Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Обзор существующих работ и задачи исследований 8
1.1. Область исследований 8
1.2. Анализ методов оптимизации технологических процессов сборки 17
1.3. Метод достижения точности регулированием 21
1.4. Достижение точности замыкающего звена в размерной цепи методом пригонки 23
1.5. Организация и нормирование труда при методах сборки регулированием и пригонкой 26
Цели и задачи исследования 28
Глава 2. Теоретическое обоснование структурной оптимизации методов сборки регулированием и пригонки 30
2.1. Основные правила исчисления высказываний при проектировании технологии сборки с дополнением и уточнением 30
2.2. Преобразование на основе исчисления высказываний и алгебры сборки машин 34
2.3. Описание процессов сборки при концентрации и дифференциации 37
2.4. Структурные и организационно-технологические схемы сборки с компенсирующими операциями 46
2.5. Структурная оптимизация при образовании операций из переходов 51
2.6. Связь структуры технологии сборки с нормированием труда 58
2.7.Определение расхода энергии на установочно-соединительных работах 60
Глава 3. Разработка оптимальной технологии сборки соединений редукторов с компенсаторами 66
3.1. Расчет теплового зазора в подшипниках, разработка конструкции и технологии для регулирования 66
3.2. Оптимальный выбор компенсаторов при регулировании тепловых зазоров в редукторах 77
3.3. Экспериментальные исследования по определению осевого зазора в подшипниках 88
3.4. Результаты испытаний при определении зависимости осевого зазора от температуры 90
Глава 4. Технологичность конструкции редукторов и оптимальные организационно технические нормы сборки редукторов и технологичности в сборочном производстве . 93
4.1. Технологичность конструкции изделия 94
4.1.1. Уточнения и дополнения общих положений о технологичности 94
4.1.2. Характеристики ТКИ с добавлением новых свойств 96
4.2. Производственная технологичность конструкции изделий редукторов 106
4.2.1. Технологичность по частным показателям
4.2.2. Пример расчета 116
4.3. Организационно-технологические формы и схемы сборки редукторов 119
Основные результаты и выводы по работе 125
Список литературы 127
Приложение А 135
Приложение Б 138
- Достижение точности замыкающего звена в размерной цепи методом пригонки
- Структурные и организационно-технологические схемы сборки с компенсирующими операциями
- Оптимальный выбор компенсаторов при регулировании тепловых зазоров в редукторах
- Производственная технологичность конструкции изделий редукторов
Введение к работе
Определяя содержание и задачи наук о технологии машиностроения проф. А. П. Соколовский писал: «Технология машиностроения - это комплексная дисциплина. Стремление рассматривать технологический процесс со всех точек зрения приводит к необходимости оперировать не только с вопросами чисто технического характера, но также с организационными и экономическими» [30].
В новейших работах ведущих технологов страны также подчеркивается необходимость раскрытия организационно-экономических связей с технологией машиностроения [5, 24]. В данной работе объектом исследования являются технологические процессы сборки редукторов общемашиностроительного и специального назначения. В исследованиях по технологии выявляются оптимальные структуры переходов, операций и маршрутов сборки редукторов с учетом временных и организационных связей. Учитывая то, что объем выпуска редукторов увеличивается, например, к 2003 году в ОАО «Редуктор» он возрос в 1,5 раза, актуальность повышения производительности труда с учетом организационных факторов становится необходимой. Для повышения производительности труда на сборочном я производстве используется несколько направлений:
• Увеличение производственных площадей и количества рабочих мест.
• Механизация и автоматизация труда.
• Рациональное построение технологических процессов.
• Выявление резервов временных связей с учетом организации производственных процессов.
В условиях предприятия, где на ближайшие годы увеличение производственных площадей не планируется, актуальными являются три последних направления.
Рациональное построение технологических процессов на основе средств механизации, автоматизации и рациональной организации — это, прежде всего, системный подход, который рассматривает проектирование процесса сборки, как систему состоящей из двух составляющих.
1. Внешнего окружения, включающего в себя вход и выход системы, связь с внешней средой и обратная связь.
2. Внутренней структуры, т.е. совокупности взаимосвязанных компонентов, обеспечивающих процесс воздействия субъекта управления на объект, переработку входа системы в ее выход и достижение целей системы.
Вход системы проектирования технологии сборки - компоненты (сырьё, материалы, детали, покупные изделия, различные виды энергии, оборудования, кадры, информация и т.п.).
Выход системы — оптимальный технологический процесс, обеспечивающий наименьшие затраты труда и издержки производства.
Внешняя среда - компоненты, характеризующие условия производства, организацию, оборудование, кадры и т.д., где будет применятся технологический процесс.
Структурой системы проектирования технологии сборки является совокупность компонентов системы, находящихся в определённой упорядоченности. При этом число компонентов системы и их связей должно быть минимальным, но достаточным для выполнения главной цели - создание оптимальной технологии сборки.
В данной работе в системе проектирования рассматриваются следующие компоненты:
1) объекты производства для которых проектируются технологические процессы - редуктора нефтекачалок, планетарные редуктора для подъемников и двухступенчатые редуктора общего назначения;
2) подсистема математического аппарата, которая формализует процессы рассуждения анализа и синтеза сборочных единиц;
3) типовые технологические процессы отдельных соединений;
4) конструктивные формы компенсаторов для регулирования осевых зазоров;
5) способы компенсации и нормы времени по сборке типовых соединений редукторов.
Цель работы - разработка оптимальной технологии сборки редукторов с компенсаторами общемашиностроительного и специального назначения с учетом временных, организационных, размерных и экономических связей производства.
Для достижения цели решаются следующие задачи:
• разработка и совершенствование методов структурной и параметрической оптимизации технологии сборки редукторов с использованием метода достижения точности регулирования и пригонки;
• осуществление классификации редукторов и выбора организационно-технологических форм их сборки и способов компенсации;
• совершенствование структурного анализа и синтеза сборки редукторов на основе исчисления высказываний при проектировании процессов сборки;
• выявление и разработка технологических методов и средств компенсации погрешностей, а также определение норм времени на методы регулирования и пригонки;
• совершенствование метода отработки на технологичность редукторов с помощью новых частных показателей, дополняющих более полное раскрытие жизненного цикла изделия;
• разработка оптимальных технологий сборки редукторов для различных типов производства и внедрение их на предприятиях редукторостроения.
Работа состоит из 4-х глав. В первой главе рассматривается обзор существующих работ и формулируются цель и задачи исследования. В содержании первой главы отражаются наиболее характерные труды учёных в области совершенствования сборки редукторов.
Во второй главе раскрывается теоретическое обоснование структурной оптимизации методов сборки регулированием и пригонкой. На основе исчисления высказываний дополняются и уточняются правила формализации технологических процессов сборки. Производится проверка применимости алгебры сборки машин к редукторам и использование её для установления норм времени. Здесь раскрываются новые возможности схем сборки для выявления организационных связей между цехами предприятия.
В третьей главе разрабатываются оптимальные технологии сборки соединений редукторов с компенсаторами. Рассчитываются тепловые зазоры в подшипниках с учётом теплового расширения корпуса. Приводятся конструкции компенсаторов для регулировки зазоров, разработанные автором. Для каждой конструкции указывается её стоимость. Уточняются расчёты по определению компенсаторов.
В четвёртой главе рассматриваются методика частных показателей технологичности конструкции изделий редукторов и организационно-технические схемы сборки, впервые предлагаемые автором. При этом отмечается то, что на основе частных показателей ТКИ разработан и внедрён стандарт предприятия.
Особенность данной работы заключается в том, что каждая разработка и раскрытая закономерность проверялась на практике в условиях производства ОАО «Редуктор», и представленное здесь содержание отражает только те, которые приемлемы для производства.
В целом раскрытые связи и закономерности в технологии сборки редукторов, направленные на повышение производительности и качества, могут быть использованы не только в машиностроении, но также и в приборостроении.
Автор выражает искреннюю признательность за ценные советы и руководство д.т.н., профессору Осетрову Владимиру Григорьевичу.
Достижение точности замыкающего звена в размерной цепи методом пригонки
При методе пригонки требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала [3, 5, 42, 47]. Метод пригонки применяется, как правило, в индивидуальном производстве. При использовании метода пригонки уменьшение трудоемкости достигается на стадии подготовки производства и непосредственно при изготовлении изделий. В стадии конструкторской подготовки производства посредством расчетов определяют минимальную величину припуска для компенсаторов и площади сопрягаемых поверхностей в соединении [5, 18, 20, 24]. На стадии технологической подготовки производства и в процессе изготовления выбирают оснастку, контрольно-измерительное устройства и решают вопросы рациональной организации рабочего места. При методе пригонки решается организационный вопрос — установка дополнительного оборудования для снятия припуска с компенсатора либо на сборочном, либо на механическом участке. Повышение производительности работы при методе пригонки можно осуществить за счет интенсификации режимов резания во время снятия припуска с компенсатора или изменением конструкции детали-компенсатора. Используя идею, отраженную в работе [47], можно создавать металлопластмассбвые детали-компенсаторы. При этом процесс сборки и технологическая операция компенсации остаются аналогичными традиционному методу, но вместо снятия припуска резанием на токарном или шлифовальном станках подгонка размера осуществляется посредством пресса, действующего на предварительно размягченный слой полимера с целью получения компенсатора требуемого размера. Описание технологических приемов и количественных зависимостей изменения размеров компенсатора отражены в работах [5, 18, 20, 21, 27, 47], но для кольцевых контуров требуется ряд исследований и уточнений.
Точность соединения деталей в редукторе под нагрузкой характеризуется отклонением фактического положения деталей от требуемого. Для нормальной эксплуатации редуктора в работах [15, 63, 64, 66, 67, 68] предлагается определять осевое положение зубчатого зацепления через тепловой зазор между крышкой и подшипником (S) по формуле: где t - температура нагрева вала в градусах Цельсия; L - расстояние между опорами в мм; 0,15 — гарантированный зазор в мм. Формула (1.1) является также, одновременно, первым приближением для компенсации тепловых расширений и устранения заклинивания подшипников. Вместе с тем, эта формула имеет неопределённости. Принятый в формуле зазор 0,15 мм не раскрывает физическую сущность его количественного значения. Кроме этого, в формуле не учитывается осевой люфт [47] и влияние изменения размеров от температуры всех звеньев размерной цепи, куда входит и корпус редуктора. В данной работе ставится задача исследовать и устранить неопределённости, а также обобщить опыт конструкторов и эксплуатационников, назначающих величину зазора (5).
Эффективной, для сокращения трудоемкости, является также сборка с применением метода автоматической пригонки деталей. Наибольшее распространение она получила при изготовлении плунжерных пар топливной аппаратуры и клапанов внутреннего сгорания. Сущность метода - точное сопряжение плунжерной пары, что может быть обеспечено обработкой одной из сопрягаемых деталей с автоматическим контролем в процессе обработки по показателям отсчетного устройства, фиксирующего размеры второй сопрягаемой детали [22, 23]. В этом методе просматривается связь механической обработки с операциями сборки, причем здесь имеются существенные ограничения, так как метод может быть использован при сборке из двух деталей. К наиболее многочисленной группе работ по пригонке с учетом связей механической обработки и сборки следует указать на труды Тульского политехнического института с 1972-78 и с 1980-1984 гг. Одна из первых работ по совершенствованию метода автоматической пригонки была выполнена проф. Шемариным Н.Н. В своей докторской диссертации он защитил теоретические основы компенсационных принципов станочной обработки компенсирующих деталей автоматических машин [77, 83, 84]. При тщательной систематизации и обобщении процессов сборки автоматических машин массового и крупносерийного производства, трактовка проблемы метода пригонки в единичном и мелкосерийном производстве проф. Шемариным Н.Н. осталась не раскрыта. Локальные решения задач расчёта максимального и минимального предела компенсации и .зазоров с учетом податливости деталей и сборочных единиц разработаны и освещены в трудах проф. Жабина А.И. [16, 17], Воронина А.В. и Зиняева В.И. [20, 21, 61, 80]. Основные усилия в их исследованиях направлены на выявления технологической наследственности на качество сборки. 1.4.3. Патентные исследования по методам и средствам компенсации [24, 27, 48, 66, 72, 85] с глубиной поиска СІ960 г. по 2002 г. показали, что на совершенствование методов и средств компенсации получено несколько десятков изобретений на способы сборки устройства с компенсаторами. В плане целей исследований представляют интерес следующие разработки: «Компенсационные соединения» Пат. США кл. 55267 №3254476 от 4.06.66 г.; Японский патент кл. 53Еи (166) № 489865 от 29.03.73 г., в которых для компенсации используются полимерные композиции.
По своей сущности иностранные патенты являются усовершенствованием технологий, ранее представленных отечественными учеными под руководством проф. Федорова Б.Ф., Осетрова В.Г. [27, 47, 48]. Анализ патентов и авторских свидетельств наглядно показывает, что интерес к методам компенсации постоянно растет. Отечественные и зарубежные предприятия, совершенствующие методы компенсации, добиваются значительных технико-экономических показателей эффективности.
Структурные и организационно-технологические схемы сборки с компенсирующими операциями
Структурные, организационно-технологические схемы, математические модели и зависимости являются необходимыми атрибутами для САПР сборки и определения оптимальных технологических процессов. Достаточным условием выбора оптимальной технологии является минимальная трудоёмкость и себестоимость, для чего в следующем разделе выявляются временные связи.
Структурная оптимизация при образовании операций из переходов Последовательность и параллельность переходов в структурной схеме обусловлена свойством конструкции - ограничением доступа одной детали к месту установки другой. Исходя из объективного свойства конструкции для метода оптимизации формирования операций из переходов, принимаются следующие допущения: 1) соединение двух деталей в сборочную единицу является предельным переходом, дальнейшее расчленение которого невозможно; 2) образование операции из предельных переходов осуществляется посредством их концентрации. Все разнообразие структур сборки на схемах сводится к двум типам: параллельное и последовательное расположение переходов. При параллельном процессе сборки переходы выполняются независимо друг от друга и замыкаются на одном связующем переходе, способном встраиваться в общий процесс сборки. Теоретическая основа структурной оптимизации технологии сборки впервые представлена в работе [40, 45]. В ней выявлено то, что при параллельных переходах задача формирования операции сводится к динамическому программированию, а при последовательных переходах к использованию метода комбинаторных алгоритмов. Синтез этих двух методов позволяет определить операции и для параллельно-последовательного процесса. Для отработки метода формирования операций автором разработана методика, как алгоритм для синтеза переходов. Изучение служебного назначения изделия. Определение такта сборки в зависимости от объёма выпуска Выявление методов достижения точности, при необходимости расчёт размерных цепей. Расчленение изделия на технологические сборочные единицы и детали. Если при проектировании использовалась САПР «Компас-График» и т.д., то из общего вида изделия «вырезаются» ТСЕ и детали. Синтез сборочных единиц и всего изделия. В порядке последовательности и условия доступа к деталям, образуются соединения деталей, затем сборочных единиц и всего изделия. Построение графического изображения структурной схемы сборки в виде сети Петри. Вычленение из структурной схемы технологических переходов и составление связей их друг с другом. Нормирование или определение времени выполнения основных и вспомогательных переходов. Формирование из параллельных и последовательных переходов операций равных или кратных такту выпуска с использованием динамического программирования и метода комбинаторных алгоритмов. Изображение новой, оптимизированной структурной схемы сборки по операциям. Уточнение структурной схемы сборки посредством дополнения контрольных, испытательных, окрасочно-сушильных и укупорочных операций. Выявление взаимосвязей между цехами. Построение графического изображения организационно-технологической схемы сборки с наладками. Методика синтеза переходов используется при создании САПР схемы сборки. В САПР схемы сборки, разработанной в работе [45], процесс синтеза заканчивался изображением новой структурной схемы сборки по операциям. В настоящей работе перед программистами поставлена более расширенная задача - построение организационно-технологической схемы сборки с технологическими наладками и связями с цехами и службами предприятия. Мотор-редуктор является электромеханическим приводом общего назначения и предназначен для повышения крутящего момента и изменения частоты вращения. Мотор-редуктор состоит из 54 элементов (деталей и конструкторских сборочных единиц (КСЕ)). Первое членение на КСЕ и покупные изделия осуществляется конструктором и отражено в спецификации. Дальнейшее членение (КСЕ) на технологические сборочные единицы осуществляется технологом. После мысленного расчленения конструкции на элементы осуществляется синтез всех деталей и сборочных единиц и построение структурной схемы сборки в виде сети Петри (см. рис. 2.12). Производится нормирование переходов с учётом энергетических затрат. Из сети Петри вычленяются все технологические переходы, в результате получается параллельно-последовательная структурная схема, причём параллельные переходы образуются в нескольких узлах. Например, на рис. 2.12, а показана исходная структурная схема, в которой в которой параллельные переходы перед t2, t4 и t7. Для удобства решения сведём все параллельные переходы к первому узлу Ґ2 (рис. 2.12, б). При параллельном процессе сборки переходы выполняются независимо друг от друга.
Оптимальный выбор компенсаторов при регулировании тепловых зазоров в редукторах
При установке вала по схеме 26 (рис. 3.1), «в растяжку», вероятность защемления подшипников вследствие температурных деформаций вала уменьшается, так как при увеличении длины вала осевой зазор в подшипниках увеличивается. Расстояние между подшипниками может быть несколько больше, чем в схеме «в распор», l/d = 8... 10 [7]. Для них осевой зазор между крышкой и торцом подшипника используется в основном для регулирования осевого положения шестерён так, чтобы торцы ведущего и ведомого колёс совпадали.
При конструировании подшипникового узла предусматривают различные способы создания в подшипниках зазоров, а при необходимости и создание так называемого предварительного натяга.
Конструктивные схемы, применяемые в редукторах, представлены на рис. 3.4 [15]. Эти схемы являются типовыми и широко применяются на практике. Введение новых конструктивных схем, как правило, внедряется с большими трудностями. Вместе с тем, автором совместно с проф. Осетровым В.Г. предлагаются взамен типовых схем следующие конструкции.
Для редукторов, работающих при тепловом режиме более 50С, взамен твёрдых прокладок (рис. 3.4, а) или набора прокладок предлагаются специальные компенсаторы, состоящие из кольца и трёх шариков (рис. 3.5). На кольце сделаны мерные глухие ячейки, в которые устанавливаются с натягом шарики или цилиндрические стержни одного размера. Для надёжного крепления шариков и стержней дополнительно используется клей. Расчёт глубины ячеек подсчитывается, как и при методе регулирования. Для подвижных компенсаторов взамен резьбы (рис. 3.4, б) для более точной регулировки предлагается применять закладные крышки (рис. 3.6), имеющие на торце два или три кулачка с углом наклона клина 5-9 и максимальной высотой в 1,2...1,9 раза превышающей осевой зазор для компенсации.
Торец закладной крышки с кулачками соприкасается с компенсаторным кольцом, способным поступательно перемещаться относительно корпуса. Регулировка осевого зазора в подшипнике осуществляется вращением закладной крышки на угол не более 120...180 с помощью ключа до отказа и обратным вращением на 10...15. Закладную крышку вращают до момента окончательной затяжки болтов, скрепляющих крышку редуктора с корпусом редуктора. Для исключения поворота компенсаторного кольца его паз соединяют со штифтом. Новое устройство для регулирования осевых зазоров обеспечивает компенсацию погрешностей и технологичность узла за счёт сокращения деталей.
При изменении режима работы редуктора меняется его температура, а вследствие этого зазор в подшипниках и их жёсткость. Кроме того, с течением времени выполненная при сборке регулировка подшипников постепенно нарушается вследствие изнашивания и смятия микронеровностей. По этой причине требуются периодические повторные регулировки подшипников. Для устранения повторных регулировок и обеспечения постоянной жесткости опор применяют упругие элементы в виде пружин (рис. 3.4, в). Пружины располагают по окружности и устанавливают в кольцах. Сила давления пружин должна превышать в радиально-упорных подшипниках сумму осевой составляющей от радиальной нагрузки и внешней осевой силы. Взамен пружин предлагается применять упругие полиуретановые элементы (рис. 3.7). Практика показала, что полиуретан широко используется при листовой штамповке и выдерживает нагрузки до 20 кН. Полиуретан в редукторах работает при циклической нагрузке до 5 Ш и при температуре 50...60С его долговечность составляет 5-10 циклов. Использование полиуретана на ОАО «Редуктор» вместо пружин позволяет снизить затраты до 18%. В редукторах широко используются фланцевые крышки с набором прокладок толщиной от 0,05 до 0,2 мм. Регулировку подшипников с помощью фланцевых крышек и набора прокладок можно также осуществлять с использованием полимерных холоднотвердеющих материалов (рис. 3.7, б). Автором предлагается для регулировки подшипников применять прокладку из эпоксидно-сланцевой смолы ЭКС-1 или анатермов и способ компенсации, представленный в работе [8]. Технология регулировки с помощью полимерной прокладки включает в себя следующие переходы. Между сопрягаемыми поверхностями корпуса и фланца устанавливают размягчённую полимерную прокладку и винтами вдавливают её до требуемой точности осевого зазора. После регулирования выдерживают узел до окончательного отвердения полимерной прокладки. Для более эффективного применения способа вдавливания в серийном производстве используют специальные пресс-формы. На рис. 3.7 изображены формы прокладок в плане, которые представляют собой два кольца с перемычками. Свободная площадь между кольцами и перемычками предназначена для установки винтов. Процесс с использованием пресс-форм заключается в следующем. В нагретую до 313К (40С) пресс-форму разливают жидкотечную пластмассу ACT-I, которая через 15... 18 мин. превращается полутвёрдую прокладку. Затем компенсаторные прокладки выталкивают из пресс-формы и устанавливают в соединение редуктора. Время, в течение которого регулируют зазор, зависит от температуры окружающей среды и температуры деталей редуктора. При температуре окружающей среды 20С и температуре деталей редуктора 15... 16С можно регулировать до 30 мин.
Производственная технологичность конструкции изделий редукторов
Технологичность конструкции изделия (ТКИ) - свойство, показывающее, насколько близко- конструкция учитывает требования существующей технологии, метрологии, организации производства, транспортировки и технического обслуживания объекта.
Технологичность конструкции обеспечивает минимизацию продолжительности работ и затрат ресурсов на всех стадиях жизненного цикла изделия [1].
Отработка на технологичность регламентируется в ГОСТ 14.201-83, ЕСТПП, «Общие правила обеспечения технологичности изделия» ив ГОСТ 14.206-83, «Технологический контроль конструкторской документации». Классификация ТКИ на виды и разновидности представлена в справочнике под общей редакцией Ю. Д. Амирова [1]. В данной работе приводится часть классификации по области проявления в более расширенном аспекте. Свойства ТКИ проявляются в следующих областях существования изделия (см. рис 1). Совокупность этих областей показывает жизненный цикл изделия и раскрывает понятия: проектная, производственная, эксплуатационная и ремонтная ТКИ [2, 3]. Отдельным понятием выделяется ТКИ при утилизации.
Проектная ТКИ рассматривает свойства, учитывающие требования маркетинга и эвристические технические решения. Маркетинговые требования отражают результаты изучения рынка - спрос на изделия и объём выпуска. Эвристические технические решения отражают наличие аналогов, патентов, изобретений, поиск научных исследований и решений. Результатами отработки проектной ТКИ являются эскизные чертежи и модель изделия. Проектная ТКИ, в первую очередь, отрабатывается конструктором после принятия решения руководством о выпуске изделия и заканчивается Производственная ТКИ рассматривает свойства, учитывающие требования организации производства, технологии, метрологии и другие, обеспечивающие минимизацию трудоёмкости и затрат при изготовлении изделия. Связь проектной и производственной ТКИ характеризуется общими технологическими свойствами и совместной работой конструктора и технолога. На этом этапе эскизные чертежи превращаются в рабочие, и производится окончательный технологический контроль конструкторской документации. Эксплуатационная ТКИ проявляется при подготовке изделия к использованию при транспортировке, хранении, техническом обслуживании и текущем ремонте [3]. Ремонтная ТКИ проявляется при всех видах ремонтов, кроме текущего. Различают ТКИ при плановых и неплановых ремонтах (при которых устраняются последствия повреждений и отказов). ТКИ при плановых ремонтах должна рассматриваться только для ремонтируемых изделий (для которых проведение ремонтов предусмотрено в эксплуатационной документации) применительно к предусмотренным в ремонтной документации операциям. ТКИ при неплановых ремонтах рассматривается только применительно к восстанавливаемым изделиям (для которых в рассматриваемой ситуации восстановление работоспособного состояния предусмотрено в эксплуатационной документации). ТКИ при утилизации проявляется в таких операциях как подготовка к списанию, разборке изделия, транспортировка, хранение и уничтожение. При подготовке к списанию и разборке основное внимание обращается на экологические характеристики изделия (радиоактивность, на разделение материалов по маркам, вес и размеры) составных частей изделия. 4.1.2. Характеристики ТКИ с добавлением новых свойств К свойствам ТКИ относятся доступность, легкосъёмность, взаимозаменяемость, технологическая простота и преемственность (применительно к процессам сборки, обслуживания и ремонта), контроле- и монтажепригодность изделия, восстанавливаемость его составных частей [2, 3, 4]. Все эти свойства подробно описаны [ ] и могут быть с дополнениями перенесены в область производственной технологичности редукторов. В данной главе рассматриваются свойства с добавлениями новых и изменениями содержания известных. Доступность - свойства конструкции изделия проявленные в процессе в процессе сборки редукторов, способствующее снижению трудоемкости при базировании и закреплении деталей и сборочные единиц. Значения поправочных коэффициентов, учитывающих влияние отдельных факторов доступности на продолжительность выполнения элементов операции могут быть полностью перенесены для оценки производственных ТКИ. Легкосъемностъ — свойство определяемое следующими факторами: рациональным членением редуктора на КСЕ и ТСЕ; использованием способов крепления и соединения составных частей; применением на составных частях, имеющих большую массу, приспособлений, облегчающих их снятие (рым-болтов, проушин и т.п.). обеспечением соединений деталей посадками с гарантированным натягом, вместо шпоночных или шлицевых с дополнительными деталями фиксирующими осевое перемещение. Взаимозаменяемость составных частей изделия — свойство конструкции составной части изделия, обеспечивающее возможность её применения вместо другой, аналогичной составной части, без дополнительной обработки с сохранением заданного качества изделия, в которое она входит. Взаимозаменяемость составных частей изделия определяется следующими факторами: применением составных частей изделия одного назначения с одинаковыми характеристиками; допусками на присоединительные размеры, исключающими подгоночные операции и дополнительное регулирование после сборки отдельных сборочных единиц и изделия в целом; применением креплений, исключающих или сокращающих подгоночные и регулировочные операции при монтаже составных частей изделия; ограничением числа сопряжений, не подлежащих обезличиванию и требующих селективного подбора деталей. На взаимозаменяемость составных частей изделия существенно влияют ограничение их номенклатуры, применение стандартных и унифицированных составных частей, возможность применения готовых (покупных) составных частей, ограничение типоразмеров применяемых деталей, в том числе крепёжных, стопорных, уплотнений и т.п. Это позволяет одновременно сократить число применяемых при сборке, ТЛО, ТО и ремонте инструментов, приспособлений, оборудования и тем самым снизить затраты времени на их подбор. Примерами взаимозаменяемости составных частей редукторов являются взаимозаменяемость входных, промежуточных и выходных валов. Технологическая простота — свойство конструкции изделия, определяемое следующими факторами: определённостью точек контроля технического состояния изделия, регулирования, смазывания, крепления и т.п.
