Содержание к диссертации
Введение
1. Анализ состояния вопроса стабилизации теплового режима доменной плавки 8
1.1. О критериях оценки и возможности управления тепловшл режимом доменной плавки 8
1.2. Требования сталеплавильного производства к постоянству качества чугуна 10
1.3. Требования к качеству доменной шихты 11
1.3.1. Требования к постоянству свойств агломерата 11
1.3.2. Требования к постоянству свойств кокса 16
1.4. Выводы . 23
2. Совершенствование существующей методики управления шлаковым режимом доменной плавки 25
2.1. Недостатки существующей методики корректировки доменной шихты 25
2.2. Совершенствование существующей методики управления шлаковым режимом доменной плавки 36
2.3. Разработка способа определения времени начала корректировки состава доменной шихты 42
2.4. Выбор рациональной схемы распределения кокса с различными свойствами по отдельным доменным печам 46
2.5. Выводы 49
3. Разработка способа и алгоритма управления тепловым доменной плавки по продолжительности истечения шихтовых материалов из весовой воронки 52
3.1. Механизм истечения сыпучего материала 52
3.2. Опытные доменные плавки с регулированием теплового состояния доменной печи по продолжительности истечения кокса 55
3.3. Регулирование теплового и шлакового режимов доменной печи по продолжительности истечения агломерата 68
3.4. Выводы 78
4. Разработка способа управления тешгобш режимом доменной пжвки по изменению насыпной массы загружаемой шихты 80
4.1. Обоснование критерия регулирования теплового состояния доменной печи 81
4.2. Опытно-промышленная проверка способа управления тепловым режимом доменной печи 93
4.3. Выводы 94
5. Общие выводы 98
Список литературы 101
Приложения
- Требования сталеплавильного производства к постоянству качества чугуна
- Совершенствование существующей методики управления шлаковым режимом доменной плавки
- Разработка способа определения времени начала корректировки состава доменной шихты
- Регулирование теплового и шлакового режимов доменной печи по продолжительности истечения агломерата
Введение к работе
Актуальность и краткое содержание работы. В соответствии с решениями ШТ съезда КПСС, июльского (1983 г.) Пленума ЦК КПСС, Постановлением Совета Министров СССР "О мерах по укреплению научно-технического прогресса в народном хозяйстве" главным направлением развития черной металлургии в текущей пятилетке является коренное улучшение качества металлопродукции при осуществлении широкого технического перевооружения металлургических предприятий на основе внедрения новой техники, прогрессивной технологии и автоматизации производства /I/.
Это положение касается, прежде всего, доменного производства, где еще не в полной мере использованы резервы по улучшению показателей работы доменных печей, одним из которых является снижение колебаний теплового и шлакового режимов плавки, приводящих, как правило, к потере производства, перерасходу топлива, ухудшению качества чугуна, снижению технико-экономических показателей работы сталеплавильных агрегатов.
Стабильность теплового режима доменной плавки зависит, в основном, от колебаний свойств железорудного сырья и топлива, именно на снижение этих колебаний направлены такие мероприятия, как отсев мелких фракций перед загрузкой в доменную печь, усреднение железных руд и углей, совершенствование их дозирования при производстве агломерата, окатышей, кокса. Однако, фактические пределы изменения химического состава (содержания кремния, серы), а также физического нагрева (температуры) чугуна, характеризующие постоянство теплового режима доменной плавки, свидетельствуют о том, что колебания свойств используемых в доменной печи кокса и железорудных материалов не всегда соответствуют необходимым тре-i бованиям.
При достоверной и своевременной информации о свойствах материалов, загружаемых в доменную печь, изменение массы кокса в подачу решало бы проблему стабилизации теплового режима плавки. Б действительности эти два условия (достоверность, своевременность информации) не решены. Все это ограничивает возможности своевременного управления рудной нагрузкой и основностью шихты и вынуждает технолога осуществлять управление тепловым режимом (состоянием) по отклонению, используя в качестве критерия регулирования химический анализ чугуна, свечение фурманных очагов, которые начинают проявляться только через 4...6 часов нормальной работы печи после начала загрузки материалов с изменившимися свойствами и завершаются через 10...20 часов. По своей сущности это регулирование с опозданием и для оперативного управления тепловым состоянием не пригодно.
Цель -работы. Совершенствование существующих и разработка новых методов контроля показателей качества сырья и кокса и управления тепловым и шлаковым режимами доменной плавки для повышения качества чугуна и снижения удельного расхода кокса.
Научная новизна. Разработан способ управления рудной нагрузкой и основностью доменной шихты с учетом времени начала загрузки в печь агломерата новой партии и его фактической основности,скорректированной по содержанию неусвоенной извести.
Предложен способ корректировки рудной нагрузки в темпе загрузки шихты в доменную печь по продолжительности истечения кокса и агломерата из весовых воронок в скип, а также с учетом изменения объемной массы загружаемой в печь шихты, отнесенной к единице кислорода дутья.
Практическая денность и реализация результатов работы. Способ корректировки основности шихты с учетом наличия в агломерате
свободной извести, внедренный на всех доменных печах металлургического комбината имени Ильича, позволил снизить среднеквадратичное отклонение основности шлака и содержания кремния в чугуне соответственно на 6,7 и 9,6$ относительных.
Система автоматической коррекции рудной нагрузки по изменяющимся свойствам шихты, внедренная на доменной печи объемом 2300 м3 меткомбината имени Ильича на базе АСВТ-М-6000 и на доменной печи объемом 1719 м3 Макеевского меткомбината, обеспечила снижение удельного расхода кокса на 2,2...3,0 кг/т чугуна. Общий экономический эффект от внедрения разработок составил более 300 тыс. руб.
Апробация работы. Основные положения работы докладывались на научно-технических конференциях Ждановского металлургического института (Жданов, 1977...1985), Всесоюзных научно-технических совещаниях "Проблемы автоматизированного управления доменным производством" (Киев, 1976, 1979, 1983), научно-техническом семинаре "Пути дальнейшего улучшения качества чугуна" (Днепропетровск, 1977), научно-технической конференции "Проблемы тепломассообмена в доменном производстве, при агломерации и обжиге окатышей" (Свердловск, 1978), научно-техническом семинаре "Улучшение технико-экономических показателей доменной плавки за счет совершенствования технологического процесса" (Челябинск, 1981), Республиканском совещании "Пути снижения расхода кокса" (Днепропетровск, 1982), Всесоюзном научно-техническом семинаре "Повышение стойкости фурм доменных печей" (Макеевка, 1982), Всесоюзной научно-технической конференции "Теория и практика современного доменного производства" (Днепропетровск, 1983).
По материалам диссертации опубликовано II статей в отраслевых журналах и сборниках, получено два авторских свидетельства.
На защиту выносятся следующие положения диссертационной работы;
теоретическое обоснование необходимости совершенствования существующей методики управления режимом доменной плавки;
усовершенствованная методика управления режимом доменной плавки, заключающаяся в повышении представительности химсостава и определении времени начала загрузки в печь шихты с изменившимися свойствами;
. способ управления рудной нагрузкой шихты в темпе ее загрузки в печь по продолжительности истечения кокса и агломерата из весовой воронки в скип;
способ оперативного управления тепловым режимом доменной плавки по объему загружаемых шихтовых материалов, отнесенному к единице кислорода дутья.
Требования сталеплавильного производства к постоянству качества чугуна
Технико-экономические показатели работы сталеплавильных агрегатов во многом зависят от колеблемости химического состава чугуна (в первую очередь содержания в нем кремния [Si] , серы [S] , фосфора [р] и температуры. По данным отечественных и зарубежных авторов /18...26/ высокие технико-экономические показатели конвертерной плавки достигаются при строго определенном стабильном составе чугуна: содержание кремния в нем должно быть 0,7 + 0,1$, серы - не более 0,035 + 0,005$, температура чугуна -1320 + 20С. Расчеты показывают, что для 95,4$ случаев абсолютные значения отклонений содержания кремния не должны превышать + 0,05$, серы - + 0,0025$ и температуры чугуна - + ЮС, а в относительных процентах соответственно должны быть . менее + 14$, температура чугуна - + 1,5$ от средних значений /25/.
На заводе "Эплбай Фройдингхем" (США) считают, что постоянство содержания кремния в чугуне важнее, чем его уровень /19/. По мнению З.И.Некрасова /24/, чугун, выплавляемый на заводах Юга нашей страны, должен иметь стабильный химический состав с колебаниями [ Si] и [S ] в пределах + 0,1$ и + 0,005$ соответственно. Несмотря на то, что передельный чугун в настоящее время по сред-нехимическому составу и физическому нагреву в основном удовлетворяет требованиям сталеплавильного производства, колебания этих показателей (табл. I.I) более чем в 2 раза превышают указанные выше нормы /25/. Минимальные стандартные отклонения содержания кремния в чугуне от среднего достигнуты на заводах США, Японии, ФРГ и СССР и составляют 0,12...О,15$. Лучшие передельные чугуны по среднему содержанию серы и его стандартному отклонению (соответственно 0,017...О,030$ и 0,005...О,009$)выплавляют только в этих странах.
Стабильность качества агломерата является одним из основных условий успешного хода доменной печи, так как обеспечивает постоянство развития восстановительных, теплообменных процессов, шлакообразования, способствует более высокому использованию химической и тепловой энергии газов, получению чугунов с узкими пределами колебаний химсостава и температуры. На основании исследования динамики доменного процесса ЦНЙИчерметом установлены пределы отклонения параметров шихты от средних заданных величин /25/: по содержанию железа - + 0,3$, закиси железа - + 0 5$, содержанию мелких классов - + 0,7$, основности - + 0,05.
По данным исследований ДОМ /28/ допустимые колебания свойств агломерата для южных заводов страны должны быть: по содержанию Ре - + 0,25$, FeO - + 1,0$, основности - 0,05, что позволит добиться ровного хода печи и сужения пределов колебаний составляющих чугуна.
Действующие заводские технические условия на агломераты заводов нашей страны предусматривают различные пределы колебаний содержания железа и основности. Например, на Новолипецком заводе по железу - + 1,0$ и основности - + 0,05; Карагандинском металлургическом комбинате - + 0,5$ и + 0,05; комбинате "Азовсталь" -+ 1,0$ и + 0,09; комбинате имени Ильича - + 0,5$ и + 0,06 соответственно.
Колебания железа в агломерате (среднеквадратичное отклонение) аглофабрик многих отечественных заводов составляет в среднем 0,65$ (Череповецкая & I - 0,44$, № 2 - 0,55$; ЮГОК - 0,55$; Криворожская - 0,40$; Новолипецкая - 0,74$; Енакиевская - 0,52$; "Запорожсталь" - 0,73$; Коммунарская - 0,64$; Ильича - 0,54$). Однако, на отдельных заводах эта величина доходит до 1,0$ и выше: завод имени Дзержинского - 0,89$, Орско-Халиловский - 1,07$, Карагандинский - 1,07$ / 29, 30/. Среднеквадратичные отклонения основности агломерата изменяются от 0,056 до 0,11, составляя в среднем 0,08, что в 2 раза превышает рекомендуемую колеблемость на различных совещаниях специалистов-доменщиков. При таком значении среднеквадратичного отклонения и нормальном распределении (по критерию Пирсона) основности следует ожидать получения 85$ массы агломерата с колебаниями основности +0,11, ас колебаниями + 0,06 всего лишь 55$, то есть предусмотренные стандартами предприятий нормы колеблемости основности агломерата + 0,06 в количестве 85$ научно не обоснованы и практикой не подтверждаются.
Для обеспечения доменных печей сырыми материалами с постоян ннм химическим составом и узкими пределами колебаний по гранулометрическому составу необходимо применение современного рудоус-реднительного оборудования, наличие обширных по площади приемных и усреднительных складов, позволяющих отдельно штабелировать и дозировать различные сорта руды /26, 31/. На заводе в Фукуяме, например, благодаря усреднению колебания содержания железа и кремнезема в кусковой руде не превышают соответственно + 0,2 и ±0,1%, а в аглоруде - + 0,05 и + 0,03$. Колебания основности аг-ломерата (CaO/SiO., ) на ваводе Касима находятся в пределах + 0,05 (1,62...1,72). Столь высокое постоянство качества доменной шихты позволяет стабилизировать основность шлака и тепловой режим плавки: среднемесячное отклонение основности шлака на этом заводе находится в пределах 1,24...1,28, благодаря чему среднемесячное содержание кремния составляет 0,51...О,53$, температура чугуна - I499...I504C /32/.
Совершенствование существующей методики управления шлаковым режимом доменной плавки
В основе расчета количества флюсующих добавок в доменную шихту при изменении основности агломерата обычно учитывается содержание в нем оксда кальция (СаО) и диоксида кремния ( S\0Z ) без учета содержания оксида магния ( М90). Между тем, как показали наши исследования, проведенные по технологическому тракту "агло-шихта - агломерат - шлак", колеблемость МдО (по коэффициенту вариации) в 2...5 раз превышает колеблемость других компонентов шлака (табл. 2.2), что объясняется несоблюдением установленного соотношения обычного и доломитизированного известняка, задаваемого в аглошихту, а также широким диапазоном изменения содержания MgO в самом доломитизированном известняке (от 6 до 11%).
Абсолютное значение содержания MgO в шлаке изменяется от 3,5 до 8,5$, что приводит к колебаниям физических свойств шлака (например, плавкости до ± 45...70С), в связи с чем при корректировке основности шихты необходимо учитывать изменения содержания IYI9O в агломерате. Кроме того, при производстве офлюсованного агломерата часть флюса аглопшхты не усваивается расплавом в процессе спекания и образует в структуре включения свободных оксидов кальция и магния, количество которых определяется степенью обжига известняка при производстве извести, качеством дробления, степенью усреднения и точностью дозирования компонентов аглошихты, завершенностью процесса спекания /78...81/.
Исследованиями, проведенными на меткомбинате имени Ильича установлено, что при средней основности агломерата в пределах 1,25...1,33 и общем содержании оксида кальция 12...14 количество СаОСБОз изменялось от 0,5 до 2,0$ /78/. При охлаждении и перегрузках агломерата на пути от аглофабрики до доменного цеха участки скопления свободных оксидов кальция и магния являются центрами разрушения агломерата, в результате чего происходит дифференциация свободных оснований между различными классами крупности. Причем, в силу мелкодисперсности свободные оксиды кальция и магния концентрируются в мелких фракциях агломерата, достигая в классе крупности О - 5 мм уровня 4,6$. При отсеве класса 0 - 5 мм из агломерата перед загрузкой его в доменную печь и удалении тонких классов с колошниковой пылью переплавляемый материал объединяется по содержанию основных оксидов, что приводит к несоответствию между химическим анализом агломерата и действительным его составом, По данным этих же исследований, при основности агломерата 1,15...1,25 основность его отсева составила 1,39, основность колошниковой пыли -1,42, а основность шламов от газоочисток доменного цеха доходила до 2,47 единиц. Отсутствие учета содержания свободных СаО и МдО снижает эффективность управления шлаковым режимом доменной плавки, вызывает расхождение между расчетной и фактической основностью шлака на 0,10...0,12 единиц, увеличивая ее колеблемость до + 10$.
Для повышения точности корректировок основности шихты предложено количество основных оксидов, переходящих в шлак ( КОсвяз ), определять из выражения где RQoSm и RO cfcoS - содержание общих и свободных оксидов кальция и магния в агломерате соответственно, %; Д - соотношение содержания оксидов кальция и магния в мелочи и в товарной массе агломерата; Б - показатель барабанной прочности агломерата, %; М - содержание мелочи в агломерате, %. Тогда основность доменной шихты ( Вш ) определяется по формуле:
Как показал опыт работы, определение массы флюсующих добавок с использованием приведенного выражения приводит в соответствие расчетную и фактическую основности шлака (табл. 2.3).
Результаты сопоставления.расчетной основности шихты с фактической основностью шлака для доменных печей подтвердили, что при управлении основностью доменной шихты с учетом содержания свобод ных основных оксидов обнаруживается более высокая колеблемость фактической основности агломерата и происходит сближение ее с колеблемостью шлака, независимо от того, организован на печи отсев аг-ломелочи перед загрузкой в скип или нет (табл. 2.4).
Разработка способа определения времени начала корректировки состава доменной шихты
Текущие корректировки состава доменной шихты наряду с изменением количества материалов должны точно соответствовать по времени началу загрузки этих материалов в доменную печь. Б условиях, когда железорудная шихта полностью представлена агломератом,назначение текущих корректировок сводится к своевременному изменению состава подачи при переходе от загрузки агломерата одного маршрута к другому. На практике определение времени перешихтовки при этом производится на основе учета времени выгрузки нового маршрута и количества оставшегося в бункерах агломерата предыдущего маршрута, определяемого визуально. Погрешность в определении момента корректировки при таком методе достигает более одного часа.
Для повышения точности определения времени перешихтовки разработан и защищен авторским свидетельством (авт. свид. СССР № II26605) способ, заключающийся в непрерывном контроле температуры агломерата, загружаемого в доменную печь. Поскольку температура агломерата новой партии всегда выше, чем предыдущего, оставшегося в бункерах, то в качестве сигнала о начале поступления в доменную печь агломерата новой партии может быть использована разница температур /82/. Непосредственный контроль температуры агломерата при движении на ленте сопряжен со сложностями аппаратурного исполнения, поэтому в качестве сигнала о начале поступления агломерата новой партии используются показания термопары, установленной над агломерационным конвейером перед весовой воронкой. На рис. 2.7 представлен пример контроля времени загрузки агломерата пяти последовательных маршрутов в сопоставлении со временем фактических корректировок. Химический состав агломерата этих маршрутов (табл. 2.6) свидетельствует о том, что агломерат имел устойчивую тенденцию к снижению основности и требовалась корректировка основности шихты. Фактическая корректировка шихты была проте изведена перед загрузкой агломерата маршрута 1496 в 17 , то есть через 65 мин после выгрузки агломерата в бункере. Согласно показать ниям термодатчика корректировку необходимо было произвести в 16 .
Таким образом, шихта была скорректирована с опозданием на 60 мин, в результате чего в печи возник дефицит окиси кальция. Очередная корректировка должна производиться перед загрузкой агломерата маршрута 1506 в 201 (согласно показаниям термодатчика), а фактически ос была произведена в 19 , то есть с опережением на 40 мин. Эти данные показывают, что в период проплавки двух соседних маршрутов (1496 и 1506), который по времени составил около 5 часов, 15$ времени в печь грузили шихту с основностью, не соответствующей расчетной, что способствовало увеличению колеблемости состава шлака.
Для исключения ошибки в определении времени поступления в печь агломерата новой партии повышение температуры должно быть не ниже 10...15$ от ее минимального значения, предшествовавшего этому повышению. Величина 10...15/ определена на основании практического опробования способа, причем при больших температурах агломерата берется меньший предел, а при малых - больший.
Своевременность корректировки состава шихты повышает эффективность управления режимом плавки, позволяет снизить колебания нагрева печи и основности шлака, уменьшить средний уровень содержания кремния в чугуне на ОД...0,2$.
Комплексное исследование механических и физико-химических свойств насыпных масс скипового кокса натурального гранулометрического состава Авдеевского коксохимического завода проводили на опытно-промышленной установке коксоиспытательной станции доменного цеха комбината имени Ильича, конструкция и принцип действия которой позволяют оценивать величину электрического сопротивления (ха рактеризующего термическую готовность кокса), величину гидравлического сопротивления (газопроницаемость насыпной массы кокса), химическую активность. Результаты исследований (табл. 2.1, 2.7) подтверждают существенное отличие свойств насыпных масс скипового кокса и свидетельствуют о необходимости выбора рациональной схемы загрузки кокса различных блоков батарей КХЗ по отдельным доменным печам. Предложено кокс батарей 7...9 загружать в доменные печи 4, 5, а батарей I...6 - в доменные печи I...3. Эффективность дифференцированной схемы загрузки кокса определяли по результатам промышленных плавок /83-85/. Наиболее характерным является изменение показателей работы доменной печи объемом 2300 м3 (табл. 2.8). Перепад давлений "горячее дутье - колошник" снизился с 151 до 145 кПа при одновременном повышении расхода дутья с 4120 до 4250 м3/мин, в результате чего интенсивность плавки по сухому коксу выросла с 0,923 до 0,940 т/м3 сутки. Рудная нагрузка увеличилась с 3,49 до 3,53 т/т при относительно одинаковых температурно-дутьевых параметрах (концентрация кислорода в дутье - 27,3 и 27,8$, температура дутья - 1022 и Ю23С, расход природного газа - 95 и 98 MVT чугуна), а также сохранившихся параметрах загрузки шихты в печь (уровень засыпи -2 м; система загрузки ААКК, величина подачи - 32 т, режим работы вращающегося распределителя - 6 станций).
Регулирование теплового и шлакового режимов доменной печи по продолжительности истечения агломерата
Аналогично коксу изучили возможность идентификации свойств агломерата и регулирования теплового состояния доменной печи по продолжительности истечения агломерата из весовой воронки. Исследования проводили на доменной печи объемом 2300 м3 комбината имени Ильича /106/. Пробы агломерата отбирали с конвейера, перегружающего агломерат из бункеров в весовую воронку. Гранулометрический состав агломерата определяли рассевом до полного высева на ситах с квадратными отверстиями 60, 40, 25 и круглыми - 10 мм, то есть при рассевах получали классы крупности более 60, 60...40, 40...25, 25...10 и менее 10 мм. Для определения обобщающих характеристик размер кусков указанных классов принят соответственно 70; 50; 32,5;
Объемную массу агломерата фиксировали измерением объема 50 кг агломерата известного гранулометрического состава в цилиндре диаметром 400 мм аппарата А.С.Брука, используемого обычно для испытания кокса на газопроницаемость.
Для изучения взаимосвязи между гранулометрическим составом, объемной массой и химическим анализом агломерата отобрали и рассеяли 3 пробы массой 2 т каждая. Определили объемную массу отдельных классов крупности, а также отдельных искусственных смесей различных классов крупности после их перемешивания. Представленные результаты этого опыта - средние из этих трех проб.
Продолжительность истечения I т агломерата получали как частное от деления времени, зафиксированного электросекундомером (точность + 0,02 с), от момента начала открытия затвора весовой воронки до момента остатка 2 т агломерата в весовой воронке. Необходимость окончания замера по достижении остатка агломерата 2 т обусловлена тем, что последние 2 т высыпаются через неполное сечение выходного отверстия.
Измерена продолжительность истечения 3500 скипов агломерата. Среднюю удельную продолжительность истечения агломерата за период загрузки 200 т (2 часа) кокса сопоставляли с содержанием кремния в чугуне и основностью шлака. При сопоставлении кремния исключены периоды плавки, на которые повлияли холостые подачи предыдущей смены. При сопоставлении основности шлака учитывали влияние на нее изменений расходов сырого известняка, железной руды и содеркания кремния в чугуне.
Для оценки влияния гранулометрического и химического состава агломерата на продолжительность его истечения в течение 30...40 мин производили отбор проб агломерата массой 200 кг, определяли их гранулометрический состав и химический анализ, одновременно фиксируя продолжительность истечения этого агломерата (приложение ).
Исследованиями (рис. 3.6, 3,7) установлено, что на I мм снижения размера кусков отдельных фракций насыпная масса агломерата возрастает на 0,5%, а на 1% возрастания в агломерате класса 10 -0 мм насыпная масса возрастает на 0,4$. Объемная масса агломерата, в основном, определяется содержанием в нем мелких классов крупности. Средняя за час (18...20 замеров) удельная продолжительность истечения агломерата в течение всего периода измерений составила 0,62 с/т, среднеквадратичное отклонение - 0,043 с/т {Т/о). Продолжительность истечения агломерата закономерно возрастает по мере увеличения размера кусков, причем на I мм увеличения среднеарифметического размера кусков продолжительность истечения возрастает на 1,5%(рис. 3.8). По данным этой же серии испытаний ранжировали влияние отдельных классов крупности агломерата на продолжительность истечения. Наиболее четко продолжительность истечения связана с содержанием в агломерате класса 25 мм (рис. 3.9). Данные исследований, представленные на рис. 3.10 и 3.II (приложение 8), свидетельствуют о прямо пропорциональной зависимости содержания кремния в чугуне и обратно пропорциональной зависимости основности шлака ( ВША ) от продолжительности истечения агломерата. Эти зависимости описываются уравнениями регрессии:
В соответствии с изложенным представляется возможным осуществить управление тепловым режимом доменной плавки коррекцией рудной нагрузки в темпе загрузки доменной печи в зависимости от продолжительности истечения агломерата из весовой воронки. Система коррек ции аналогична системе коррекции массы кокса по колебаниям его свойств. Отличия заключаются в пределах, которые необходимо предусмотреть для реальной продолжительности истечения одного скипа агломерата из весовой воронки (7...12 с, а у кокса - 10... 15 с), пределов эталонной продолжительности истечения (0,5... 0,7 с/т, у кокса - 2...3 с/т) и пределов изменения расхода кокса на 1% отклонения текущей продолжительности истечения агломерата от эталонной (З...6$, у кокса - 2..Л%). Реализация системы коррекции рудной нагрузки по продолжительности истечения агломерата рекомендуется на доменных печах с конвейерной загрузкой агломерата из бункера в весовую воронку.
