Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние проблемы. Цель и задачи исследования 9
1.1. Покрытия и область их применения 9
1.2. Особенности механической обработки деталей с покрытиями 25
1.3. Анализ существующих математических моделей процессов алмазно-абразивной обработки покрытий 41
1.4. Выводы, полученные в результате обзора научно-технической литературы 47
1.5. Цель и задачи исследования 49
Глава 2. Математическое моделирование формообразования микрорельефа поверхности в процессе алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями 50
2.1. Анализ размерных связей в процессе алмазно-абразивной обработки покрытий 50
2.2. Математическая модель формообразования микропрофиля поверхности детали с покрытием при алмазно-абразивной обработке 58
2.3. Обработка результатов моделирования 78
2.4. Выводы 109
Глава 3. Экспериментальные исследования параметров качества поверхностей деталей с покрытиями, обработанной шлифованием 111
3.1. Описание и состав экспериментальной установки 111
3.2. Методика проведения экспериментальных исследований 111
3.3. Методика обработки экспериментальных данных и проверка адекватности модели 114
3.4. Выводы 125
Глава 4. Методика автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями 126
4.1. Алгоритм автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями 126
4.2. Разработка маршрута операции 128
4.3. Описание базы данных выбора режимов резания и характеристик инструмента для шлифования покрытий 141
4.4. Выводы 161
Основные выводы и результаты работы 163
Список литературы 165
Приложение 178
- Анализ существующих математических моделей процессов алмазно-абразивной обработки покрытий
- Математическая модель формообразования микропрофиля поверхности детали с покрытием при алмазно-абразивной обработке
- Методика обработки экспериментальных данных и проверка адекватности модели
- Описание базы данных выбора режимов резания и характеристик инструмента для шлифования покрытий
Введение к работе
Одним из перспективных направлений в машиностроении является нанесение покрытий на рабочую поверхность деталей, которое позволяет многократно повысить износостойкость, долговечность, коррозионную стойкость. Из всех существующих методов нанесения покрытий особый интерес представляет газотермическое напыление. Высокая производительность, простота технологии, относительно низкая себестоимость нанесения покрытия, возможность обработки заготовок различной конфигурации и габаритов позволяют использовать этот метод во многих областях техники. Однако существует ряд сложностей в технологии изготовления деталей с покрытиями. Газотермическое напыление на поверхность заготовки приводит к значительным отклонениям формы и высокой шероховатости профиля. Эксплуатация таких деталей в парах трения без последующей механической обработки невозможна. Одним из распространенных методов является алмазно-абразивная обработка, а именно шлифование, которое позволяет обеспечить требуемые размеры и шероховатость при высокой производительности.
Существующие рекомендации по выбору режимов резания и характеристик инструмента для шлифования деталей с покрытиями предлагают разрозненные, противоречивые сведения, и только для ограниченного круга материалов покрытий. Известные математические модели также не всегда позволяют учесть многообразие физико-механических свойств существующих и новых покрытий, при этом подобные методики не автоматизированы. Для проектирования операций обработки для новых материалов покрытий необходимо проведение дополнительных дорогостоящих экспериментов, что неэффективно. Затраты времени на стадии проектирования операции шлифования деталей с покрытиями, связанные с отсутствием методики, позволяющей автоматизировано выбрать режимы резания и характеристики инструмента, могут составить до 30-40 % от общего времени и, как следствие, приводят к снижению производительности обработки.
Для автоматизации выбора технологических параметров операции широко используются методы математического моделирования, а именно, имитационные модели, с помощью которых при небольшом объеме экспериментальных исследований можно выбрать режимы обработки и характеристики инструмента с учетом физико-механических свойств материалов покрытий, обеспечивающие требуемую шероховатость поверхности.
Таким образом, исследования, направленные па разработку научно-обоснованной методики проектирования операции шлифования деталей с покрытиями на базе математической модели, позволяющей автоматизировать выбор технологических параметров операции, являются актуальными.
Работа выполнялась в рамках госконтракта «Проведение проблемно-ориентированных исследований и разработка научно-технологических основ производства прецизионных деталей машиностроения с покрытиями из на-ноструктурированных композиционных материалов, полученных методами высокотемпературного синтеза при ударно-волновом газотермическом нагреве», шифр «2007-3-1.3-00-04-032».
Цель работы. Обеспечение параметров качества деталей на операциях алмазно-абразивной обработки износостойких покрытий на основе имитационного стохастического моделирования.
Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, теории резания металлов, математического моделирования, методов математической статистики. Экспериментальные исследования выполнялись с использованием методики планирования экспериментов на спроектированном автоматизированном стенде сбора и обработки технологической информации.
Научная новизна.
1. Аналитически установлена взаимосвязь между режимами резания, характеристиками инструмента, физико-механическими свойствами (твердостью, когезионпой прочностью, пористостью) и глубиной слоя покрытия, в
котором формируется микрорельеф поверхности, позволяющая прогнозировать дефекты (сколы) при шлифовании.
Разработана комплексная имитационная стохастическая модель взаимодействия подсистем «инструмент» - «обрабатываемая поверхность», в которой учтено наличие процессов микротрещипообразовапия и резания-микроскалывания (копирования профиля инструмента). Результатом моделирования являются съем материала покрытия, высотные и шаговые параметры шероховатости.
На основе анализа результатов моделирования и экспериментальных исследований установлено, что распределение среднеарифметического отклонения профиля обработанной поверхности подчиняется нормальному закону.
Разработаны классификационные признаки формирования базы данных для автоматизированного проектирования операции алмазно-абразивной обработки, позволяющие сопоставлять альтернативные варианты технологических решений.
Практическая ценность.
1. Разработана методика и комплекс программ для проектирования опе
раций алмазно-абразивной обработки износостойких покрытий, включаю
щий:
программное обеспечение для расчета операционных размерных цепей (Свидетельство об официальной регистрации программы №2008615403);
программное обеспечение для расчета профиля обрабатываемой поверхности (Свидетельство об официальной регистрации программы №2007613355).
2. Предложено информационное обеспечение в виде базы данных, со
держащей сведения о физико-механических свойствах различных материалов
покрытий, режимах резания, характеристиках инструмента и параметрах ше-
роховатости (Свидетельство об официальной регистрации базы данных № 2007620232).
Реализация работы. Разработанная методика проектирования алмазно-абразивной операции обработки деталей с износостойкими покрытиями принята к внедрению на этапе технологической подготовки производства в ООО «Центр развития технологий-Алтай» (г. Барнаул). Ожидаемый экономический эффект от внедрения составляет около 97 500 рублей в год.
Апробация работы. Основные положения диссертации публиковались и докладывались на международной научно-технической конференции «Современные технологические системы в машиностроении» (Барнаул, 2005-2006), 5-й Всероссийской научно-практической конференции «Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе» (Новосибирск, 2005), научно-практической конференции «Молодежь-Барнаулу» (Барнаул, 2006), Всероссийской научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь» (Барнаул, 2006-2008), 5-й Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством образования, продукции и окружающей среды» (Бийск, 2007), международной школе-конференции по приоритетным направлениям развития науки и техники с участием молодых ученых, аспирантов и студентов (Москва, 2006), международном научно-техническом сборнике Харьковского политехнического института (2006). Результаты диссертации докладывались на совместных научных семинарах кафедр «Технология автоматизированных производств», «Общая технология машиностроения», «Сельскохозяйственное машиностроение», «Менеджмент технологий» (АлтГТУ, Барнаул) в 2006-2009 годах.
Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 15 печатных работах. В том числе 3 статьи, из них 1 статья опубликована в издании, рекомендованном ВАК РФ, 9 тезисов докладов, 2 свидетельства об официальной регистрации программы для ЭВМ и свидетельство об официальной регистрации базы данных.
Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы. Работа изложена на 179 страницах машинописного текста, содержит 75 рисунков, 33 таблицы, список литературы из 132 наименований. Общий объем - 194 страниц.
Во введении обосновывается актуальность выполненной работы, приводится ее общая характеристика, сформулированы научная новизна и практическая ценность.
В первой главе проведен анализ состояния проблемы, сформулированы цель и задачи исследований. Описаны известные математические модели выбора технологических параметров алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями. Указаны их преимущества и недостатки, устранение которых позволит обеспечить качество обработки покрытий.
Вторая глава посвящена разработке имитационной стохастической модели формообразования поверхности детали с покрытием при алмазно-абразивной обработке на основе изучения механизма взаимодействия инструмента и заготовки с учетом технологических параметров операции, особенностей обработки напыленных материалов и их физико-механических свойств.
Третья глава посвящена экспериментальной проверке результатов моделирования. В ходе эксперимента обработаны поверхности образцов при различных режимах резания, характеристиках инструмента и проведена оценка шероховатости, полученной моделированием и экспериментальным путем.
В четвертой главе представлена методика автоматизированного проектирования операции алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями на основе имитационного моделирования, позволяющая назначить рациональные режимы обработки в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности, для широкого круга марок покрытий.
В заключении изложены основные результаты проведенного исследования.
Анализ существующих математических моделей процессов алмазно-абразивной обработки покрытий
Микрорельеф поверхности покрытия при его механической обработке формируется благодаря сочетанию процессов резания, микроскалывания и объемного разрушения поверхности. При этом микротрещины образуются в местах расположения микро- и макродефектов поверхности. Основополагающую роль здесь играют поры покрытия - концентраторы напряжений. В связи с этим ранее разработанные модели для расчета шероховатости поверхности могут быть использованы только для условий обработки напыленных металлов и непригодны для деталей с керамическими покрытиями. Это связано с тем, что такие модели основываются только на копировании профиля инструмента в поверхности детали. Несмотря на то, что они учитывают искажение профиля вследствие упругопластических деформаций и вероятностный характер взаимодействия зерен шлифовального круга с шероховатой поверхностью заготовки, механизм при обработке металлов и керамических покрытий различен. Модель формирования микрорельефа необходимо строить с использованием физических закономерностей, имеющих место при обработке как металлических, так и керамических покрытий [17, 25, 51, 65, 99, 120].
Существует несколько типов математических моделей процессов механической обработки. Наиболее часто разрабатываются эмпирические, теоретические и имитационные модели [40, 62].
Наибольшее распространение в технологии машиностроения и теории резания материалов нашли эмпирические зависимости. При их построении на основе экспериментальных данных с помощыо математического аппарата аппроксимации функций строят эмпирические формулы, которые с удовлетворительной для практики точностью позволяют рассчитывать основные параметры и показатели процессов механической обработки. При этом получаемые зависимости могут и не отражать структуры моделируемой системы. Подобный подход носит название метода «черного ящика».
Создание моделей этого класса связано с проведением большого объёма экспериментальных работ. Кроме того, получаемые зависимости справедливы только для диапазона, в котором проводились экспериментальные исследования. Для расширения этого диапазона применяются методы подобия, а для сокращения их количества — методы планирования экспериментов. При всех указанных недостатках эмпирические модели позволяют получить необходимую точность моделирования при достаточной простоте расчетных зависимостей.
В работе Рыжова [81, 83, 84] рассматриваются две эмпирические модели обработки деталей с покрытиями. Данные модели дают достаточно точные результаты, по пригодны лишь для рассматриваемых материалов в заданных диапазонах варьирования независимыми переменными.
Одна из этих моделей связана с решением задачи технологического управления параметрами шероховатости поверхности при обработке алмазными эластичными брусками. Задача решалась постановкой планируемого эксперимента. Для выявления области монотонного изменения выходных параметров и установления интервалов варьирования факторов были реализованы дробные факторные эксперименты по определении влияния условий обработки на параметры шероховатости обработанной поверхности.
В качестве независимых переменных приняты следующие: Уд = 10... 18 м/мин; р = 0,1...0,5 МПа; Z = 50/40... 125/100 и т = 10...60 с. Материал покрытия - молибден. После обработки результатов получены следующие адекватные зависимости:
А - безразмерный комплекс. Проведенные эксперименты показали, что при обработке напыленного покрытия из молибдена бруски не засаливаются. Для повышения производительности предпочтительнее обработка при р = 0,5 МПа, дальнейшее увеличение давления приводит к росту шероховатости. Угол наклона сетки (следов обработки) можно изменять в широких пределах, изменяя соотношение скоростей: детали и осцилляции бруска. Это позволяет переходить от обработки в режиме преобладающего резания (при угле сетки а = 45) к обработке в режиме полирования (увеличение угла а). Процесс обработки легко управляем и позволяет стабильно получать параметр шероховатости поверхности Ra = 0,07...0,25 мкм с использованием эластичных брусков ДС2 на связке Р9 зернистостью 50/50...125/100.
В другой модели Рыжова описывается эксперимент, результатом которого стала следующая математическая модель формирования микропрофиля поверхностей сплавов СМГН и ВСМГЫ при шлифовании торцом чашечных алмазных кругов АС6 160/125М М1-10 на органической связке В2-01: Rp - расстояние от линии выступов до средней линии, мкм; Rmax - наибольшая высота неровностей, мкм; рп - средний радиус микроиеровиостей, мкм. Приведенные зависимости справедливы при изменении Snp=0515...1,5 мм/об, Р=20...140 Н и Z = 23/20...124/100, При расчетах параметров шероховатости необходимо упитывать средний размер зерна из интервала, указанного в маркировке круга.
Изложенные результаты по алмазной обработке справедливы для всех самофлюсующихся твердых сплавов Ni-Cr-B-Si. Сплавы ПГ-ХН80СР2 и ПГ-ХШОСРУ можно обрабатывать шлифованием кругами из карбида кремния. Для обдирочного шлифования следует применять круги из карбида кремния марки 64С зернистостью 25...40 степени твердости СМ1, СМ2, для чистового шлифования - аналогичные круги зернистостью 10...16.
Математическая модель формообразования микропрофиля поверхности детали с покрытием при алмазно-абразивной обработке
Как уже отмечалось в главе 1 данной работы, газотермическое покрытие является своеобразным материалом, полученным в результате удара, деформации и быстрой кристаллизации небольших частиц (10...150 мкм) материала, напыляемого на подложку. Последовательно накладываясь друг на друга, частицы образуют чешуйчатое, слоистое покрытие с анизотропией физических и механических свойств, неоднородное в структурном и химическом отношении. В результате послойного нанесения материала формируется поверхность с развитой топографией. Напыленный материал характеризуется рядом физико-механических свойств - прочностью его сцепления с основой, когезионной прочностью, величиной пористости, наличием внутренних остаточных напряжений и другими параметрами [82].
Из существующих исследований по изучению микрорельефа обработанного износостойкого покрытия [82, 88, 102], известно, механизм формообразования поверхности покрытия сочетает в себе процессы микроскалывания и объемного хрупкого разрушения. В зоне контакта при внедрении инструмента в обрабатываемый материал покрытия возникают высокие напряжения, приводящие к развитию большого количества микротрещии. Дефекты строения покрытия (поры и различные включения) являются концентраторами напряжений. При формировании микропрофиля поверхности в процессе обработки микротрещины распространяются между ними [51, 65, 99, 102].
Основываясь на этом, выдвинуто основное допущение математической модели, о том, что микрорельеф обрабатываемой поверхности формируется в результате развития микрофещип между порами покрытия, находящимися в поле действия максимальных напряжений, которые распространяются на определенную глубину At относительно профиля копирования зерен. Координаты этих пор удовлетворяют условию (2.13). При этом если при внедрении зерна в заготовку в пределах глубины At находятся поры напыленного покрытия, происходит процесс объемного хрупкого разрушения - микропрофиль поверхности формируется между порами покрытия, если в пределах глубины At поры покрытия отсутствуют, происходит процесс микроскалывания - копирование профиля инструмента на профиль заготовки. где R3 - радиус режущей части зерна,
At— глубина формирования микрорельефа поверхности. Микротрещины будут развиваться между порами покрытия в пределах глубины формирования микропрофиля поверхности At, величина которой зависит от ряда факторов (глубины резания t, зернистости 3, твердости HRC, микротвердости Н,„ модуля упругости Е, когезионной прочности о"ког и др.) (рис. 2.6).
Для доказательства выдвинутого предположения, произведен расчет напряженного состояния поверхностного слоя покрытия в процессе алмазно-абразивной обработки методом конечных элементов. Суть метода конечных элементов заключается в рассмотрении ограниченной области материала и разбиении ее на подобласти простой конфигурации. Поле напряжений в материале заменяется при этом его дискретными значениями в узловых точках на границе подобластей.
Моделирование проводилось с помощью программы COSMOSWorks 2004 (рис. 2.7). При расчете принимались следующие допущения: объемная задача сводилась к плоской - покрытие моделировалось пластиной фиксированной толщины с порами в форме эллипсов; рассматривался процесс резания единичным зерном; характер нагружения - статический; физико-механические характеристики материала покрытия задавались модулем упругости и коэффициентом Пуассона.
Результаты расчета напряжений и их распределение по глубине покрытия представлены на рис. 2.8, по которому очевидным является, что на глубине покрытия превышающей At, напряжения стабилизируются и приближаются к нулю.
Полученные результаты хорошо согласуются с существующими исследованиями механизма формообразования поверхности покрытия при шлифовании [12, 65, 66, 76, 89, 102, 107, ПО, 121], а также с выдвинутым предположением. При наложении зерен шлифованилыюго круга на обрабатываемую поверхность, если в зоне действия максимальных напряжений находятся поры напыленного покрытия, то микрорельеф поверхности будет формироваться между этими порами (процесс объемного разрушения). Если в зону действия максимальных напряжений поры не попадают, то будет иметь место процесс микроскалываиия (копирование профиля инструмента на профиль детали).
Основываясь на этом, была разработана математическая модель формообразования поверхности в процессе алмазно-абразивной обработки, имитационный подход которой заключается в следующем (рис. 2.9): профиль обработанной поверхности детали формируется в процессе резания-микроскалывания и объемного разрушения в материале покрытия при взаимодействии инструмента и заготовки; в процессе объемного разрушения материала покрытия (микротрещи-нообразования) участвуют макродефекты - поры напыленного слоя, микропрофиль поверхности формируется между порами, находящимися на определенной глубине от траектории внедрения режущих зерен (глубина формирования микрорельефа поверхности At); координаты пор, участвующих в микротрещинообразовании, удовлетворяют условию (2.13); в процессе микрорезаиия-скалывапия (непосредственно резания) происходит копирование профилей зерна на исходную поверхность заготовки; координаты режущих зерен и их профиль являются случайными параметрами, которые зависят от геометрии зоны контакта, режимов резания и характеристик инструмента; координаты пор покрытия являются случайными параметрами и распределяются по заданному закону распределения.
Методика обработки экспериментальных данных и проверка адекватности модели
Для обработки экспериментальных данных был использован измерительный стенд (рис. 3.3), в состав которого входит профилограф-профилометр, аналого-цифровой преобразователь и комыотер.
Профилограф-профилометр модели 250 (рис. 3.5) предназначен для измерения в лабораторных условиях шероховатости и волнистости поверхностей изделий, сечение которых в плоскости измерения представляет прямую линию. Профилограф имеет аналоговый выход. Основными составными частями прибора являются: датчик, мотопривод, блок электронный, прибор записывающий, стойка, стол предметный и блок-приставка.
Аналого-цифровой преобразователь АЦП выполнен в виде платы аналогового и цифрового ввода/вывода ЛА-70М4 (рис. 3.6.). Технические данные платы АЦП приведены в таблице 3.1.
ЭВМ для фиксации и обработки профилограмм (рис. 3.7) представляет собой компьютер, назначение которого заключается в приеме обработке и последующей записи на жесткий диск цифрового сигнала поступающего от АЦП. Это осуществляется при помощи программного обеспечения PSV Board Voltage Monitor из пакета PSV Tools 2.0. Получение профилограммы обработанной поверхности осуществлялось в следующей последовательности: - Включить компоненты измерительного стенда. - Установить и позиционировать исследуемый образец таким образом, чтобы исследуемое сечение находилось под иглой датчика профилографа и было параллельно трассе профилографироваиия (рис. 3.8). Для точной установки использовались маховики перемещения столика профилографа. - Установить органы управления профилографа в рабочее положение. - Включить программу VM фиксации профилограмм. Установить частоту опроса АЦП 200 Гц. - Нажать кнопку «пуск» программы VM. - Нажать кнопку запуска мотопривода датчика профилографа. - После окончания работы мотопривода датчика профилографа нажать кнопку «стоп» программы VM. - Записать полученный результат в файл. Методика обработки полученной профилограммы: - Преобразовать файл с профилограммой в файл с расширением .xls с помощью программы word2tx2. - Открыть полученный файл .xls в программе Excel. - На основе полученного ряда чисел создать графическое представление измеренного сечения с помощью функции «графики и диаграммы». - Выделить участок для определения шероховатости соответствующий базовой длине предполагаемого значения шероховатости. Обработка полученных экспериментальных данных, записанных на жесткий диск компьютера, проводилась с использованием программного обеспечения Microsoft Excel. В таблице 3.1 приведены результаты экспериментальных исследований по определению шероховатости деталей с напыленным покрытием из А1203, обработанных шлифованием.
Описание базы данных выбора режимов резания и характеристик инструмента для шлифования покрытий
СУБД Access является системой управления базами данных реляционного типа. Данные хранятся в такой базе в виде таблиц, строки (записи) которых состоят из наборов полей определенных типов. С каждой таблицей могут быть связаны индексы (ключи), задающие нужные пользователю порядки на множестве строк. Таблицы могут иметь однотипные поля (столбцы), и это позволяет устанавливать между ними связи, выполнять операции реляционной алгебры [33].
Типичными операциями над базами данных являются определение, создание и удаление таблиц, модификация определений (структур, схем) существующих таблиц, поиск данных в таблицах по определенным критериям (выполнение запросов), создание отчетов о содержимом базы данных.
Для работы с СУБД Access требуются: - IBM PC или совместимый компьютер с процессором 386 или выше; - DOS 3.3 или выше; - Microsoft Windows 3.1 или выше; - 20 MB свободной памяти на жестком диске.
СУБД позволяет задавать типы данных и способы их хранения. Можно также задать критерии (условия), которые СУБД будет в дальнейшем использовать для обеспечения правильности ввода данных. В самом простом случае условие на значение должно гарантировать, что не будет введен случайно в числовое поле буквенный символ. Другие условия могут определять область или диапазоны допустимых значений вводимых данных [129].
Microsoft Access предоставляет максимальную свободу в задании типа данных (текст, числовые данные, даты, время, денежные значения, рисунки, звук, электронные таблицы). Можно задавать также форматы хранения представления этих данных при выводе па экран или печать. Для уверенности, что в базе хранятся только корректные значения, можно задать условия на значения различной степени сложности.
Так как Microsoft Access является современным приложением Windows, можно использовать в работе все возможности DDE (динамический обмен данными) и OLE (связь и внедрение объектов). DDE позволяет осуществлять обмен данными между Access и любым другим поддерживающим DDE приложением Windows. В Microsoft Access можно при помощи макросов или Access Basic осуществлять динамический обмен данными с другими приложениями. OLE позволяет установить связь с объектами другого приложения или внедрить какие-либо объекты в базу данных Access. Такими объектами могут быть картинки, диаграммы, электронные таблицы или документы из других поддерживающих OLE приложений Windows.
В Microsoft Access для обработки данных базовых таблиц используется язык SQL (структурированный язык запросов). Используя SQL, можно выделить из одной или нескольких таблиц необходимую для решения конкретной задачи информацию. Access значительно упрощает задачу обработки данных. Совсем не обязательно знать язык SQL. При любой обработке данных из нескольких таблиц Access использует однажды заданные связи между таблицами.
Microsoft Access спроектирован таким образом, что он может быть использован как в качестве самостоятельной СУБД на отдельной рабочей станции, так и в сети - в режиме «клиент-сервер». Поскольку в Microsoft Access к данным могут иметь доступ одновременно несколько пользователей, в нем предусмотрены надежные средства защиты и обеспечения целостности данных. Можно заранее указать, какие пользователи или группы пользователей могут иметь доступ к объектам (таблицам, формам, запросам) базы данных.
Microsoft Access автоматически обеспечивает защиту данных от одновременной их корректировки разными пользователями. Access также опознает и учитывает защитные средства других подсоединенных к базе данных структур (таких, как базы данных Paradox, dBASE и SQL).
Практически все существующие СУБД имеют средства разработки приложений, которые могут быть использованы программистами или квалифицированными пользователями при создании процедур для автоматизации управления и обработки данных.
Microsoft Access предоставляет дополнительные средства разработки приложений, которые могут работать не только с собственными форматами данных, но и с форматами других наиболее распространенных СУБД.
Возможно, наиболее сильной стороной Access является его способность обрабатывать данные электронных таблиц, текстовых файлов, файлов dBASE, Paradox, Btrieve, FoxPro и любой другой базы данных SQL, поддерживающей стандарт ODBE. Это означает, что можно использовать Access для создания такого приложения Windows, которое может обрабатывать данные, поступающие с сетевого сервера SQL или базы данных SQL на главной ЭВМ.
Таким образом, для постановки и решения задачи автоматизации процесса выбора характеристик режущего инструмента и назначения режимов резания при проектировании операций шлифования газотермических покрытий, было принято решение использовать среду Microsoft Access.
Эффективность процесса механической обработки деталей во многом зависит от правильности принятия решения на этапе технологической подготовки производства при выборе характеристик инструмента и назначении режимов резания. Фактором, усложняющим этап проектирования операции обработки напыленных покрытий, является разрозненный характер известных из научно-технической литературы соответствующих рекомендаций [18, 19, 23, 38, 47, 51, 65, 72, 79, 80, 83, 87, 89, 102, 113, 116]. Как уже было отмечено, рекомендации по обработки однородных материалов не подходят для обработки напыленных покрытий из-за особенностей обработки и физико-механических свойств (главы 1 и 2 данной работы). Для деталей с покрытиями база данных (БД), в которой бы присутствовала систематизированная справочная информация, позволяющая назначить необходимые параметры операции, отсутствует.
