Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ проблем, связанных с обеспечением безопасности и качества мясных продуктов
1.1. Проблема безопасности пищевой продукции
1.2. Предпосылки системного принципа управления качеством
1.2.1. Эволюция подходов к управлению качеством
1.2.2.Внедренис систем обеспечения безопасности пищевых продуктов за рубежом
1.2.3. Концептуальные подходы к управлению качеством в СССР и России
1.2.4. Применение программных продуктов для автоматизации системы ХАССП
1.2.5. Концепция CALS
1.3. Обоснование необходимости разработки информационной технологии и программного комплекса компьютерной поддержки ХАССП
Глава 2. Организационные и методологические основы создания компьютерной системы контроля и прогнозирования качества пищевой продукции
2.1. Объект анализа. Метод анализа объекта
2.2. Основные этапы создания информационной технологии и компьютерной системы
Глава 3. Алгоритмы и численные методы реализации компонентов программного комплекса
3.1. Разработка информационных технологий с целью реализации принципов ХАССП
3.2. Разработка алгоритма кластерного анализа для диверсификации экспертных оценок значимости параметров технологических операций
3.3. Применение математического моделирования для расчета термограмм тепловой обработки изделий
Глава 4. Организационная структура программного комплекса МХАССП
4.1. Компоненты и библиотеки
4.2. Структура базы данных и знаний
4.3. Модель информационной безопасности программного комплекса МХАССП
4.4. Пакет поставки программного комплекса «МХАССП»
Заключение и выводы
Литература
Приложения
- Проблема безопасности пищевой продукции
- Объект анализа. Метод анализа объекта
- Разработка информационных технологий с целью реализации принципов ХАССП
- Компоненты и библиотеки
Введение к работе
Сегодня, в условиях устоявшейся конкуренции, большое внимание уделяется качеству и безопасности мясной продукции.
Рыночные отношения диктуют производителям, что только качество товара может привлечь покупателя и обеспечить предприятию прибыль. Именно качество становится основным критерием конкурентоспособности предприятия, а значит и его процветания. Для достижения поставленной цели необходима не только материальная база и заинтересованный, квалифицированный персонал, но и эффективные методы управления качеством и безопасностью. Особо важным становится комплексный подход, направленный па контроль и прогнозирование качества.
Управление качеством в настоящее время приобрело широкую распространенность в мире и стало средством успешного предпринимательства. Система управления качеством занимает одно из важнейших мест в управлении организацией, наряду с управлением финансами, производством, снабжением, персоналом и пр.
При этом на первый план выходят задачи прогнозирования, решение которых позволит значительно повысить качество выпускаемой продукции и снизить процент брака. Однако задачи прогнозирования и контроля производства колбасных изделий усложняется многофакторностью моделей и поливариантностью характеристик, составляющих дескриптивную систему алгоритмов анализа и прогнозирования качества. Рассмотрение в качестве решающего фактора одного параметра не позволяет решить задачи обеспечения биологической безопасности, так как в реальных условиях характеристики качества PI безопасности исходного сырья, технологических сред и готовых продуктов, являясь вариативными, включают в себя множество параметров, которые с различной степенью значимости взаимодействуют друг с другом. Повышение эффективности этого взаимодействия и является тем средством оптимизации процессов, которое позволяет при заданном уровне качества и безопасности для потребителя обеспечить максимальную производительность.
Традиционный путь решения подобных задач, основанный на проведении натурных экспериментов, приводит к значительным временным и материальным затратам. Существенное снижение числа необходимых экспериментов возможно в случае применения компьютерных технологий, позволяющих заменять реальные объекты математическими моделями, адекватно отражающими наиболее важные закономерности исследуемых явлений. Таким образом, применительно к мясным продуктам весьма актуальной является задача имитационного моделирования взаимодействия характеристик, как средство диагностики и прогнозирования конечного качества и безопасности продукта. Решение этой задачи позволит реализовать оперативное управление процессами производства и оптимизацию технологических параметров в режиме реального времени, а также откроет возможности к созданию систем автоматизированного проектирования штаммов микроорганизмов с целью получения продуктов с заданными свойствами.
Прогнозирование на различных стадиях производства осуществляется в настоящее время в основном методом экспертных оценок, что приводит к необходимости увеличения персонала пропорционально увеличению выпуска, повышению трудозатрат и себестоимости производства. Разработка и внедрение автоматизированных систем прогнозирования и контроля качества позволит положительно разрешить создавшуюся ситуацию.
Очевидно, что при сегодняшних темпах производства, когда повсеместно используются и постоянно модернизируются производственные поточные линии, процесс контроля качества не должен и не может быть ручным. Предприятия, на которых коэффициент автоматизации процесса контроля качества равен 100%, имеют колоссальное тактико-техническое, технологическое, качественное, а в конечном итоге и экономическое превосходство над конкурентами, использующими для тех же целей ручные ресурсы.
Анализ научной литературы показал отсутствие информационной поддержки системы контроля и прогнозирования качества и безопасности производства пищевых продуктов на всех этапах их производства, что делает разработку такого комплекса весьма актуальной задачей.
Цель диссертационной работы заключается в разработке математических моделей и комплекса программ имитационного моделирования автоматизированной системы контроля и прогнозирования качества и безопасности продукции путем поэтапного мониторинга и анализа процесса выработки вареных колбасных изделий для обеспечения их стабильного качества и безопасности.
Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:
1. систематизация и ранжирование по степени значимости контролируемых параметров качества и безопасности;
2. формирование концептуальных правил, определяющих критерии сортировки параметров на критические и некритические, а также отбора и группировки Критических Контрольных Точек (далее - ККТ) по уровням их значимости в общем процессе;
3. определение Критических пределов для ККТ, т.е. критериев, определяющих пригодность или непригодность каждой точки в аспекте общего процесса, и построение Дерева решений по выбору ККТ, как систематической последовательности вопросов, которые должны быть рассмотрены для принятия решения, является ли рассматриваемый критерий ККТ или нет;
4. изучение, анализ и разработка комплекса математических моделей;
5. разработка алгоритмов, структур баз данных и комплекса программ имитационного моделирования динамики взаимодействия критических параметров с прогнозированием результата;
6. разработка экспертной системы имитационного моделирования.
Проблема безопасности пищевой продукции
Исторически в СССР функции выбора, контроля и регулирования выполняло государство. Система ГОСТов успешно решала проблему безопасности продуктов питания1.
Сегодня Россия находится в условиях рыночных отношений. С момента вступления в силу Федерального закона «О техническом регулировании»" предприятия получили право решать, как они будут производить продукцию: по ГОСТу - тогда соблюдение его требований становится обязательным, либо по ТУ, создаваемым самим производителем и утвержденным контролирующими органами.
В то же время, и в ГОСТах и в ТУ предусмотрен лишь выборочный контроль готовой продукции на соответствие требованиям НД. С другой стороны, очевидно, что невозможно предусмотреть в каком-либо документе, пусть это ГОСТ или ТУ, все возможные случаи возникновения опасностей, как и невозможно с помощью выборочного контроля конечной продукции получить уверенность в безопасности всей продукции.
Маркетинговые реалии диктуют производителям, что только стабильное качество и безопасность пищевой продукции могут привлечь покупателя и обеспечить предприятию прибыль. Именно эти критерии становятся основным критерием конкурентоспособности предприятия, а значит и его процветания. Для достижения поставленной цели необходима не только материальная база и заинтересованный, квалифицированный персонал, но и эффективные методы управления качеством и безопасностью.
Таким образом, одним из наиболее значимых, а в некоторых аспектах и наиболее значимым и весомым аспектом в процессе производства пищевой продукции является комплекс мер, направленных на прогнозирование и контроль качества и безопасности готовой продукции.
Опыт иностранных компаний показывает, что повышение качества неразрывно связано с применением надежных методов контроля и обработки данных, получаемых на каждой технологической операции про-цесса. Анализ этой информации в совокупности с налаженными механизмами внутреннего документооборота является устойчивым базисом всех систем управления качеством Исследования и разработка систем, отвечающим подобным критериям началась в середине прошлого века.
В формулировке Международной организации по стандартизации (DIN ISO 8402) качество - это «совокупность характеристик продукта в сочетании с возможностью согласования выявленных и требуемых параметров». До середины 60-х годов основное внимание уделялось контролю качества готовой продукции, при этом главная роль отводилась контролю и выявлению брака. Одновременно разрабатывались стандартные методы контроля. В этот период основной упор исследователей был направлен на разработку методик определения характеристик качества готового продукта. Этой цели с успехом служили стандарты и методы исследований (ISO).
Бурное развитие теории управления качеством пришлось на конец 40-х - 50-е годы . В это время А. Фидженбаум (Armand V. Feigenbaum) ввел понятие Всеобщего Контроля Качества (Total Quality Control), состоящего из этапов разработки качества, поддержки качества и улучшение качества, а также понятие Стоимости Качества5.
Этот подход успешно развивался, пока число контролеров качества в компаниях с большим ассортиментом продукции не стало соизмеримо по численности с производственным персоналом. Концепция управления качеством, как управление процессами, связанными с повышением качества и удовлетворения потребителей появилась в ответ на необходимость решить возникшее несоответствие между числом контролеров и изготовителей продукции.
Как результат концепции процессного подхода была разработана система стандартов управления (менеджмента) качества серии ИСО 9000, определяющие стандарты на качество проектирования, разработки, изготовления и послепродажного обслуживания. Международная неправительственная организация ISO была основана в 1947 году для разработки унифицированных всемирных стандартов качества. В ее состав сегодня входит более девяноста стран, на долю которых приходится свыше 95 процентов мирового промышленного производства. Сертификат организации действителен в США, Канаде, странах Европы, Латинской Америки, Азии и Африки. Серия ISO 9000 включает в себя следующие стандарты: ISO 9001 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании" ISO 9002 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании" e ISO 9003 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях" « ISO 9004 "Общее руководство качеством и элементы системы качества".
В 2000 году после введения в действие стандартов ИСО 9001 и ИСО 9004- ИСО/ТК 176 объявил восьмилетний мораторий на их изменения. К 2008 году в стандарт ИСО 9001 будут внесены правки, т.е. небольшие изменения, связанные в основном с разъяснением и более четкой формулировкой ряда норм стандарт ИСО 9004 будет пересмотрен, а это на языке ИСО означает, что он будет существенно изменен. Исследования, проводимые по вопросу применения стандартов ИСО серии 9000, показали слабую востребованность стандарта ИСО 9004, в то время как ИСО 9001 применяет около миллиона предприятий. По замыслу разработчиков, СМК, построенной на предприятии по модели ИСО 9001, — это механизм, внедряемый с целью обеспечения: качества продукции (услуги), которое задано потребителем и соответствует обязательным требованиям, установленным в обществе по отношению к этой продукции.
Объект анализа. Метод анализа объекта
Объектом анализа в данной работе является процесс создания системы ХАССП на мясоперерабатывающем предприятии (производство вареных колбас и мясных консервов). Далее под термином «создание системы ХАССП» будем понимать комплекс задач, включающий весь процесс разработки, внедрения, опытной эксплуатации и последующего функционирования системы ХАССП в условиях реального производства.
Целью анализа данного комплекса задач является определение области использования информационных технологий в процессе создания системы ХАССП. Для этого необходимо составить подробное описание предметной области как последовательности задач, которые необходимо решить в процессе создания системы ХАССП на мясоперерабатывающем предприятии..
В настоящей диссертации использованы следующие требования и определения в соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001: ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки): Концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. Система ХАССП: Совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП. Группа ХАССП: Группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП. Опасность: Потенциальный источник вреда здоровью человека. Опасный фактор: Вид опасности с конкретными признаками. Риск: Сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий. Допустимый риск: Риск, приемлемый для потребителя. Недопустимый риск: Риск, превышающий уровень допустимого риска. Безопасность: Отсутствие недопустимого риска. Анализ риска: Процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.
Предупреждающее действие: Действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня. Корректирующее действие: Действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия или другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня. Управление риском: Процедура выработки и реализации предупреждающих и корректирующих действий. Критическая контрольная точка (ККТ): Место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском. Применение по назначению: Использование продукции (изделия) в соответствии с требованиями технических условий, инструкцией и информацией поставщика. Применение не по назначению: Использование продукции (изделия) в условиях или для целей, не предусмотренных поставщиком, обусловленное привычным поведением пользователя. Предельное значение: Критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины. . Мониторинг: Проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в ККТ с целью, своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий. Система мониторинга: Совокупность процедур, процессов и ресурсов, необходимых для проведения мониторинга. Проверка (аудит): Систематическая и объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), не зависимых в принятии решений. Внутренняя проверка: Проверка, проводимая персоналом организации, в которой осуществляется проверка. В соответствии с действующим законодательством персональную ответственность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации. Оно должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку на всех уровнях. Анализ современных исследований в данной области, работа с литературой, формализация целей и задач исследования
Политика в области безопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствовать требованиям органов государственного контроля и надзора и ожиданиям потребителей.
Руководство организации должно определить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам или наименованиям) выпускаемой продукции и этапам жизненного цикла, к которым относятся производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания.
Руководство организации должно подобрать и назначить труппу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.
Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и1080 и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов па продукцию.
В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности. Координатор выполняет такие функции, как: формирование состава рабочей группы в соответствии с областью разработки; внесение изменений в состав рабочей группы в случае необходимости; координация работы группы; обеспечение выполнения согласованного плана; распределение работы и обязанностей; обеспечение охват всей области разработки; представление свободного выражения мнений каждому члену группы; сглаживание трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями; » доведение до исполнителей решения группы; в представление группы в руководстве организации. В обязанности технического секретаря входит: в организация заседаний группы; регистрация членов группы на заседаниях; ведение протоколов решений, принятых рабочей группой. Руководство организации должно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы, в том числе: время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы; средства на первоначальное обучение членов группы; о необходимую документацию; о доступ к источникам информации; в программное обеспечение работ; » вычислительную и организационную технику.
Разработка информационных технологий с целью реализации принципов ХАССП
Система ХАССП, которая представляет собой научно обоснованную и систематизированную систему устанавливает конкретные виды опасных факторов и мероприятия по их контролю, направленные на обеспечение безопасности пищевых продуктов. ХАССП - это инструмент оценки опасных факторов и внедрения систем контроля, в которых внимание акцентируется не столько на испытаниях готовой продукции, сколько на профилактических мероприятиях. Любая система ХАССП допускает изменения, связанные, например, с усовершенствованием конструкции оборудования и технологических процессов ли с научно-техническим прогрессом.
ХАССП применима на всех участках технологической цепочки производства пищевых продуктов, от получения исходного продукта к конечному потреблению, а при ее внедрении следует руководствоваться научными данными о факторах, которые представляют опасность для здоровья человека. Кроме повышения безопасности пищевых продуктов, реализация ХАССП гарантирует и ряд других существенных преимуществ. Применение систем ХАССП оказывает содействие также более эффективному проведению инспекций уполномоченными органами и помогает расширению международной торговли за счет повышения уверенности в безопасности пищевых продуктов.
Для достижения успеха в применении ХАССП необходимо привлечение и полное участие в ней руководства и персонала. Необходим и всесторонний подход, который охватывает целый ряд дисциплин; такой подход должен при необходимости предусматривать привлечение специалистов по агрономии, ветеринарии, производства, микробиологии, медицины, охраны здоровья, технологии пищевой промышленности, экологии, химии и машиностроения, в зависимости от изучения рассматриваемых вопросов. Применение системы ХАССП совместимо с внедрением систем управления качеством, например, в соответствии с требованиями стандартов ISO серии 9000, и эта система может быть избрана для управления безопасностью пищевых продуктов в рамках оговоренных систем.
Прежде чем применить систему ХАССП к тому или другому фрагменту технологической цепочки обработки пищевого продукта, следует убедиться в том, что данный фрагмент функционирует соответственно с общими принципами гигиены, пищевых продуктов, которые установлены в Кодексе Алиментариус, норм и правил Кодекса.Алиментариус, которые распространяются на негожи законов по безопасности пищевых продуктов. В случае выявления опасных факторов, их оценки и следующих действий следует принимать во внимание влияние; сырья, ингредиентов, технологии производства пищевых продуктов, роли производственных процессов с точки« зрения контроля над опасными факторами, предвиденное конечное применение продукта, категории потребителей и эпидемиологическую статистику безопасности продуктов.
Система ХАССП предусматривает сосредоточение всего контроля в ККТ. В случае, если опасные факторы выявлены, а ККТ не установленные, следует рассмотреть вопрос перепроектировки технологической операции.
ХАССП следует применять отдельно к каждой операции. Не следует ограничиваться лишь теми ККТ, которые определены для данного конкретного случая в одном из Сводов норм и правил гигиены Кодекс Алиментариус: их может быть больше или они могут иметь другой характер.
В случае внесения в продукт технологический процесс или в какой-нибудь этап любых изменений следует пересматривать применения ХАССП, внося необходимые корректировки.
Во время применения ХАССП важно в необходимых случаях обеспечивать гибкость с учетом контекста данного применения и принимая во внимание характер и объем производственного процесса.
Процесс производства пищевых продуктов должен предусматривать привлечение специалистов, которые владеют необходимыми знаниями и опытом для разработки действующей программы ХАССП. Оптимальный вариант заключается в создании рабочей группы с включе ниєм в нее представителей разного рода специальностей. Из-за отсутствия таких специалистов, на месте, следует обращаться за консультациями к экспертам. Необходимо определить сферу применения программы ХАССП. В сфере применения должны быть описаны и рассмотрены фрагменты технологической цепочки обработки пищевых продуктов и общие классы опасных факторов, которые учитываются, (т.о., должно быть установлено, распространяется ли она на все классы опасных факторов или всего лишь на некоторые из них).
Рабочая группа ХАССП разрабатывает план ХАССП, состоящий из комплекта документированных процедур, большая часть из которых легко подвергается программированию и может быть представлена в виде электронных документов.
Характеристика продукта Должна быть составленная полная характеристика продукта с соответствующими данными относительно его безопасности, которая включает следующее: состав, физическое/химическое строение (в том числе значения Aw, р и др.), микроцидную /статическую обработку (тепловую обработку, замораживание, засаливание, копчение), упаковка, срок и условия хранения и способ реализации. Установление назначения Устанавливая назначения продукта, следует исходить из предусмотренного употребления конечным пользователем или потребителем. В специальных случаях может понадобиться учет групп населения, которых это касается, например, для систем общественного питания в учреждениях. Построение блок - схемы Рабочая группа ХАССП разрабатывает блок-схему. Блок-схема должна отображать все этапы операции. В случае применения ХАССП к конкретной технологической операции следует обращать внимание на предшествующий ей этап и тот, который следует за ней. Уточнение блок-схемы на месте Рабочая группа ХАССП сопоставляет технологическую операцию с блок-схемой на всех этапах и на всем промежутке ее выполнения и вносит в блок-схему необходимые исправления. Суммирование перечня потенциально опасных факторов, связанных с каждым этапом, осуществление их анализа и рассмотрение мероприятий по контролю выявленных опасных факторов (См. ПРИНЦИП 1)
Компоненты и библиотеки
На схеме показано, как проходит информация по основным узлам системы. Взаимодействие с пользователем осуществляется посредством экранных форм. На схеме указаны основные из них, но есть также и другие, в основном являющиеся дочерними к указанным. Для конвертации и хранения данных внутри системы при необходимости постоянно создаются и удаляются сущности, основанные на предопределенных классах. Каждая сущность имеет свои свойства и методы. У большинства есть родительские и дочерние подсущности. Такими сущностями являются: МХАССП - данная сущность, одноименная системе, является классом верхнего уровня для всех подсущностей, используе мых при работе. Она содержит информацию о текущем клоне рабочего процесса: о Автор описания процесса внутри программного комплекса о Время инициализации о Время последнего внесения изменений о Учетная группа допуска пользователя о Сведения об используемой в текущее время модели производственного процесса Модель производственного процесса - сущность, являющаяся дочерней к системной сущности МХАССП. Основными ее свойствами являются: о Наименование модели о Автор описания модели внутри программного комплекса о Время создания о Время изменения (если были) о Автор изменений (если были) о Пояснения к модели, описание о Сведения о родительских или дочерних производственных процессах, входящих в иерархию данного о Отметка о том, был ли произведен ХАССП анализ ККТ о Сведения о технологических операциях, составляющих модель Технологическая операция - сущность третьего уровня, со держащая сведения о некоторой технологической операции из числа операций производственного процесса. Массив сущностей данного типа составляет основную часть класса производственного процесса. Технологическая операция внутри системы МХАССП имеет следующие основные свойства: о Наименование о Продолжительность о Принадлежность к группе о Сведения о контролируемых параметрах, входящих в технологическую операцию
Контролируемый параметр - сущность четвертого уровня иерархии классов в программном комплексе. КП является дочерней сущностью к Технологической операции и одновременно сущностью низшего уровняю. Данный класс содержит следующие основные свойства: о Наименование контролируемого параметра о Сведения, описывающие основные качественные характеристики, такие, как измеряемость, предельные значения и единица измерения о Сведения об опасности данного параметра для качества конченого продукта, выраженные в виде экспертных оценок о И др. всего около 20 параметров.
Таким образом, если рассматривать взаимодействие пользователя с системой. Как первопричину изменения сущностей, то процесс можно разбить на этапы: 1. при обращении пользователя к системе на первоначальном этапе создается сущность МХАССП. 2. далее при прохождении пользователем авторизации, она меняет соответствующие свойства, предоставляя пользователю возможность выбора производства. 3. пользователь производит выбор производства из списка или создает новое 4. данное действие приводит к созданию новой сущности - Производство. Ее свойства изменяются в соответствии с действиями пользователя 5. если выбор производства был произведен из списка уже созданных, то происходит создание и заполнение массива сущностей Технологических операций и Параметров. Получение данных производится из БД через модули взаимодействия с базой данных. 6. дальнейшая работа пользователя влияет и изменяет свойства сущностей всех уровней иерархии классов системы 7. далее все данные из сущностей сохраняются в базу данных и файлы данных.
Автоматизация технологических процессов и производств давно получило широкое распространение в сфере науки и новых технологий получило. Автоматизация производства - это применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем. Автоматизация производственных процессов приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции. Автоматика позволяет меньше времени тратить на контроль производственного процесса и повысить его точность и безотказность.
Промышленная автоматизация уменьшает численность обслуживающего оборудование персонала, повышает надежность и долговечность машин, дает экономию материалов, улучшает условия труда и повышает безопасность производства. Высокий уровень производительности достигается благодаря тому, что в производстве сегодня используются технические средства автоматизации. Они обеспечивают автоматическое получение, передачу, преобразование, сравнение и использование информации в целях контроля и управления производственными процессами.
На основании данных экспертных оценок и кластерного анализа рисков наиболее значимым с точки зрения качества и безопасности готовой продукции является этап термической обработки. На данном этапе необходимо постоянно контролировать и регистрировать изменение греющей среды в камере: температуру, влажность, др., а также характеристики изготовляемого продукта: температуру в центре батона и пр.
Для этих целей может использоваться широкий спектр средств для измерения самых различных сред: от жикостей до сыпучих материалов.
Для измерения жидких сред выпускаются датчики на самом разном принципе действия: ультразвуковом, лазерном, радарном, емкостном, вибрационном и на основе микроволн. В том числе имеются решения для пищевой промышленности, для высокотемпературных сред и даже во взрывозащитном исполнении.
Информация о текущем состоянии среды и продукта обрабатывается датчиками (термометрами, барометрами, измерителями влажности и скорости воздушного потока и пр.) и через аппаратно-программный контроллер поступает в программный комплекс. Там данные обрабатываются, выводятся на экран диспетчеру и логируются в журналы учета. В случае нарушения технологии, выражающегося в виде отклонений показаний приборов от допустимых значений, подаются сигналы диспетчеру и в автоматическом режиме происходит расчет новых значений состояний греющей среды. Далее эти значения могут быть выставлены непосредственными командами программного комплекса автоматике варочной камеры.
