Содержание к диссертации
Введение
1. Обзор литературы 10
1.1. Возможность применения теорий деформирования и разрушения многокомпонентных полимеров и композитов и возможность для оценки деформационной способности бумаги и картона 10
1.2. Разновидности и свойства полуфабрикатов для тарного картона 28
1.3. Современные методы определения прочностных и деформационных свойств тарного картона 35
1.4. Выводы по обзору литературы и постановка задачи эксперимента 49
2. Методики эксперимента 51
2.1. Лабораторные варки полуцеллюлозы 51
2.1.1. Планирование лабораторного эксперимента с использованием математических методов 51
2.1.2. Анализ варочных растворов 54
2.2. Отбор проб в условиях производства 54
2.3. Химический анализ используемых полуфабрикатов 56
2.4. Изготовление образцов и подготовка их к испытаниям 56
2.5. Определение фундаментальных (по Кларку) свойств волокна 56
2.5.1. Определение размеров волоком и фракционного состава по длине ' волокна 56
2.5.2. Когезионная способность волокон , 58
2.5.3. Собственная прочность волокон 58
2.6. Определение стандартных характеристик прочности 59
2.7. Определение характеристик жесткости и деформативности 59
2.7.1. Жесткость при изгибе 59
2.7.2. Получение и математическая обработка кривой зависимости «о-г» при испытании на растяжение 60
2.7.3. Определение вязкости разрушения целлюлозно-бумажных материалов 63
2.7.4. Определение сопротивления торцовому сжатию короткого участка образца в плоскости листа (метод SCT) 68
2.8. Статистическая обработка результатов исследований 68
3. Экспериментальная часть 71
3.1. Общие положения 71
3.2. Усовершенствование режима варки лиственной нейтрально-сульфитной полуцеллюлозы 79
3.2.1. Варка нейтрально-сульфитной полуцеллюлозы в лабораторных условиях и ее свойства 79
3.2.2. Модификация режима варки полуцеллюлозы в лабораторных усло-виях 91
3.2.3. Модификация режима варки полуцеллюлозы в аппаратах «Пандия».,, 99
3.3. Бумагообразующие и физико-механические свойства сульфатной не
беленой хвойной целлюлозы высокого выхода и их вариация в производ
ственных условиях ОАО «Архангельский ЦБК» 104
3.3.1. Изменение бумагообразующих свойств сульфатной целлюлозы высокого выхода в процессе разволокнения и сортирования 104
3.3.2. Изменение физико-механических характеристик сульфатной целлюлозы высокого выхода в процессе разволокнения и сортирования 119
3.3.3. Взаимосвязь свойств волокна сульфатной целлюлозы высокого вы хода с характеристиками прочности и жесткости образцов 126 --
3.4. Влияние упругих свойств сульфатной целлюлозы высокого выхода и пол у целлюлозы, полученной по усовершенствованному режиму варки, на их характеристики прочности и деформативности 132
3.5. Исследование свойств смесей волокнистых полуфабрикатов с целью получения тарного картона повышенной жесткости 140
3.5.1. Влияние соотношений величин начальных модулей упругости исходных компонентов композиции по волокну тарного картона на характеристики деформативности и прочности . 140
3.5.2. Влияние относительного содержания полуцеллюлозы на характеристики деформативности и прочности крафт-лайнера 144
4. Общие выводы 153
Библиографический список
- Разновидности и свойства полуфабрикатов для тарного картона
- Изготовление образцов и подготовка их к испытаниям
- Варка нейтрально-сульфитной полуцеллюлозы в лабораторных условиях и ее свойства
- Влияние соотношений величин начальных модулей упругости исходных компонентов композиции по волокну тарного картона на характеристики деформативности и прочности
Введение к работе
Задача формирования композиций по волокну, обеспечивающих оптимальное сочетание жесткости и прочности тарных видов картона, в настоящее время остается актуальной, поскольку предприятия зачастую ограничены в выборе полуфабрикатов, их качестве и в затратах на производство готовой продукции.
Для производства тарного картона на крупнейших предприятиях отрасли используются сульфатная хвойная небеленая целлюлоза высокого выхода и нейтрально-сульфитная лиственная полуцеллюлоза. Последняя, обладая более низкой себестоимостью и более высоким выходом по сравнению с сульфатной ЦВВ, имеет ряд особенностей, которые зачастую ограничивают повышение ее относительного содержания в композиции тарного картона.
Замена классической нейтрально-сульфитной полуцеллюлозы в композиции картона на полуцеллюлозу, полученную по усовершенствованному способу варки, позволяет значительно снизить себестоимость продукции и увеличить использование лиственной древесины.
До настоящего времени подготовка полуфабрикатов и составление композиции картона по волокну для каждой отдельной картоноделательной машины и в целом носит эмпирический интуитивный характер. Научно-обоснованный подход к решению данной проблемы может базироваться на использовании некоторых концепций механического поведения, вытекающих из теории смесей полимеров. Это особенно важно, если учесть, что имеющиеся в настоящее время теории деформа-тивности и прочности бумаги и картона носят, главным образом, качественный характер, что накладывает ограничение на их использование для прогнозирования свойств целлюлозно-бумажных материалов. В связи с этим, теоретическую и практическую ценность имеют исследования, направленные: во-первых, на изучение
8 деформационных свойств картона при приложении растягивающей и изгибающей нагрузок; во-вторых, на оптимизацию параметров процессов производства с целью получения материала с повышенными характеристиками деформативности; и, в-третьих, на оценку корреляции характеристик картона с целью выявления наиболее надежных способов прогнозирования свойств деформативности.
Целью настоящей диссертационной работы является разработка технологических решений, приводящих к снижению себестоимости тарного картона, и развитие научных представлений о механическом поведении данного материала с привлечением концепций теории смесей полимеров.
Для достижения данной цели были поставлены следующие задачи:
Усовершенствование технологии варки лиственной полуцеллюлозы в аппаратах «Пандия» для повышения физико-механических свойств полуфабриката.
Исследование изменения бумагообразующих свойств сульфатной хвойной целлюлозы высокого выхода в процессе разволоки єни я и сортирования.
Исследование влияния процесса размола на деформационные и прочностные характеристики сульфатной целлюлозы высокого выхода и лиственной полуцеллюлозы и на свойства композиций по волокну тарных видов картона.
Исследование влияния упругих свойств полуфабрикатов на: потребительские свойства тарного картона.
Оценка возможности применения некоторых концепций механического поведения, вытекающих из теории смесей полимеров, в технологии тарного картона.
Отличаются существенной новизной и выносятся на защиту:
результаты,, полученные при усовершенствовании режима варки лиственной нейтрально-сульфитной полуцеллюлозы в лабораторных условиях и в варочных аппаратах «Пандия»;
установленные закономерности изменения бумагообразующих свойств волокон сульфатной хвойной целлюлозы высокого выхода в процессах разволокнения и сортирования, проводимых после варки и их влияние на прочность и жесткость полуфабриката;
полученные данные об избирательности влияния основных факторов варки по-луцеллголозы и процессов разволокнения и сортирования целлюлозы высокого выхода, а также размола полуфабрикатов при подготовке бумажной массы на стадии формирования композиций для тарного картона на характеристики прочности с одной стороны, и характеристики жесткости - с другой;
положение о необходимости контроля упругих свойств полуфабрикатов при подготовке бумажной массы на стадии формирования композиции для тарного картона с оптимальным сочетанием прочности и жесткости;
экспериментально подтвержденная гипотеза о применимости отдельных положений теории смесей полимеров при исследовании и оптимизации композиции волокнистых полуфабрикатов для тарного картона.
Основная часть работы выполнена на кафедре технологии целлюлозно-бумажного производства Архангельского государственного технического университета, отдельные эксперименты и испытания — в лабораториях ОАО «Архангельский ЦБК».
Разновидности и свойства полуфабрикатов для тарного картона
Тарный картон в настоящее время в мировой и отечественной целлюлозно-бумажной : промышленности занимает по объему выпуска ведущее место среди других разнообразных видов бумаги и картоиа. Понятие «тарный картон» включает в себя несколько видов материалов, используемых для изготовления разнообразной тарной продукции, но важнейшими из них общепризнанно являются картон-лайнер (картон для гладких слоев гофрированного картона), флготинг (бумага основа для гофрирования) и их совокупность - картон гофрированный. Свойства последнего обусловлены, прежде всего, свойствами его составляющих компонентов.
Для производства тарного картона используются материалы, обладающие достаточной прочностью и деформативностью, необходимых для обеспечения сохранности упаковываемой продукции.
Прочностные свойства картона зависят, прежде всего, от тех полуфабрикатов, которые идут на их изготовление. Основными полуфабрикатами в производстве тарного картона являются техническая целлюлоза и полу целлюлоза.
В настоящее время самым распространенным способом получения целлюлозы является сульфатный. Сульфатный метод варки позволяет перерабатывать практически все виды древесного и недревесного сырья. Для получения сульфатной целлюлозы используют из хвойных пород, главным образом, сосну и лиственницу. При этом методе примерно 85 % химикатов, используемых на варку, регенерируется и возвращается в систему для получения варочного раствора.
Сульфатная целлюлоза из хвойной древесины в зависимости от степени де-лигнификации имеет различную прочность. Жесткая целлюлоза имеет разрывную длину 11000 м, сопротивление раздиранию 900...1000 мН, среднежесткая -8200...8900 ми 780...830 мН соответственно, мягкая-7800 м и 590 мН [71].
От степени делигнификации зависит и форма волокон целлюлозы. Средне-жесткая целлюлоза из хвойной древесины состоит из целых прямых волокон (тра-хеид), а жесткая целлюлоза наряду с целыми волокнами содержит пучки волокон с остатками сердцевинных лучей.
Максимальная прочность сульфатной хвойной целлюлозы достигается при содержании лигнина около 9 %, далее при уменьшении его остаточного содержания прочность целлюлозы несколько снижается.
Сульфатная варка способствует большей сохранности волокон по сравнению с сульфитной за счет щелочной среды. По всем показателям механической прочности сульфатная целлюлоза превосходит сульфитную той же степени провара, полученную из той же древесины. Поэтому сульфатная целлюлоза используется для изготовления прочных упаковочных видов бумаги и картона, мешочной бумаги и т.д. [72].
Из особенностей свойств сульфатной целлюлозы по сравнению с сульфитной, прежде всего надо отметить ее пониженный на 3-4 % выход из древесины, при одной и той же степени провара. Иными словами, сульфатная варка обладает меньшей избирательностью, чем сульфитная. В основном разница в выходе приходится на долго легкогидролизуемых гемицеллюлоз, содержание которых в сульфатной целлюлозе всегда меньше, чем в сульфитной. Наряду с этим сульфатная целлюлоза отличается высоким содержанием устойчивых пентозанов, не поддающихся удалению при горячей щелочной обработке.
Сульфатная целлюлоза обладает гораздо лучшими бумагообразующими свойствами, чем сульфитная. Однако сульфатная целлюлоза труднее размалывается и хуже фибриллируется при размоле.
Различные свойства и отличия в поведении сульфатной и сульфитной целлюлоз в значительной мере могут быть объяснены неодинаковым анатомическим строением стенки волокон. Как указывает Ю.Н. Непенин [73], у сульфатной целлюлозы как лигнин, так и гемицеллголозы распределены равномерно в толще клеточной стенки волокна и относительно труднодоступны.
Подробное теоретическое обоснование сульфатного способа производства целлюлозы, технологические режимы и применяемое оборудование освещены в работах [73...78].
Полуцеллюлоза представляет собой полуфабрикат, который находит широкое применение для выработки самых разнообразных видов бумаги и картона.
Увеличение выпуска полуцеллюлозы, как и других видов целлюлозно-бумажной продукции, невозможно без рационального и комплексного использования древесных ресурсов и повышения выхода конечного продукта. Структура сырьевой базы отрасли в перспективе требует вовлечения в переработку большего количества лиственной древесины.
Это, в свою очередь, ставит отрасль перед необходимостью создания новых перспективных способов производства и совершенствования старых, использования вспомогательных химикатов для интенсификации варки полуфабрикатов и улучшения свойств бумаги и картона [79].
К современным промышленным способам производства полуцеллюлозы относятся нейтрально-сульфитный, сульфатный, натронный, метод варки с зеленым щелоком и бисульфитный.
Теоретическое обоснование различных способов производства полуцеллюлозы, технологические режимы ее производства и качество, а таюке используемое . оборудование достаточно подробно освещены в литературе [79...83]. Наиболее распространенные режимы непрерывной варки в зависимости от применяемых варочных аппаратов при получении полуцеллюлозы различного назначения с выходом от 75 до 92 % обобщены Н.А. Галеевой [84].
Изготовление образцов и подготовка их к испытаниям
Подготовка образцов к испытаниям проводилась согласно ГОСТ 14363.4-89 [130]. Размол образцов проводился в лабораторной мельнице ЦРА при концентрации массы 6 %. Процесс размола контролировали путем определения степени помола массы. Определение степени помола проводился согласно ГОСТ 14363.4-89.
Изготовление лабораторных образцов производилось на листоотливном аппарате ЛА-3. Масса отливок соответствовала массе волокна в готовой бумаге с массой 1м2 125 г. Прессование отливок осуществлялось с помощью прессового валика аппарата. Сушка велась при температуре 105+5 С в вакуум-сушилках лис-тоотливного аппарата. Перед испытаниями образцы кондиционировались согласно ГОСТ 13523-78 [131] в условиях постоянной влажности воздуха равной 50±2 % и постоянной температуре 23+1 С.
Одним из фундаментальных свойств волокон полуфабрикатов бумажного производства является средняя длина волокна [51], оказывающая большое влияние на физические, прочностные и упругопластические свойства бумаги. При этом характер зависимости « Т-Е» также связан с изменением длины волокон. 7 Существует несколько методов определения «средней» длины волокна. Наиболее широко применяется метод определения ее среднеарифметического (средне-числового) значения.
В данной работе для определения средней длины волокна использовался микроскоп «БИОЛАР», предназначенный для наблюдения тонкопленочных препаратов в проходящем свете при различном увеличении.
Измерение длины волокон производилось у препаратов, окрашенных раствором хлор-цинк-йода. При приготовлении препарата производилось разделение пучков волокон, после чего волокна равномерно распределялись по всей площади препарата. Расчет необходимого количества волокон для достижения достоверного результата при уровне достоверности 0,95 проводили по уравнению [132]: n = где V- коэффициент вариации, %;р -показательточности,р=5 %.
Предварительная оценка показала, что для получения достоверного результата число измеренных волокон должно быть не менее 165.
Обработку результатов исследования проводили на ЭВМ, при этом получали средние значения длины волокна, а также распределение волокон по фракционному составу, выраженное в числовых, массовых и взвешенных процентах. На рисунке 2.2 представлен образец распечатки результатов.
Когезионная способность волокон характеризует способность волокон образовывать прочные межволоконные связи. На сегодняшний день величину межволоконных сил связи (FCE) принято определять по методу С.Н. Иванова [133] путем измерения внешнего усилия необходимого для сдвига в плоскости соприкосновения слоев двухслойных отливок с массой 1 м каждого слоя 100 г. Показатель величины сил связи волокон (по Иванову) выражается в МПа. Для оценки собственной прочности волокон принято измерять «нулевую» разрывную длину L0.
При проведении эксперимента для определения L0 была использована разрывная машина с обычными зажимами, которые сводились вплотную. За результат принимали среднее арифметическое из 10 параллельных испытаний образцов размером 15x40 мм. Нулевую разрывную длину вычисляли по формуле: К хЮ5( (2.19) q -о У где Р - разрушающее усилие, кгс; q масса 1 м образцов, г; Ъ - ширина образцов, мм. Хотя данная характеристика и не является точной «нулевой» разрывной длиной, так как не использовались специальные зажимы [51], ею можно воспользоваться для сравнительной оценки прочности волокна у образцов из различных материалов, считая, что расстояние между зажимами составляло «1 мм.
Варка нейтрально-сульфитной полуцеллюлозы в лабораторных условиях и ее свойства
Задача формирования композиций по волокну, обеспечивающих оптимальное сочетание жесткости и прочности тарных видов картона, в настоящее время остается актуальной, поскольку предприятия зачастую ограничены в выборе полуфабрикатов, их качестве и в затратах на производство готовой продукции.
Объектами исследований в работе являлись полуфабрикаты и картон производства ОАО «Архангельский ЦБК». В качестве компонентов для производства тарного картона на ОАО «Архангельский ЦБК» используются нейтрально-сульфитная полуцеллюлоза (НСПЦ) из смеси лиственных пород древесины (березы и осины) и сульфатная небеленая целлюлоза высокого выхода (ЦВВ) из хвойных пород древесины (ели и сосны).
Известно, что себестоимость производства лиственной НСПЦ существенно ниже, чем сульфатной хвойной ЦВВ, вследствие более низкой стоимости лиственной древесины и меньших затрат на варку. В тоже время можно выделить две основные причины, зачастую ограничивающие использование НСПЦ в композиции тарного картона. Во-первых, полуцеллюлоза традиционного нейтрально-сульфитного способа варки более светлая, чем ЦВВ. При производстве двухслойного картона с тонким покровным слоем из сульфатной целлюлозы, различия в цвете проявляются в виде дефектов внешнего вида, что вызывает претензии потребителей. Во-вторых, добавка полуцеллголозы в композицию картона выше определенного уровня вызывает снижение физико-механических свойств, и, прежде всего, прочности.
Следует подчеркнуть, что на практике также встречаются ограничения в использовании лиственной пол у целлюлозы и других полуфабрикатов, связанные с конструкцией и производительностью конкретных картоноделательных машин, то есть задача увеличения использования лиственной пол у целлюлозы в композиции тарного картона является комплексной и многофакторной. Проведенные исследования и полученные результаты призваны расширить имеющиеся представления о получении и использовании сульфатной хвойной ЦВВ и лиственной полуцеллюлозы в композиции тарного картона на примере ведущего предприятия отрасли.
Получение более темной полуцеллюлозы возможно путем изменения характера хромофорных групп лигнина при смещении рН варочного раствора в щелочную область за счет добавки к нейтрально-сульфитному варочному раствору определенного количества щелочного реагента.
Предварительно была проведена оценка варки полуцеллюлозы с различными варочными растворами и параметрами с точки зрения их практического использования на данном предприятии [145]. Влияние различных модификаций варки нейтрально-сульфитной полу целлюлозы на свойства полуфабриката отражают результаты лабораторных варок с использованием следующих варочных растворов: нейтрально-сульфитного варочного раствора; нейтрально-сульфитного с добавкой NaOH или белого щелока; отработанного нейтрально-сульфитного варочного раствора с добавкой белого щелока; зеленого щелока и смеси зеленого и белого щелоков. В экспериментах варьировались такие факторы варки как температура, расход химикатов, породный состав щепы и фракционный состав сырьевой смеси.
Для всех полуфабрикатов определен выход, изготовлены лабораторные отливки массой 1 м2 125 г при степени помола волокна 30 ШР и получены значения! стандартных физико-механических характеристик - разрывная длина ( сопротивление продавливанию (П), сопротивление раздиранию (R), сопротивление плоскостному сжатию (СМТ). Данные эксперимента представлены в таблицах 3.1...3.5.
В таблице 3.1 представлены параметры варок лиственной щепы с использованием смеси нейтрально-сульфитного варочного раствора и NaOH. Были исследованы соотношения ЫагСОзгИаОН = 4:1 и 1:4. Состав нейтрально-сульфитного варочного раствора представлен в единицах ИагСОз. Расход реагентов составлял 10, и 14 % при постоянной температуре стоянки 175 С. Было обнаружено, что увеличение расхода химикатов снижает выход полуцеллюлозы, а увеличение содержания NaOH в варочном растворе - разрывную длину, сопротивление раздиранию и сопротивление плоскостному сжатию.
Результаты варок с добавкой белого щелока представлены в таблицах 3.2, 3.3. В этой серии варок варьировали расход химикатов, добавку белого щелока к варочному раствору, породный состав щепы и фракционный состав сырьевой смеси. При увеличении расхода химикатов выход полуфабриката снижается приблизительно на 10 %, а механические показатели увеличиваются (таблица 3.2). При увеличении добавки белого щелока к варочному раствору от 10 до 40 % ухудшения механических свойств полуцеллюлозы не отмечено.
Влияние соотношений величин начальных модулей упругости исходных компонентов композиции по волокну тарного картона на характеристики деформативности и прочности
Возможность повышения физико-механических характеристик лиственной полу целлюлозы путем усовершенствования традиционной нейтрально-сульфитной варки исследовали с помощью планированного эксперимента. При выборе плана эксперимента и области варьирования факторов учитывали параметры режимов лабораторных варок, о которых речь шла выше, а также параметры технологического режима варки на установках «Пандия», эксплуатируемых на ОАО «Архангельский ЦБК». При этом необходимо было получить математические модели, связывающие факторы нейтрально-сульфитной варки с фундаментальными, деформационными и прочностными характеристиками полуцеллюлозы; установить влияние факторов варки на исследуемые характеристики; определить оптимальные условия варки, обеспечивающие получение полуцеллюлозы с максимальными характеристиками прочности и жесткости.
Эксперимент проводили на основе четырехфакторного ротатабельного композиционного униформ-плана второго порядка [124, 125]. В качестве факторов приняты: Х - соотношение сульфита натрия и соды; хг - температура варки, С; х3 - расход реагента на варку, % от массы абсолютно-сухой древесины в ед. Na2C03; Х4 - продолжительность стоянки на конечной температуре, мин.
Уровни варьирования факторов эксперимента приведены в таблице 3.8. Остальные условия варки были стабилизированы: гидромодуль 4,5:1,0; продолжи тельность подъема до максимальной температуры 45 мин. (включая стоянку на 150 С в течение 5 мин. после начала варки).
В результате получили образцы полуфабриката с выходом от 63 до 90 % и степенью делигнификации от 72 до 106 ед. Каппа. Большинство образцов можно отнести к полуфабрикатам высокого выхода, подобным тем, что применяются в производстве тарного картона.
Оцениваемыми выходными параметрами являлись свойства полуцеллюлозы после варки (выход полуфабриката, степень делигнификации, рН отработанного щелока), а также комплекс физико-механических характеристик (стандартных характеристик прочности, жесткости и деформативности). Испытаниям были подвергнуты отливки массой 1 м2 125 г, изготовленные из волокна, имеющего степень помола 30 ШР. Результаты испытаний приведены в таблицах 3.9 и 3.10.
Характер влияния факторов варки на прочность, жесткость и де форматив-ность полуцеллюлозы устанавливали, используя в качестве моделей полученные уравнения регрессии в кодированной форме. Значения коэффициентов в уравнениях регрессии для характеристик прочности, жесткости и деформативности представлены в таблицах 3.11 и 3.12.
При анализе влияния исследованных факторов варки на выход, степень делигнификации и физико-механические характеристики учитывали абсолютную величину и знак при коэффициентах. Известно, что коэффициенты уравнения регрессии вида bj (D1...D4) дают представление о степени и направлении влияния соответ ствующего фактора. Значимые коэффициенты парных взаимодействий вида Ьц (Ьі2-..Ьз4) свидетельствуют об искривлении поверхности отклика в исследуемой области, а коэффициенты, учитывающие квадратичные эффекты Ь;; (Ьц...Ь44) указывают на наличие экстремумов.
Положительные значения коэффициентов при Х4 (продолжительность варки) свидетельствуют об увеличении показателей с ростом продолжительности варки. При этом квадратичные эффекты проявляются для х4 у большинства механических характеристик, а их отрицательные значения свидетельствуют о наличии максимума на поверхности отклика.
Для механических характеристик обращает на себя внимание небольшое количество значимых коэффициентов парных взаимодействий, особенно для совокупного влияния таких пар факторов как соотношение химикатов в варочном растворе и продолжительность стоянки (xi, Х4), температура и продолжительность варки (х2, х4), расход реагента и продолжительность варки (х3, х4). Следовательно, изменение продолжительности варки в исследованном диапазоне не вызывает усиления влияния других факторов.
Положительные коэффициенты при X! и Х2, а также отрицательные значения коэффициентов, учитывающих квадратичные эффекты при Х]2, Х22, предопределяют наличие максимума поверхностей отклика для показателей прочности и упругости.
Для деформации разрушения и энергии, поглощаемой при растяжении влияние парных взаимодействий не выявлено, а квадратичные эффекты получены только для Xi и х2, что предопределяет линейный характер поверхностей отклика этих характеристик.
Для демонстрации избирательности влияния различных параметров варки на характеристики полуцеллюлозы и одних и тех же параметров на характеристики деформативности и прочности построены поверхности, отражающие совместное влияние двух факторов, при фиксации остальных на нулевом уровне. Для одного выходного параметра, попарно комбинируя факторы, можно построить 6 поверхностей отклика. Такие поверхности для сопротивления; пр одавливаниго и разрушающего усилия при сжатии кольца приведены на рисунках 3.1...3.2.
Для других показателей рассмотрено парное влияние факторов интенсивности температурного воздействия (хз, Хд) и факторов, определяющих скорость химических процессов (Х], Хз). Поверхности зависимости механических характеристик от температуры (х2) и продолжительности варки при максимальной температуре (Х4) приведены на рисунке 3.3. На рисунке 3.4 представлены зависимости от соотношения сульфита натрия и соды (Х[) и расхода реагента на варку (хэ).
Используя полученные адекватные модели, определяли максимум полинома и соответствующие ему параметры режима варки, обеспечивающие получение полуфабриката с максимальными характеристиками прочности и жесткости (таблица 3.13).
