Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Постановка задачи разработки модели и методов автоматизации управления информацией об изделии на примере предприятия электротехнической отрасли 9
1.1. Вводные замечания 9
1.2. Анализ информационных потребностей процессов проектирования и технической подготовки производства комплектующих электротехнических изделий 12
1.3. Анализ рынка программных продуктов 21
Выводы 26
ГЛАВА 2. Разработка информационной модели проектио-производственной среды 29
2.1. Вводные замечания 29
2.2. Информационные потребности задачи оценки технической возможности и экономической целесообразности проектирования и производства изделий 30
2.3. Выбор метода оценки экономической целесообразности проектирования продукции и определение его информационных потребностей 33
2.4. Информационные потребности задачи настройки параметров технологического процесса 35
2.5. Разработка архитектуры информационной модели 43
2.6. Разработка информационных моделей компонентов 45
Выводы и результаты 59
ГЛАВА 3. Разработка комплекса методов информационной поддержки проектирования технологии производства 61
3.1. Вводные замечания 61
3.2. Традиционные методы оценки технической возможности и экономической целесообразности проектирования и производства продукции 63
3.3. Традиционные методы автоматизированной настройки параметров технологического процесса 67
3.4. Метод оценки технической возможности и экономической целесообразности проектирования электротехнических изделий 71
3.4.1. Разработка структуры технологического процесса 75
3.4.2. Оценка свободной производственной мощности оборудования 75
3.4.3. Оценка технической возможности производства продукции 76
3.4.4. Анализ результатов применения метода 77
3.4.5. Пример применения предложенного метода , 80
3.5. Метод настройки параметров технологического процесса , 82
3.5.1. Реализация метода настройки параметров технологического процесса ...84
3.5.2. Пример применения метода настройки параметров технологического процесса...90 Выводы и результаты 94
ГЛАВА 4. Разработка и испытание информационно-управляющей системы технической подготовки производства 96
4.1. Вводные замечания... 96
4.2. Разработка информационно-управляющей системы КЭТП-АСТПП 96
4.2.1. Анализ информационных платформ построения КЭТП-АСТПП 97
4.2.2. Информационные системы поддержки проектирования технологических процессов 98
4.2.3. Архитектура КЭТП-АСТПП 101
4.3. Примеры применения КЭТП- АСТПП при решении технологических задач .103
4.4. Реорганизация процессов жизненного цикла комплектующих деталей для электротехнической промышленности , 106
4.5. Испытание информационно-управляющей системы КЭТП-АСТПП 111
4.6. Оценка технического и экономического эффекта применения КЭТП-АСТПП 114
Выводы и результаты 115
Заключение 117
литература
- Анализ информационных потребностей процессов проектирования и технической подготовки производства комплектующих электротехнических изделий
- Информационные потребности задачи оценки технической возможности и экономической целесообразности проектирования и производства изделий
- Традиционные методы оценки технической возможности и экономической целесообразности проектирования и производства продукции
- Разработка информационно-управляющей системы КЭТП-АСТПП
Введение к работе
Ускорение вывода на рынок новых изделий является серьезной проблемой для промышленного предприятия, работающего в условиях конкуренции. Многократно показано, что решение этой проблемы возможно только на пути информационной интеграции всех процессов жизненного цикла изделий, обеспечивающей согласованное использование ресурсов жизненного цикла (ЖЦ) изделия, прежде всего - инженерно-конструкторского персонала, парка станков и оборудования. Специфика предприятия, выпускающего комплектующие детали для электротехнической промышленности, (наличие широкой номенклатуры изделий и высоких темпов ее обновления) делает решение этой проблемы еще более важным.
Особенностью процесса проектирования и ТПП комплектующих деталей для электротехнической промышленности (КЭТП) является наличие высоких требований к электромеханическим характеристикам продукции (классу точности, плотности, удельному электрическому сопротивлению и т.д.). Поэтому при проектировании изделий особое внимание уделяется проектированию технологической оснастки и настройке параметров технологического процесса как факторов, влияющих на сроки изготовления и стоимостные характеристики продукции. Данный процесс осложняется наличием оборудования с широким разбросом параметров.
Потребностью процесса проектирования технологии производства (ПТП) КЭТП является:
Оперативная оценка наличия технической возможности проектирования и производства продукции, изготавливаемой по применяемым на предприятии технологиям.
Выбор вариантов применяемого технологического оборудования с целью ограничения вариантов проектируемой оснастки.
Оценка стоимостных характеристик проектируемой продукции с целью ранжирования проектных работ согласно экономическим показателям.
Традиционно наличие технической возможности производства продукции определяется по величине производственной мощности предприятия, рассчитываемой с применением агрегированных данных. Данный подход не обеспечивает точную оценку в условиях многономенклатурного производства с широким диапазоном характеристик, а также при наличии высоких темпов обновления номенклатуры продукции. Оценка вариантов технологического оборудования производится с применением метода локальных типовых решений. Недостатком данного метода является отсутствие количественной оценки загрузки оборудования и планируемого к производству количества продукции. Применимость выбранного варианта оборудования включена в этап экспертной оценки.
Применение традиционных методов не гарантирует обеспеченность проектных решений ресурсами предприятия. Поэтому для решения поставленных задач необходима информация не только об изделии и параметрах технологического процесса, но и о ресурсах, обеспечивающих производство продукции (технических, эксплуатационных и стоимостных характеристиках). Таким образом, для принятия проектных решений, обеспеченных ресурсами предприятия, необходима информационная интеграция процессов проектирования, ТИП, формирования портфеля договоров и производственной программы.
Проблема повышения эффективности управления проектированием и производством за счет интегрированного информационного обеспечения участников жизненного цикла изделия данными об изделиях отражена в концепции CALS (Continuous Acquisition and Life-cycle Support- непрерывная информационная поддержка ЖЦ продукта) и рассматривалась в работах отечественных и зарубежных авторов: Судова Е.В. [66,67,106,107], Дмитрова В.И. [44,45], Норенкова И. П. [44], Левина А.И. [66,67] (рассматривается концепция CALS и средства ее реализации), Ковешникова В.А.[51], Енгельке У.Д. [133] (основное внимание уделяется проблемам интеграции систем ТПП и АСУ ТП),
Шадского Г.В. [119,120], Грувер М., Зиммерс Э. [40] (повышение эффективности ТПП за счет интеграции с САПР). На этапе ТПП интеграция подразумевает использование информации о технических характеристиках применяемых ресурсов без учета эксплуатационных.
На рынке программного обеспечения существует ряд продуктов, предлагающих свое решение данной задачи и реализующие технологию управления данными о продукте (PDM - Product Data Management). Однако существующие PDM-системы (Omega Production (OmegaSoftware), PartY PLUS ("Лоция Софт"), iMan (EDS PLM Solutions), Windchill (PTC), SmarTeam (IBM/Dassault Systemes)) обеспечивают интеграцию процессов жизненного цикла изделий на уровне данных о продукте и не предполагают интеграции данных о ресурсах предприятия, которые обеспечивают производство продукта, и вследствие этого они не обеспечивают необходимой информационной поддержки проектирования ресурсов технологической операции.
Таким образом, остается актуальной разработка модели данных и методов обеспечения информационной поддержки процесса ПТП КЭТП, а также информационно-управляющей системы (ИУС), реализующей данную модель и методы.
Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решались следующие задачи:
1. Анализ информационных потребностей задач ТПП, в том числе:
Оценка технической возможности и целесообразности проектирования и производства изделий.
Настройка параметров технологического процесса в разрезе выбора ресурсов технологической операции.
Разработка структуры информационной системы, отвечающей информационным потребностям поставленных задач.
Разработка формального описания предметной области и детализация компонентов информационной системы и их взаимосвязей.
Разработка метода оценки технической возможности и экономической целесообразности проектирования и производства электротехнической продукции, а также метода настройки параметров технологического процесса.
Разработка и испытание информационно-управляющей системы, реализующей предложенную информационную модель проектно-производственной среды (ППС) и методы, а также исследование технического и экономического эффекта от эксплуатации данной информационной системы.
Научная новизна результатов. Предложены и реализованы следующие методы и средства информационного обеспечения принятия решений на этапе ПТП:
Информационная модель ППС, отличающаяся от аналогов объединением проектной информации (требования потребителей к характеристикам изделий) с информацией о ресурсах и их загрузке в соответствии с производственной программой. Это позволяет оценить техническую возможность производства изделия и создает информационную основу для принятия решений о ранжировании проектных работ.
Метод определения технической возможности производства продукции, отличающийся от стандартного1 учетом характеристик и эксплуатационных данных оборудования (загрузки, режимного фонда), а также возможностью анализа результатов. Эти отличия позволяют более точно определить техническую возможность проектирования и производства продукции, а в случае отсутствия возможности - диагностировать причины.
Метод настройки параметров технологического процесса, отличающийся от метода локальных типовых решений наличием объективной оценки применимости оборудования, базирующейся на данных о технических и эксплуатационных характеристиках оборудования, а также наличием комплексной оценки характеристик оборудования, включающей оценку переменных издержек, производительности оборудования (являющихся традиционными
метод определения технической возможности по величине производственной МОЩНОСТИ.
- 8 -для метода локальных решений), стоимости технологической оснастки и наладки оборудования. 4. ИУС, реализующая предложенную модель ПГТС и методы информационного обеспечения поддержки принятия решений проектирования технологии производства.
Практическая ценность результатов работы определяется:
Сокращением сроков технической подготовки производства, а также повышением темпов обновления ассортимента выпускаемой продукции за счет более рационального использования рабочего времени высококвалифицированного персонала технического отдела в связи с наличием оперативной информации, необходимой для принятия решений.
Сокращением избыточности проектируемой и изготавливаемой технологической оснастки за счет более точного определения перечня применяемого оборудования.
Сокращением расходов на организацию сверхурочных работ за счет своевременной точной оценки наличия технической возможности при составлении плана производства.
Созданием информационной основы для объективной оценки и согласования с заказчиком сроков выпуска продукции в форме оперативной информации относительно загрузки ресурсов предприятия.
Основные положения диссертационной работы доложены на международных научно-технических конференциях:
«Информационная среда ВУЗа», Иваново, 2003.
«Современные проблемы информатизации в технике и технологиях», Воронеж, 2004.
«12 Бенардосовские чтения», Иваново, 2005.
«Информационные технологии», Воронеж, 2005.
Анализ информационных потребностей процессов проектирования и технической подготовки производства комплектующих электротехнических изделий
Процесс проектирования изделия и технологического процесса занимает важное место в подготовке производства, поскольку именно на этом этапе определяются технические характеристики продукции. Кроме того, данный этап во многом определяет один из элементов конкурентоспособности продукции -время вывода изделия на рынок.
ЗАО «Электроконтакт» относится к электротехнической отрасли промышленности. Его продукция - комплектующие детали для электротехники : контакты, контактные узлы, конструкционные детали из металлических порошков, щетки для электрических машин, постоянные магниты, магнитопроводы. Предприятие является типичным представителем среднего бизнеса и занимает следующую нишу на рынках электротехнической продукции : - на рынке контактов и контактных узлов — 25 %; - на рынке щеток для электрических машин — 33 %; - на рынке конструкционных деталей — 25 %; - на рынке магнитов постоянных— 10 %.
Спецификой предприятия, выпускающего комплектующие детали для электротехнической промышленности (контакты, конструкционные детали из металлических порошков, щетки для электрических машин, постоянные магниты, магнитопроводы), является наличие широкой номенклатуры изделии, темпы обновления которой составляют до 500 наименований в год (табл. 1.1., Рис 1.1).
Доля новых изделий в товарном выпуске и в ассортименте.
Согласно технической политике предприятия, изделия считаются новым в течение 3 лет с даты выпуска опытной партии.
При этом наиболее актуальной является проблема ускорения вывода на рынок новых изделий и, соответственно, вопрос о согласованном использовании ресурсов, обеспечивающих процессы жизненного цикла изделия, прежде всего - инженерно-конструкторского персонала, парка станков и оборудования. Ее решение возможно путем тесной информационной интеграции процессов проектирования, производства, сбыта и обслуживания. Интеграция ускоряет вывод нового продукта на рынок за счет обеспечения незамедлительной и непрерывной обратной связи на протяжении всех этапов разработки.
Особенностью комплектующих изделий в электротехнической промышленности является сочетание относительно простой конфигурации самого изделия и высоких требований к его техническим характеристикам (классу точности, микроструктуре, плотности, магнитной индукции, магнитной проницаемости, твердости, разрушающему усилию, удельному электрическому сопротивлению и т.д.). Поэтому при проектировании изделий особое внимание уделяется проектированию технологической оснастки и настройке параметров технологического процесса. Схематично информационные потоки в проектно-производственной среде можно представить следующим образом (рис. 1.2.):
Как видно из рис. 1.2, процесс проектирования изделия и технологической подготовки производства не является обособленным. На этапе проектирования изделия для принятия решения о возможности выпуска необходимы данные о технологическом оборудовании и технологической оснастке, которые позволяют реализовать требования покупателей к качеству продукции. Выбор технологического оборудования, в свою очередь, определяется данными не только об изделии, но и о технологическом процессе и загрузке имеющегося оборудования, определяемой планом производства. Одним из наиболее важных этапов ТИП является настройка параметров технологического процесса. Для более точной настройки параметров необходимы данные статистического анализа дефектов выпущенной продукции. Таким образом, затраты на проектирование и технологическую подготовку производства, а также экономический эффект от внедрения новых изделий и технологий напрямую зависят от полноты и оперативности данных, поступающих со смежных этапов жизненного цикла изделия.
Информационные потребности задачи оценки технической возможности и экономической целесообразности проектирования и производства изделий
На этапе ведения переговоров с потребителем продукции необходимо решить задачу оценки технической возможности проектирования и производства изделий при условии экономической целесообразности проекта. Оценка технической возможности проектирования и производства изделий заключается в следующем:
Анализ возможностей обеспечения заданных характеристик изделия на базе имеющегося или предполагаемого к внедрению технологического процесса.
Определение наличия свободных производственных мощностей, соответствующих параметрам технологического процесса и обеспечивающих выпуск необходимого количества изделий. Оценка экономической целесообразности проектирования и производства изделий, и соответственно формирование ассортиментной и ценовой политики предприятия заключается в оценке финансовых результатов предполагаемой деятельности.
Для оценки возможностей имеющегося или предполагаемого к внедрению технологического процесса, призванного обеспечить заданные характеристики изделия необходимо определить: 1. параметры технологического процесса, соответствующие требованиям к характеристикам изделия. 2. Характеристики технологического оборудования и оснастки, соответствующие параметрам технологического процесса. 3. Наличие технологического оборудования и оснастки с заданными характеристикам и.
В PDM-системах (PartY Plus ) и системах технологической подготовки производства (КОМПАС 9.2 компании АСКОН) определяется наличие технологического оборудования как такового без учета его технического состояния и загрузки. Загрузка оборудования учитывается при заключении договоров на определенные периоды и при планировании производства в системах ERP. Данный подход оправдан при трех условиях: 1. Отсутствие альтернатив данному технологическому оборудованию. 2. Наличие резерва загрузки производственных мощностей, позволяющего наращивать производственную программу. -3. Отсутствие жестких требований к срокам выполнения контрактных обязательств. Однако на практике данные условия выполняются редко в силу постепенного обновления парка оборудования и наличия жесткой конкуренции, определяющей требования к срокам выполнения контрактов. Поэтому анализ состояния и загрузки технологического оборудования является неотъемлемой частью задачи определения технической возможности проектирования и производства изделий согласно требованиям потребителей к характеристикам изделия и срокам выполнения контрактных обязательств. Для информационного обеспечения решения данной задачи необходима информация: 1. Характеристики изделия. 2. Составляющие технологического процесса, 3. Параметры технологического процесса. 4. Характеристики ресурсов, обеспечивающих данный технологический процесс (технологическое оборудование, оснастка, трудовые ресурсы). 5. Производительность технологического оборудования. 6. Загрузка ресурсов в соответствии с производственной программой. Для определения финансовых результатов от предполагаемой деятельности необходимо выбрать метод оценки данных результатов. Требования к методу оценки:
1. Поскольку задача определения целесообразности проектирования и выпуска продукции возникает еще на этапе ведения переговоров с потребителями продукции, то данный метод должен оценивать ре f зультаты перспективной деятельности.
2. Для формирования ассортиментной и ценовой политики предприятия данный метод должен позволять определять финансовые результаты в зависимости от конкретного вида продукции и заказа в целом.
3. Поскольку для предприятия, выпускающего комплектующие для электротехнической отрасли, характерно быстрое обновление ас -сортимента продукции, то данный метод должен увязывать стоимостные характеристики с ассортиментом и объемом продаж.
Задача определения финансовых результатов от предполагаемой деятельности заключается в оценке величины прибылей (убытков) от реализации продукции. Различают следующие методы определения текущих финансовых результатов: 1. По данным о совокупных издержках производства [110, 132]. 2. По данным о полной себестоимости реализованной продукции[110, 132]. 3. По данным о величине переменных затрат (расчет маржинального дохо-да)[100,110].
Первые два способа являются традиционными инструментами ретроспективного анализа. Третий метод как раз и является инструментом перспективного анализа. Возникновение метода анализа маржинального дохода было вызвано необходимостью ускорить процесс управления и по возможности регулировать затраты, т.е. рассчитывают те компоненты затрат, на которые можно повлиять.
Таким образом, для информационной поддержки метода анализа маржинального дохода необходима информация: 1. Об изделии. 2. О переменных издержках: 2.1. Стоимости сырья и материалов. 2.2. Трудовых затратах. 2.3. Энергоемкости. 3. О потребителях продукции. 4. О договорах. 5. Об отгрузке.
Традиционные методы оценки технической возможности и экономической целесообразности проектирования и производства продукции
Процесс оценки технической возможности и экономической целесообразности, а также технической подготовки производства, существующий в настоящее время на предприятиях электротехнической отрасли, можно представить в следующем виде (Рис. 3. 1.):
При оценке загрузки ресурсов и возможности размещения заказа традиционно используют понятие производственной мощности предприятия (цеха, участка). В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, трудовых ресурсов). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, то есть средство изменения материальной составляющей производственного процесса. Наличие возможности производства заданного количества продукции определяется превышением величины свободной производственной мощности над количеством продукции по данному договору.
В настоящее время для расчета производственной мощности согласно инструкции по расчету производственных мощностей [121] применяется метод, определяющий производственную мощность по мощности ведущих цехов, участков, установок или групп оборудования основного производства. Выбор ведущих цехов, участков, установок или групп оборудования осуществляется в зависимости от специфических особенностей производства на основании следующих показателей: объема выполняемых работ (трудоемкости, станкоемко-сти), технологического передела, стоимости основных производственных фондов и т.д. При расчете производственной мощности производится оценка пропорциональности (внутренней согласованности) производственной мощности групп оборудования с целью выявления «узких мест». Наличие таких групп оборудования является основанием для мероприятий по техническому переоснащению данных участков. Согласно данной инструкции, наличие участков, чья пропускная способность непропорциональна мощности ведущего звена, не учитывается в расчете производственной мощности.
В расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности, передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продук -ции, норм выхода продукции из сырья, а также наиболее совершенные способы организации производства.
В условиях много номенклатурно го производства, когда на одном и том же оборудовании производится значительное число изделий (прессование, механическая обработка), при определении производственной мощности используется метод приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу. Такое приведение к изделиям-представителям возможно при конструктивно-технологической однородности изделий, при этом изделие-представитель должно иметь наибольший удельный вес в выпуске изделий данной группы.
Преимуществом данного метода является незначительная трудоемкость. Производственная мощность предприятия рассчитывается только при изменении парка оборудования. Изменения режимного фонда учитываются применением коэффициентов.
К недостаткам данного метода можно отнести недостаточную точность определения технической возможности и экономической целесообразности производства продукции по следующим причинам:
1. При определении производственной мощности учитывается весь парк оборудования, независимо от его параметров. Например, парк оборудования ведущего звена может состоять из нескольких марок оборудования с различными характеристиками. При определении производственной мощности данного участка для расчетов берется суммарная мощность всех марок оборудования. При определении технической возможности выпуска продукции производственная мощность данного участка может превышать план выпуска, т.е. согласно данному методу будет возможность размещения заказа. Однако, при проектировании конкретного технологического процесса может возникнуть ситуация, при которой оборудование с необходимыми параметрами будет загружено полностью.
2. Согласно данной методике производственная мощность рассчитывается для полной загрузки оборудования с учетом передовых технических норм производительности оборудования, т.е. не учитывается возможность наличия различного режимного фонда времени для разных видов оборудования, различных нормативов временных затрат в зависимости от применяемой технологической оснастки. Поэтому при планировании производства с учетом конкретных параметров технологического процесса расчетный фонд времени работы оборудования может превышать режимный фонд, поэтому может возникнуть необходимость введения незапланированной дополнительной рабочей смены, что ведет к нерациональному использованию ресурсов.
3. При расчете в условиях многономенклатурного производства используются достаточно агрегированные данные, не учитывающие временные затраты по выпуску конкретных видов изделий, а также другие параметры технологического процесса, влияющие на длительность технологической операции (например, вид технологической оснастки, а также уровень потерь и отходов в зависимости от параметров оборудования). В данном случае также возникает проблема несоответствия расчетного времени работы оборудования согласно производственной программе и режимного фонда согласно заданному режиму сменности.
Таким образом, данный метод применим к условиям серийного производства с выровненными характеристиками продукции. Поскольку ассортимент продукции постоянно обновляется, возрастают требования к характеристикам продукции, то при определении возможности размещения заказа необходимо учитывать не только производственную мощность в целом, но и характеристики оборудования (класс точности, усилие прессования и т.д.).
Разработка информационно-управляющей системы КЭТП-АСТПП
Техническая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих техническую готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями. В результате исследований потребностей ТПП комплектующих электротехнической продукции (КЭТП), а также процесса оценки технической возможности производства продукции, проведенных в предыдущих главах, была установлена необходимость информационной интеграции процессов проектирования, ТПП и формирования производственной программы с целью принятия проектных решений, обеспеченных ресурсами предприятия. Целью данной главы является разработка и испытание информационно-управляющей системы, реализующей предложенную информационную модель проектно-производственной среды и методы, а такоісе исследование технического и экономического эффекта от эксплуатации данной информационной системы при проектировании и технологической подготовке производства КЭТП, ее преимуществ и недостатков по сравнению с представленными на рынке программными продуктами.
Разработка информационно-управляющей системы КЭТП-АСТПП
Целью разработки и внедрения ИУС КЭТП-АСТПП является повышение эффективности использования рабочего времени конструкторов за счет изъятия из перечня проектных работ изделий, для которых отсутствует техническая возможность производства либо экономические показатели ниже допустимых. Поскольку для КЭТП в силу конструкционных и технологических особенно 7 -стей наличие технической возможности и перечень применяемого оборудования определяется технологией, то реализация предложенных в третьей главе методов подразумевает информационную интеграцию этапов проектирования и ТППКЭТП. Возможные пути реализации:
1. Функциональная адаптация существующих систем ТІШ.
2. Разработка собственной системы ТПП при помощи соответствующих инструментальных средств.
Анализ информационных платформ построения КЭТП-АСТПП Требования к АСТПП определяются технологией изготовления КЭТП.
Так, на данный момент в ЗАО «Электроконтакт» применяется два вида технологии: производство электроугольных изделий и изготовление изделий из металлических порошков (порошковая металлургия - ПМ). Проектирование технологического процесса (параметрическая настройка) заключается в расчете нормативов для каждой операции ТП и решении ряда задач относительно определения ресурсов операции (оптимизация раскроя блоков по критерию использования материала, выбор технологического оборудования). Используемые ресурсы определяются требованиями к характеристикам изделия. Материалоемкость, трудоемкость и энергоемкость определяется уровнем отходов и потерь на каждой операции ТП и рассчитывается с применением различных методов.
Учитывая вышеизложенное, к специфическим требованиям к АСТПП КЭТП можно отнести следующее:
1. Поддержка различных вариантов расчета нормативных карт с возможностью определения пользователем порядка проведения расчета.
2. Наличие инструментария, позволяющего производить дополнительные расчеты и организовать интерактивное взаимодействие с пользователем с целью обеспечения поддержки принятия решений (ПНР) относительно выбора оптимального варианта ресурсов технологической операции. При этом технолог должен иметь возможность получить всю необходимую информацию относительно каждого варианта.
3. Наличие информации, необходимой для поддержки принятия решений относительно ресурсов технологической операции и производства продукции.
4. Максимальное покрытие потребностей проектирования средствами ИС (поддержка стандартных методов проектирования по типовому ТП и процессу-аналогу, формирование пакета технической документации на изделие).
