструмент (3), изготовленный из керамики. Инструмент закреплен на рычаге (4), который совершает возвратно-поступательные движения посредствам электродвигателя (9), редуктора (10) и кривошипно-шатунного механизма (11). Прижим инструмента к обрабатываемой детали осуществляется и регулируется гидравлическим цилиндром (5). Температурный режим технологического процесса поддерживается ТЭНом (15) (нагрев) и теплообменником (14) (охлаждение).
Обрабатываемая деталь является катодом, к ней подключается отрицательный вывод источника питания ВАКР 630-24-У4 (18). Положительная клемма источника питания подключена к аноду 17.
Управление установкой осуществляется аппаратно-программным комплексом на базе персональной ЭВМ под управлением ОС семейства MS Windows (32). Для работы с установкой разработано специальное программное обеспечение [56].
ЭВМ связана с остальными узлами установки с помощью трех последовательных портов (отмечены на схеме прерывистой тонкой линией). Основой управляющей аппаратной подсистемы установки служи і главный микроконтроллерный модуль (31). В его функции входит организация двух 8-разрядных параллельных шин, их сопряжение с последовательным интерфейсом персональной ЭВМ, кодирование и декодирование управляющих команд, светодиодная индикация режима работы основных узлов установки. Основой главного микроконтроллерного модуля служи і микроконтроллер Atmel АТ89С51.
К главному микроконтроллерному модулю подключаются контроллеры, управляющие отдельными узлами установки. Конструкция данных контролеров схожа и отличается только цепями, осуществляющими работу непосредственно с оборудованием. В качестве ядра каждого контроллера используется микроконтроллер Atmel A189С51.
Контроллер (25) регулирует силу прижима инструмента в зависимости от значения, переданного от персональной ЭВМ. Сила прижима регулируется путем изменения давления с помощью электропривода в главном цилиндре (13), который связан трубопроводом с цилиндром, задающим давление инструмента. Сила давления инструмента определяется тензодатчиком (22).
Контроллер (27) осуществляет управление электродвигателем привода возвратно-поступательного движения инструмента. Текущее положение инструмента определяется бесконтактным датчиком Холла (12). Управление скоростью вращения двигателя осуществляется ШИМ.
Контроллер (28) осуществляет управление электродвигателем привода вращательного движения обрабатываемой детали. Скорость вращения детали определяется бесконтактным датчиком Холла (8).
Функциональность контроллеров управления двигателями приводов вращения обрабатываемой детали и перемещения инструмента состоит не только в изменении скорости обоих движений, но и улучшает равномерность обработки по всей длине детали. При использовании приводов с неизменяемой скоростью вращения в течение одного цикла возвратно-поступательного движения инструмента траектория ею движения по поверхности детали значительно изменяется от середины к крайним точкам детали. Следствием этого является неравномерная обработка поверхности детали. Частично устранить данный недостаток позволяет одновременная динамическая регулировка скорости вращения обоих электродвигателей.
Контроллер (29) выполняет отдельные функции регулирования температуры. При превышении номинальной температуры (задается ЭВМ) на определенный порог контроллер открывает электромагнитный клапан 16, блокирующий доступ охлаждающей жидкости в теплообменник. Клапан закрывается при снижении температуры до заданною ЭВМ предела. Аналогичные действия выполняются с ГЭНом при понижении температуры электролита. Контроллер (29) не производит измерения температуры.
Контроллер (ЗО) устанавливает режим работы блока питания. Для этого выпрямитель подвергается доработке, позволяющей изменять ток и напряжение электролиза с помощью полупроводниковых ключей, управляемых контроллером. Параметры работы блока питания устанавливает ЭВМ.
Для измерения тока электролиза применяется аппаратно-программный комплекс аналого-цифрового преобразования (24), подробно описанный в главе 2. Значение тока определяется как функция от падения напряжения на шунте (19). При необходимости аналогичным способом (используя делитель напряжения, включенный между анодом и катодом) можно определи і ь напряжение на электродах гальванической ванны. Кроме того, аппаратно-программный комплекс аналого-цифрового преобразования используется для определения рН электролита. Датчиком рН-метра является стеклянный ионоселективный электрод (21), для компенсации его высокою выходного импеданса применяется усилитель (24), имеющий вход с высоким сопротивлением. Допускается применение в качестве усилителя рН-метра универсального инструментального усилителя, описанною в главе 2.
Температура электролита определяется аппаратно-программным комплексом непрерывного контроля температуры. Аппаратная часть комплекса состоит из двух основных элементов: полупроводникового датчика в защитном корпусе (20) и блока спряжения с последовательным портом ЭВМ (23).
ЭВМ управляет установкой при помощи специальной управляющей программы. При работе данное программное среде г во тесно взаимодействует с программным обеспечением аппаратно-программных комплексов температурного контроля и аналого-цифрового преобразования. В процессе работы от них в управляющую программу установки передаются температура электролита, рН, сила тока и напряжение (при необходимости).
