Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования 7
1.1.Назначения и технические требования к фланцевым соединениям 7
1.1.1.Состояние и развитие проблемы 7
1.1.2.Фланцевые соединения шаровых т трубных мельниц 9
1.1.3.Технические требования к фланцевым соединениям 12
1.2.Обзор и анализ существующих способов обработки отверстий во фланцах 18
1.2.1. Способы обработки отверстий на цементных заводах 18
1.2.2.Обзор нестационарных средств для обработки отверстий во фланцах 22
1.2.3.Переносные устройства для обработки отверстий во фланцах мельниц 29
1.2.4.Анализ способов обработки отверстий во фланцах 34
1.3.Выводы 36
Глава 2. Теоретическое обоснование способов совместной . обработки отверстий во фланцах 39
2.1. Постановка задачи 39
2.2. Установления влияния применяемых средств обработки на точность отверстий 40
2.2.1. Определение влияния жесткости технологической системы на точности и форму обрабатываемого отверстия 41
2.2.2. Определение влияния технологической системы на увод оси отверстия 63
2.2.3. Определение погрешности обработки отверстия при зенкерований и развертывании 69
2.2.4. Определение влияния переносных станков на обеспечение перпендикулярности оси отверстий
2.2.4.1. Влияние неточности станка на погрешность 71
2.2.4 2. Влияние установки станка на погрешность 75
2.3. Выводы 7 8
Глава 3. Экспериментальные исследования точности обработки отверстий с использованием переносных устройств 80
3.1. Постановка задачи исследования 80
3.2. Методика проведения эксперимента 81
3.3. Обработка результатов экспериментальных исследований на переносных установках 84
3.4. Планирование экспериментальных исследований 93
3.5. Исследование влияния независимых факторов на точность обработки 98
З.в. Выводы 111
Глава 4. Общая методика обеспечения точности отверстий во фланцах при совместной обработке 113
4.1. Оборудование для совместной обработки отверстий во фланцах и режущий инструмент. 114
4.2. Технология совместной обработки отверстий во фланцах крупногабаритного оборудования 121
4.3. Экономическая целесообразность применения совместной обработки отверстий во фланцах 122
4.4. Выводы 124
Общие выводы 126
Библиографический список
- Способы обработки отверстий на цементных заводах
- Определение влияния жесткости технологической системы на точности и форму обрабатываемого отверстия
- Методика проведения эксперимента
- Экономическая целесообразность применения совместной обработки отверстий во фланцах
Введение к работе
Актуальность работы. Ремонт оборудования цементного производства связан в большей мере с заменой изношенных и поврежденных деталей и узлов, которые преимущественно имеют болтовые соединения. В " шаровых и трубных мельницах, применяемых в цементной промышленности, периодически заменяют разгрузочные патрубки, входные и выходные днища. Причиной замены является износ рабочих поверхностей и различ-
ные повреждения. Новые днища и патрубки, поставляемые как запасные
части, имеют только четыре отверстия под контрольные шпильки. Отвер
стия же под крепежные болты обрабатываются на заводах, где эксплуати
руются мельницы. Ремонтные работы по замене днищ и патрубков произ
водятся РМЦ заводов. Днища с корпусом мельниц и патрубок с днищем и
полумуфтой имеют фланцевые соединения. Четвертая часть болтов от об
щего количества должны быть прецизионными. Именно на эти болты при
ходится основная нагрузка мельницы. К обработке отверстий под прецизи
онные болты предъявляются повышенные технические требования. Основ
ным требованием является и то, что отверстия под прецизионные болты в
днищах (или патрубках) должны быть обработаны соосно с отверстиями в
базовой детали.
На цементных заводах в основном используется раздельный метод обработки отверстий во фланцах днищ и патрубков. По этому методу обработка отверстий производится на радиально-сверлильных станках в ре-монтно-механических цехах. Окончательная обработка прецизионных отверстий, чтобы выполнить технические требования, производится при монтаже днища (или патрубка) в сборе с базовой деталью. Эта операция выполняется либо дрелью, либо пневмомашинами, а то и вручную.
В последнее время имеются попытки использовать метод совместной
обработки отверстий фланцевых соединений при монтаже днищ и патруб
ков мельниц. Для этой цели используются различные конструкции пере
носных устройств, разработанные и изготовленные на самих предприятиях.
Дель работы. На основание результатов теоретических и экспериментальных исследований разработать технологию обработки прецизионных отверстий фланцевых соединений крупногабаритного оборудования, переносное устройство для совместной обработки отверстий во фланцах и инженерную методику отработки.
Научная новизна работы. Теоретическими и экспериментальными исследованиями установлены аналитические и эмпирические зависимости, устанавливающие связь между режимами обработки и жесткостью технологической системы; решена задача базирования переносных устройств на объект и влияния их точности на погрешность обработки; определена эмпирическая зависимость величины погрешности обработки Щ'Т^нлиИ!-. , ческих факторов процесса механической обработки отвере ни. ВИбл ИОТЕКА і
.?#%#]
Объекты исследований. Способы обработки отверстий во фланцевых соединениях и их влияние на точность; средства (оборудование) для совместной обработки отверстий во фланцах; базирование переносных устройств на объект.
Положения, выносимые на зашиту.
-
Результаты теоретических и экспериментальных исследований обработки прецизионных отверстий во фланцевых соединениях крупногабаритного оборудования.
-
Методика моделирования погрешности обработки отверстий, зависимой от технологических факторов.
-
Технология совместной обработки отверстий во фланцах крупногабаритного оборудования.
-
Инженерная методика обработки отверстий с обеспечением требований к точности размеров и качества поверхностей.
Внедрение результатов работы. Результаты работы апробированы и внедрены на ЗАО «Белгородский цемент» и ОАО «Оскол-цемент».
Публикации. По теме работы опубликовано 11 печатных работ в виде научных статей и тезисов докладов на научных конференциях.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, вьгаодов по работе, списка литературы и приложений. Общий объем диссертации составляет 121 страницу, содержащих 38 рисунков и 12 таблиц.
Способы обработки отверстий на цементных заводах
В промышленности строительных, материалов, цементной, химической и других отраслях эксплуатируется крупногабаритное оборудование, вызывающее большие трудности при его ремонте. Важным условием для сокращения сроков ремонта, снижения трудоемкости и стоимости является механизация ремонтных работ и повышение уровня организации и специализации ремонтного производства, за счет использования новейших технологий.
Крупногабаритное оборудование состоит из деталей, вес и размеры которых настолько велики, что часто их делают составными. В большинстве своем детали машин и агрегатов соединяются между собой с помощью болтов [62]. При замене изношенной детали, в новой необходимо обработать отверстия, которые были бы совмещены с отверстиями в основном узле машины, т.е. она должна соблюдать принцип взаимозаменяемости [14,61]. Так, например, по причине износа цапф и других повреждений, когда днища шаровых и трубных мельниц не могут быть восстановлены, их заменяют. Новые днища, поставляемые как запасные части, имеют только четыре отверстия под контрольные шпильки. Отверстия же под крепежные болты обрабатываются на заводах, где эксплуатируются мельницы и где производятся ремонтные работы по замену днищ. Отверстия под болты в днищах должны быть обработаны так, чтобы они совпадали с отверстиями во фланцах корпуса мельницы. Для обработки отверстий в деталях машин используются электрические (ИЭ-1003, ИЭ-1013А) и пневматические (ИП-1020, ИП-1016) сверлильные ручные машины, которые обеспечивают сверление отверстий диаметром до 32мм [27] . Для обработки отверстий диаметром более 32мм изготовляются дополнительные устройства. Доводка прецизионных отверстий производится вручную. Такой способ доводки отверстий трудоемок и сложен при выполнении.
При монтаже и ремонте возникают трудности с обработкой отверстий в деталях и узлах больших размеров, из-за невозможности их установки на стационарные станки или отсутствие . таковых. Для улучшения условий обработки тяжелых деталей, применяют дооборудование рабочих мест универсальных станков, цель которых - расширить технологические возможности и лучше использовать оборудование [31]. Например, на ряде цементных заводов, для сверления отверстий в новых днищах, у радиально-сверлильных станков устраивают дополнительные ямы, в которые устанавливают днища цапфой вниз; при этом фланец днища, для обработки в нем отверстий, размещен на уровне плиты станка.
В технологии тяжелого машиностроения при стендовой обработке, где обрабатываемое изделие тяжелее обрабатывающего станка, широкое распространение получили переносные и передвижные станки. Они применяются для сверления, растачивания, поперечного строгания, долбления и других работ. Особенность конструкции переносных станков состоит в том, что они приспособлены для удобной переноски и легкой установки на обрабатываемом изделии. Накладные переносные станки устанавливаются непосредственно на. обрабатываемую заготовку, используя ее как фундамент [31,61]. Использование переносных станков при ремонте и. монтаже позволяет без демонтажа производить обработку деталей и узлов оборудования. Известные в тяжелом машиностроении переносные и передвижные станки для обработки отверстий приспособлены для стендовой обработки [62]. Использование же их в условиях цементных заводов требует конструктивного изменения, что технически невозможно выполнить одному предприятию. В настоящее время, на некоторых цементных заводах используются; для обработки отверстий при монтаже и ремонте, стандартные сверлильные ручные машины, приспособленные к конкретному объекту.
Значительная часть соединений деталей и узлов крупногабаритного оборудования приходится на фланцевые, служащие для прочного и герметичного соединения. От фланцевых соединений зависит надежность оборудования и его работа. У мельниц, которые применяются для помола сырья в цементной промышленности, основные узлы - корпус и днища соединяются между собой фланцами. А также разгрузочные патрубки мельниц соединяются с днищем и полумуфтой фланцами. Мельница представляет .собой расположенный горизонтально пустотелый цилиндрический корпус. От соотношения внутреннего диаметра корпуса к его длине, мельницы условно подразделяются на шаровые и трубные. С торцов корпус закрыт цельнолитыми или сварно-литыми стальными днищами. В центральной части днищ размешены полые цапфы, которыми корпус опирается на подшипники (рис.1.1.) [6,7,8].
Трубная мельница На цементных заводах применяются мельницы шаровые 2.2x4.37м; 2.8x5.4м и. трубные 2x10.5м; 2.2x12м; 2.2x13м; 2.4x13м; 2.6x13м; 3x14м; 3.2x8.5м; 3.2x15м; 4x13.5м и другие. Наиболее распространены трубные мельницы 2.6x13м и 3.2x15м, менее - 2.2x12м и 2x10.5м. На Брянском, Старооскольском, Невьянском и других цементных заводах производилась замена днищ (табл.1.1.) по причине неравномерного износа цапф, задиров, глубоких рисок, царапин на их поверхностях, износа галтелей, которые превышали допустимые значения и не могли быть устранены механической. обработкой. Причиной замены днищ являются также и трещины, которые образуются в зоне перехода цилиндрической части днища в коническую (рис.1.1.), и смятые шлицы под трубошнек и другое (рис.1.2.).
На Белгородском цементном заводе днища на мельницах 2.6x13м заменялись по причине износа поверхности цапфы от вкладыша подшипника, больших зазоров между заплечиками цапфы и торцами вкладыша, что увеличивало нагрев подшипника, смятия шлицев под трубошнек; на мельницах 3x14м -по причине образования трещин на днищах в месте стыка трубошнека и бронеплит. На Брянском цементном заводе на мельницах 2.6x13м заменялись днища из-за глубоких рисок и неравномерного износа на поверхностях цапф. Староос-кольский цементный завод производил замену днищ на мельницах 3.2x15м из-за образования на них трещин и неравномерного по длине цапфы износа, который образовывался у галтели. Наиболее часто производят замену днищ Магнитогорский, Себряковский и Старооскольский цементные заводы.
Определение влияния жесткости технологической системы на точности и форму обрабатываемого отверстия
Таким образом, для решения задачи обработки точных отверстий в труднодоступных местах при монтаже и ремонте с учетом перечисленных требований к станку, целесообразно применение облегченных сверлильных модулей, состоящих из быстро сопрягаемых узлов [48]. На предмет соответствия приведенным требованиям необходимо рассмотреть те немногие специальные устройства предназначенные для обработки отверстий во фланцах на месте.
На Белгородском и Старооскольском цементных заводах используется специальный сверлильно-расточнои станок для обработки отверстий во фланцах днищ и корпуса мельниц, разработанный в СКБ ЦЦР [53]. Станок обеспечивает сверление отверстий диаметром до 50мм, растачивание до 75мм. Привод станка - пневматическая сверлильная машина ИП-1103, привод подачи ручной. Мощность привода - 1,8кВт, масса станка - 105кг. Станок предназначен для совместной обработки отверстий во фланцах по месту монтажа днища с корпусом мельницы, но может использоваться и для раздельной обработки отверстий во фланцах каждой детали. По конструктивному исполнению станок относится к группе накладных переносных станков [48]. Станок содержит станину, при помощи которой он устанавливается на фланец, раму с направляющими, для перемещения по ним сверлильной головки, механизм ручной подачи, пневмопривод. Станок имеет ряд недостатков. Во-первых, нет фиксирующих элементов для базирования станка относительно обрабатываемого отверстия. Поэтому станок устанавливается с противоположенной стороны обрабатываемого фланца, т.е. со стороны фланца, в котором. имеются отверстия, с той целью, чтобы отверстия этого фланца служили направляющими. В процессе сверления эти отверстия разбиваются, т.к. невозможно выполнить точную установку станка. Во-вторых, крепления станка не обеспечивает достаточной надежности, поэтому его дополнительно укрепляют либо приваркой к фланцу, либо специальным приспособлением. Таким образом, при обработке отверстий во фланце днища, станок устанавливается со стороны корпуса, а при обработке отверстий во фланце корпуса - со стороны днища. Сверление отверстия производится за один проход сверлом, диаметр которого равен диаметру направляющих отверстий. Прецизионные отверстия растачиваются. Производительность обработки отверстий диаметром 50 мм с глубиной отверстия 105мм составляет - для Белгородского завода 5-6 отверстий в смену, для -Старооскольского завода 3-4 отверстия в смену.
В. производственном объединение Сухоложскцемремонт разработана малогабаритная расточная головка предназначенная для расточки отверстий во фланцевых соединениях мельниц (рис.1.9.)[40]. Она состоит из корпуса, электродвигатель главного движения, редуктора привода шпинделя, электродвигателя постоянного тока механизма подачи с плавной регулировкой частоты вращения в редукторе (рис.1.9.). Для установки головки на обрабатываемую деталь предусмотрены различные крепежные устройства, комплектуемые по две штуки. При расточке отверстия на его центр- настраивается крепежное устройство, затем к нему крепят расточную головку с настроенным инструментом. За время растачивания второе крепежное устройство настраивается на следующее отверстие. После обработки первого отверстия расточная головка переустанавливается на втрое крепежное устройство. Рабочий ход шпинделя - 180мм; диаметр растачиваемого отверстия - 45...85мм; расстояние между осью шпинделя и нижней частью корпуса головки - 62мм".
В лаборатории надежности оборудования ОНИЛ СПЭНОЦП (БТИСМ) разработан и изготовлен по заказу Старооскольского цементного завода специальный переносной сверлильный станок для обработки отверстий во фланцевых соединениях при монтаже и ремонте шаровых и трубных мельниц [20,21,53]. Станок предназначен для сверления и рассверливания отверстий в сопряженных фланцевых соединениях патрубка с днищем или патрубка с полумуфтой, а также для зенкерования и развертывания прецизионных отверстий. Переносной станок представляет собой сборно-сварную конструкцию, состоящую из кронштейна, несущей рамы,. сверлильной головки, привода главного движения, механизма ручной подачи, фиксирующего устройства. Станок устанавливается кронштейном непосредственно на фланцы сопряженных деталей и базируется относительно обрабатываемого отверстия фиксатором (рис 1.10.). Установка станка производится после того, как состыкованные фланцы патрубка и сопрягаемой с ним.детали скреплены струбцинами и дополнительно прихвачены сваркой. Рассматривается вариант, когда во фланце днища имеются отверстия и необходимо обработать отверстия во фланце патрубка. В данном случае фланец днища (патрубка) служен кондуктором для обработки отверстия в патрубке (днище). Для ориентации режущего инструмента по имеющимся отверстиям используется фиксатор, который устанавливается во втулку (в кронштейне), находящейся на одной оси с направляющей втулкой и режущем инструментом. После закрепления станка устанавливается пневмодвигатель и режущий инструмент. Если отверстие обрабатывается за несколько проходов, то после каждого прохода производится замена направляющей втулки и режущего инструмента. Для обработки следующего отверстия станок открепляется и переустанавливается в нужное положение, базируясь по имеющимся отверстиям во фланце днища фиксатором, и закрепляется. Обработка продолжается в той же последовательности. Максимальный диаметр сверления 32 мм, рассверливания 50 мм. Диаметр растачивания - наименьший 40 мм, наибольший 50 мм. Рабочий ход - 160 мм. Мощность пневмопривода - 1,8 кВт, масса станка (без привода) - 98 кг. Расстояние от оси шпинделя до нижней поверхности сверлильной головки -40 мм.
Методика проведения эксперимента
. Отклонение от перпендикулярности в большой степени зависит от применяемого оборудования. Принимая во внимание, что многие цементные заводы при ремонте применяют и желают применять (о чем свидетельствует информация по анкетированию) для обработки отверстий во фланцах мельниц переносные сверлильные устройства или станки, то в настоящей работе вопросы обеспечения перпендикулярности осей отверстий рассматриваются с использованием переносных сверлильных станков (Рис.2.12.).
Выделим основные факторы, существенно оказывающие влияние на появление отклонений от перпендикулярности [29,37,41] : 1. Неточность станка в состоянии покоя; 2. Неточность установки станка на объект. Рассмотрим каждый фактор по отдельности независимо друг от друга.
Обработка с использованием переносных сверлильных станков существенно отличается от традиционных методов обработки на стационарных станках [51]. Размеры обрабатываемых на стационарных станках деталей в несколько раз меньше самих станков. Такие детали устанавливаются и ориентируются относительно режущего инструмента и системы координат станка с помощью приспособлений. Переносные (нестационарные) же станки устанавливаются либо непосредственно на обрабатываемое изделие, которое в несколько раз больше станка, либо около него. Вся сложность установки нестационарных станков заключается в том, что поверхности, на которые должен базироваться станок, уступают по качеству поверхностям базирования приспособлений стационарных станков. Выше рассмотрены особенности конструкций нестационарных устройств и станков, применяемых для обработки отверстий во фланцах мельниц. По предварительным выводам отклонение от перпендикулярности осей отверстий зависит от точностных параметров направляющих элементов станка. Поставленная задача решается на примере специального переносного сверлильного станка (рис.2.12.а.). Данный станок предназначен для обработки отверстий во фланцах патрубка мельниц. Эти отверстия имеют повышенные требования по приведенным отклонениям. К тому же у этого станка длинные направляющие, по которым перемещается силовая головка.
Итак, ставится задача обеспечить отклонение от перпендикулярности осей отверстий относительно базового торца фланцев, которое составляет - 0,05мм на всю толщину фланца (8 0мм). Погрешность приведенного отклонения будет складываться из погрешности статической неточности станка (а)с) и установки станка {соу) на обрабатываемый объект [58]: со = а с+й)у. (29) Таким образом, требуется определить допуски на показатели геометрической точности направляющих и установочных элементов станка: д дс+ду. (30) Если допустимое отклонение от перпендикулярности {8 ) разделить на две равные части и ими ограничить искомые допуски, то величина их будет: 5c=S y28. (3D
Рассмотрим от чего будет зависимость 8С. Погрешность положения отверстий, связанная со смещением и перекосом режущего инструмента, єп (рис. 2.12.) будет зависеть от точности направляющих втулок єв и направляющих элементов, по которым перемещается силовая головка, Єп=Єв+Єн. (32) Допустимая величина погрешности положения отверстий єп не должна превышать єп бс=1/28.
По условиям технических требований допустимая величина перекоса {єп) задается на длине (толщине фланца)!/. Толщина фланцев для различных типов мельниц колеблется от 60 до 140мм. Для удобства расчетов принимается L-100мм. Из этого условия определяется приведенное значение погрешности перекоса - єп :
Экономическая целесообразность применения совместной обработки отверстий во фланцах
Значения глубины (длины) обработки и длины рабочей части режущего инструмента принимались на двух уровнях при каждом уровне варьирования диаметра. График зависимости точности обработки от частоты вращения режущего инструмента, и в этом случае представляется шестью ломанными кривыми. У данных кривых значения преломления так малы, что они больше похожи на прямые. Все кривые подчиняются той же закономерности, что и в первом случае, а именно, при возрастание скорости резания, т.е. при изменении частоты вращения от меньшего к большему значению, погрешность обработки увеличивается. На графике просматривается разделение семейств кривых. Первое - кривые 1,3,5, и второе - 2,4,6. Первому семейству кривых принадлежат меньшие значения глубины (длины) обработки и длины рабочей части режущего инструмента, второму - большие значения этих же переменных. Как видно из графика, большие погрешности обработки характерны первому семейству кривых и меньшие - второму. Самое крутое восхождение погрешности обработки от 40,7мкм до 329,5мкм (кривая 1) наблюдается у диаметра 38мм с значениями Н=105мм и 1=145мм. Наименьшее значение погрешности обработки от ЗЗмкм до 84 мкм (кривая 6) приходится на диаметр 60мм при Н = 210мм и 1 = 270мм.
Таким образом, обобщая кривые графика (рис. 3.6.) зависимости точности обработки отверстия от скорости резания режущего инструмента можно сделать вывод, что с увеличением скорости резания увеличивается и погрешность обработки. Причем с большей интенсивностью погрешность обработки возрастает при меньшей глубине (длине) обработки. Так как скорость резания режущего инструмента связана зависимостью с его диаметром и частотой вращения, то можно принять такие их величины, при которых будет обеспечена требуемая точность обработки.
График зависимости точности обработки отверстия от длины (глубины) обработки представлен на рисунке 3.7. Изменение значений длины обработки принималось в пределах от 50мм до 280мм. Такой диапазон изменения связан с толщиной фланцев мельниц, наиболее часто применяемых на цементных заводах. Величина диаметров режущего инструмента и его частот вращения принимались на трех уровнях: 38,50,60мм и 93,150, ЗООмин _1. Длина рабочей части режущего инструмента принималась равной глубине (длине) обработки плюс к этой величине длины равной диаметру этого же инструмента. Это условие соблюдалось, чтобы обеспечить беспрепятственный выход стружки [3].
Кривые графика данной зависимости отличаются от кривых предыдущего графика. Они обладают свойством изменять направление, в зависимости от режимов резания, на подъем или спад. Так, с изменением длины обработки от меньших значений к большим, при скорости резания меньше 2Ом/мин погрешность обработки уменьшается - кривая спадает (кривые 1,2,4,7). Если же скорость резания более 2Ом/мин, то погрешность обработки, наоборот, увеличивается - кривая идет на подъем (кривые 3,5, 6,8,9). Наибольшее изменение погрешности обработки, от 54 9 мкм до 22мкм, наблюдается у диаметра 38мм с значениями п=93мин _1 и 1=260мм (кривая 1) . Причем резкий спад погрешности обработки приходится на участок длины обработки от 50мм до 80мм, длины, которая более чем в три раза меньше длины рабочей части режущего инструмента. На участках с меньшей кратностью приведенных длин кривая 1 становится пологой. 50 100 150 200 250 300 мм
Самая пологая кривая 5, которая отражает возрастание погрешности обработки от 18,9мкм до 42,9мкм, у диаметра 50мм с значением п=150мин-1. У всех варьируемых диаметров наименьшее изменение погрешности обработки приходится на значения п = 150мин _1 (кривые 2,5,8). Кривые, с одинаковыми значениями длин рабочей части режущего инструмента, имеют точку пересечения, образуя, таким образом, пучок.
Исходя из выше изложенного, можно заключить следующее то, что при рассмотрении определенного диаметра погрешность обработки уменьшается с уменьшением отношения длины рабочей части режущего инструмента к длине (глубине) обработки, если скорость резания меньше 20м/мин, и, наоборот, погрешность обработки увеличивается, если скорость резания меньше 2Ом/мин; большие погрешности у малых диаметров и малые - у больших диаметров, при равных значениях остальных переменных.
Зависимость точности обработки от длины рабочей части режущего инструмента представлена графиком на рисунке 3.8. Для исследования данной зависимости длина рабочей части режущего инструмента изменялась в пределах от 90мм до 340мм. Остальные переменные факторы принимались со следующими значениями: диаметр режущего инструмента - 38,50,60мм; частота вращения режущего инструмента - 93,150мин-1; длина (глубина) обработки для диаметра 38мм - 50 и 105мм, для диаметров 50 и 60мм - 105 и 210мм.
Похожие диссертации на Разработка технологии и оборудования механической обработки прецизионных отверстий фланцевых соединений крупногабаритного оборудования
