Содержание к диссертации
Введение
1, Постановка задачи управления процессом формования ленты стекла на расплаве олова 6
1.1. Особенности процесса формования ленты стекла как объекта управления 8
1.2. Анализ зависимости свойств и пороков стекла от режима формования 12
1.3. Анализ системы управления процессом формования ленты стекла 19
1.4. Анализ использования математического моделирования при автоматизации процесса формования ленты стекла 22
1.5. Постановка задачи управления 26
Выводы по главе 1 30
2. Математическое описание процесса формования ленты стекла на расплаве олова 31
2.1. Анализ задачи моделирования 32
2.2. Определение требований к исходной информации и организация ее сбора 38
2.3. Определение параметров и переменных модели 44
2.4. Обоснование критериев оценки адекватности моделей 54
2.5. Разработка моделей «режим формования - качество ленты стекла» 57
Выводы по главе 2. 71
3. Разработка алгоритмов управления процессом формования 72
3.1. Обоснованней выбор метода решения задачи управления 73
3.2. Формализация задачи у правления 78
3.3. Разработка алгоритмов управления 86
3.4. Исследование эффективности разработанных алгоритмов 101
Выводы по главе 3 110
4. Внедрение результатов исследований 111
4.1. Место подсистемы управления флоатванной в структуре асу производством листового стекла 111
4.2. Программная реализация подсистемы управления флоат-ванной 114
4.3. Испытания моделей и алгоритмов управления 122
Выводы по главе 4 125
Заключение 126
Список литературы 127
Приложения 132
- Особенности процесса формования ленты стекла как объекта управления
- Анализ задачи моделирования
- Обоснованней выбор метода решения задачи управления
- Место подсистемы управления флоатванной в структуре асу производством листового стекла
Введение к работе
Листовое стекло представляет важнейший вид продукции, вырабатываемой стекольной промышленностью. Тенденция развития производства в мире такова, что флоат-процесс, как новейший и более прогрессивный, вытесняет остальные способы выработки стекла.
Важнейшей стадией производства листового стекла флоат-способом является процесс формования ленты стекла на расплаве олова.
Значительная часть дефектов готовой продукции вызывается отклонениями от оптимального режима формования.
В связи со сказанным, целью диссертационной работы является повышение качества вырабатываемой продукции засчет автоматизации процесса формования ленты стекла с использованием математических моделей.
Для достижения поставленной цели в диссертации решены следующие научно-технические задачи:
сформулирована задача управления процессом формования,
созданы математические модели, позволяющие проводить статистический анализ процесса формования и принимать решения по коррекции режима работы флоат-ванны,
разработаны алгоритмы управления режимом формования ленты стекла на расплаве олова,
разработана подсистема управления процессом формования и оценена эффективность ее использования по сравнению с ручным ведением процесса.
Использование разработанного математического аппарата для управления флоат-ванной на технологической линии типа ЛПС-5000 в ОАО «Борский стекольный завод» позволило улучшить качество готовой продукции и уменьшить энергетическую составляющую затрат на формование ленты стекла.
СОКРАЩЕНИЯ
АРМ - автоматизированное рабочее место АСУ - автоматизированная система управления АСУП - автоматизированная система управления предприятием АСУТП - автоматизированная система управления технологическим процессом БД - база данных БФМ — бортоформующая машина ИС - информационная система КИС - контрольно-испытательная станция ЛПС - линия производства стекла МПН - мощность повторного нагрева МРА - множественный регрессионный анализ ОЗУ - оперативное запоминающее устройство ОС - операционная система ПО - программное обеспечение ПС - полированное стекло
ПЭВМ - персональная электронно-вычислительная машина СППР — система поддержки принятия решений СУБД - система управления базами данных ЦЗЛ - центральная заводская лаборатория ФВ — флоат-ванна
DCS - Distributed Control System (распределенная система управления) DSN - Data Source Name (имя источника данных)
ODBC - Open DataBase Connectivity (открытый интерфейс доступа к БД) OLTP - Online Transaction Processing (обработка транзакций в реальном времени), PI - Plant Information (производственная информация)
SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition (система операторского контроля и сбора данных)
ОБОЗНАЧЕНИЯ
5 — толщина ленты стекла
b - ширина ленты стекла
v - скорость ленты стекла
9вк _ температура входного канала
9|, Эг, 9з - температура олова в 1, 12, и 20 пролетах флоат-ванны
Эвых ~ температура ленты стекла на выходе из флоат-ванны
Vbom — скорость бортоформующих машин
Со2 — процентное содержание кислорода в защитной атмосфере
Сн2 - процентное содержание водорода в защитной атмосфере
Qn2 - расход азота на создание защитной атмосферы
Qh2 ~ расход водорода на создание защитной атмосферы
Вл - влажность защитной атмосферы
Р - давление защитной атмосферы
Zj, raj, rtjj, bj, k - коэффициенты адаптивных моделей показателей качества
Х-— коэффициенты штрафа
Бл - степень диффузии олова в поверхность стекла (блюм-эффект)
Рт - разнотолщинность
Ра - оптические искажения, измеренные методом отраженного растра
36 - оптические искажения, измеренные методом «Зебра»
Кр - кривизна стекла
Пл - плотность стекла
Особенности процесса формования ленты стекла как объекта управления
Основой разработок технологического процесса производства листового стекла на основе нового способа формования с применением ванны с расплавленным металлом для огневой полировки поверхности стекла была новая принципиальная идея, изложенная в 1902 и 1905 гг. в патентах американских изобретателей X. Хила и X. Хичкока [1]. В мировой практике способ формования ленты стекла на расплаве металла был поставлен на промышленную основу в 60-х годах XX века.
В 1970 году на Борском стекольном заводе была введена в эксплуатацию линия выработки флоат-стекла ЛПС-1 фирмы "Пилкингтон". Вторая аналогичная линия ЛГТС-2 была пущена в 1986 г.
Суть данного способа формования состоит в том, что жидкая стекломасса из выработочной части ванной печи по мелкому узкому каналу подается на поверхность расплава олова, заключенного в ванну. Стекломасса растекается по поверхности расплава равномерным слоем до равновесной толщины, постепенно охлаждается до затвердевания и выводится из ванны расплава в печь отжига тянущими усилиями роликового конвейера (Рис. 1.2) [1].
Перед отсекающим шибером в сливном канале температура стекломассы, замеряемая погруженной в нее на 20-25 мм термопарой, составляет около 1080С. Температура стекломассы поддерживается автоматически путем вдувания в студочную часть печи холодного воздуха. По мере продвижения температура стекломассы снижается: на сливном лотке - до 1050С, в начале зоны растекания по расплаву олова - около 1000С, а в ее конце - около 950С.
Под сводом по всей длине ванны установлены электрические нагреватели, обеспечивающие необходимую температуру по всей ее поверхности. Дно кожуха охлаждается воздушным потоком.
В ванну непрерывно подается с избыточным давлением инертный газ, состоящий из смеси азота с водородом (допускается содержание не более 0,0001% кислорода). Инертные газы защищают олово от окисления и исключают образование оксидной пленки на нижней поверхности ленты стекла. Газ удаляется через неплотности в кладке и в месте перехода ленты стекла в печь отжига.
В расплавленном слое олова содержатся в виде загрязнений кислород и сера. Для выведения их из расплава в него добавляются металлы - 0,005% натрия или 0,001% магния, которые, вступая в реакцию с кислородом и серой, образуют шлак, удаляемый механическим путем или посредством регенерации олова. Шлак образуется также за счет диффузии Na20 из стекла в расплавленное олово и путем конденсации продуктов реакции олова с кислородом в холодном конце ванны.
Производственным опытом установлено, что равновесная толщина слоя стекломассы при ее растекании на расплаве олова равна примерно 6 мм. При меньшей толщине скорость растекания под действием силы тяжести стекломассы резко снижается. Скорость процесса в зоне растекания стекломассы по рас 10 плаву олова увеличивается с повышением температуры и резко снижается при уменьшении толщины слоя стекла.
Для получения ленты толщиной 3 мм и менее применяется ее принудительное растягивание. С обеих сторон флоат-ванны в том месте, где вязкость стекла начинает возрастать, устанавливаются машины с бортоформующими роликами. За счет увеличения окружной скорости транспортирующих валов в печи отжига относительно окружной скорости бортоформующих роликов и подогрева стекла за бортоформующими роликами достигается растяжение ленты стекла с уменьшением ее толщины. [12]
В начале ванны толщина слоя стекла равна 20-25 мм, а по мере растекания стекломассы, в месте перехода из широкой части ванны в узкую, при температуре 920-950С достигается равновесная толщина стекломассы. Контакт формуемой ленты стекла со стенками ванны исключают графитовые ограничители. После их прохождения окончательно фиксируется ширина и толщина ленты стекла. Далее она направляется к выходному концу и, охлаждаясь до температуры порядка 600С, поступает на роликовый конвейер печи отжига [2].
Температура олова, С 600-1050 Для нормального ведения технологического процесса необходимы постоянный контроль и регистрация температуры, состояния газов защитной атмосферы, параметров ленты стекла и ее положения.
Виды контроля [44]: 1) контроль температуры стекломассы, поступающей во флоат-ванну, осуществляется термопарой, установленной в своде выработанного канала; 2) контроль температуры олова по длине флоат-ванны осуществляется посредством 10 пар термопар, погруженных в олово на глубину 25 мм с обеих сторон флоат-ванны; 3) контроль температуры ленты стекла на выходе флоат-ванны производится радиционными пирометрами, расположенными в своде; 4) контроль температуры поверхности дна кожуха ванны ведется контактными термопарами; 5) контроль температуры свода флоат-ванны осуществляется термопарами, установленными на участках размещения сводовых нагревателей; 6) контроль защитной атмосферы ванны включает контроль давления, расхода и влажности газов; 7) контроль ширины и положение ленты стекла относительно оси флоат-ванны производится специальным устройством, установленным над подъемными валами; 8) контроль слива стекломассы и формования ленты стекла ведется непрерывно с помощью телекамер, установленных с обеих сторон флоат-ванны, у каждой пары бортоформующих машин, на пережиме; 9) замеры уровня олова производятся вручную специальным инструментом, периодически производится дозагрузка олова.
Мониторинг процесса формования ленты стекла ведется более чем по 300 параметрам. Это позволяет отнести задачу управления флоат-ванной к разряду многомерных. 1.2. Анализ зависимости свойств и пороков стекла от режима формования
Межгосударственный стандарт ГОСТ 111-2001 «Стекло листовое. Технические условия» регламентирует свойства стекла, определяющие качество формования: прочность, микротвердость, разнотолщинность и оптические искажения.
Прочность является важным свойством стекла, которое определяет возможности применения стеклянных изделий в любой области техники. Прочность определяется пределами прочности при различных видах нагрузок: сжатии, растяжении, изгибе. Прочность зависит от размеров, формы, состояния поверхности, температуры, степени отжига, химического состава, наличия инородных включений, условий испытания. Отрицательное влияние на предел прочности стекла при изгибе оказывают остаточные напряжения, связанные с качеством отжига, инородные включения, свили, расположенные вблизи поверхности, а также неровные кромки листов [15]. Лабораторные испытания стекла на прочность проводятся нерегулярно в связи со стабильностью данного показателя.
Микротвердость. Экспериментально установлено, что основное количество паров воды в защитной атмосфере ванны расплава олова образуется в результате химических процессов с участием кислорода. При увеличении их концентрации до величины, соответствующей температуре точки росы выше 20СС, в тонком приповерхностном слое пары воды могут выступать катализатором кристаллизационных процессов в силикатных системах. В результате в тонком поверхностном слое, ответственном за микротвердость поверхности стекла, формируется более жесткая кристаллоподобная структура [18]. Измерения микротвердости осуществляются 1 раз в 6 месяцев.
Анализ задачи моделирования
Модель объекта управления, т.е. системы S, можно представить в виде множества величин, описывающих процесс функционирования реальной системы и образующих следующие подмножества (Рис. 2.1) [14]: - совокупность входных воздействий на систему и, є С/, і-\..пи - совокупность воздействий внешней среды сі є С, і- У..пс - совокупность внутренних (режимных) параметров системы - совокупность выходных характеристик системы у, eY, і — \..nY
К внутренним (эндогенным) переменным модели относятся показатели качества (выходные переменные). Внешними (экзогенными) переменными являются управляющие воздействия, режимные переменные и возмущающие воздействия внешней среды.
Анализ эндогенных и экзогенных переменных модели приведен в п. 2.3. Идентификация - процесс синтеза математической модели системы, основанный на анализе наблюдений за системой.
Для идентификации объекта управления выбрана процедура множественного регрессионного анализа (МРА) [21]. Общее назначение МРА состоит в анализе связи между несколькими независимыми переменными и зависимой переменной.
Объединим все контролируемые параметры группы U и W (Рис. 2.1) в общую группу X = (х),...хк), где к = пц+ nw, и будем называть их входными или технологическими переменными; соответственно параметру- выходной переменной.
Для переменных, определяющих текущее состояние объекта введем следующие ограничения: 1) изменения каждого контролируемого параметра х;,...х представляют собой нормально распределенный стационарный случайный процесс, обладающий свойством эргодичности; 2) каждый параметр группы С характеризует случайно и независимо действующий фактор, среди которых нет доминирующих; 3) все параметры группы С не коррелированы с контролируемыми параметрами. Поскольку вид зависимости \[/(х/,...хА) не известен, можно представить ее в виде полинома достаточно высокого порядка, найти оценки всех его коэффициентов, а затем, отбрасывая невлиятельные члены, остановиться на полиноме, который с приемлемой точностью аппроксимирует зависимость \у(хі,...хь). Однако такой путь имеет ряд недостатков: 1) чем больше членов в модели (2.4), тем больше опытов необходимо иметь в матрице налюдений, чтобы получить оценки регрессионных коэффициентов с удовлетворительной точностью; 2) с увеличением порядка полинома увеличивается корреляция между переменными, участвующими в уравнении (2.4), и полученный путем отбрасывания невлиятельных членов полином по составу переменных может существенно отличаться от действительной полиномиальной аппроксимации, соответствующей бесконечно большой выборке, а это приведет к неверным выводам при технологической интерпретации математического описания.
В связи с этим более правильным представляется путь использования априорной информации о процессе, приведённой в п. 1.2.
В этом случае в модель вводятся не все члены полинома выбранной степени, а только те из них, которые были отобраны как существенные в результате информационного поиска и обсуждения с экспертами,
Использование линейной регрессии обусловлено ее простотой, высокой размерностью решаемой задачи (использование полиномов высшей степени приводит к значительному увеличению временных, затрат на проведение экспериментов с моделью), а также положительными результатами применения ли нейных моделей для автоматизации смежных стадий стекловарения и отжига ленты стекла [10, 11]. При построении моделей реальных промышленных объектов часто при ходится сталкиваться с неконтролируемым изменением характеристик иссле дуемого процесса. Объекты, обладающие таким свойством, называют неста ционарными или дрейфующими, а изменение характеристик во времени дрейфом. Причина появления дрейфа - наличие неконтролируемых воздейст вий, значения которых не могут быть учтены при построении математического описания. Дрейф характеристик процесса возникает, например, из-за изменения свойств партии сырья, сезонных изменений условий работы, старения агрегатов и т.п. Как правило, процесс изменения дрейфующих параметров значительно медленнее процесса изменения контролируемых переменных объекта [21].
Важным фактором является дискретизация во времени контролируемых переменных. На исследуемом объекте она различна и зависит от источника информации. Показания, снимаемые с контрольно-измерительных приборов по температуре, расходу регистрируются с интервалом в несколько секунд. Лабораторные анализы проводятся реже - один раз в смену. С учетом сложившейся на производстве практики и системы контроля, при синтезе моделей будем использовать среднесуточные показания контролируемых переменных. Усреднение часовых и сменных показателей повышает достоверность расчетных оценок за счет фильтрации шумов.
Обоснованней выбор метода решения задачи управления
Управление процессом формования ленты стекла вытекает из общей задачи управления технологическим процессом производства листового стекла флоат-способом, поставленной и решенной в докторской диссертации Макарова Р.И. [18].
Задача управления может формулироваться как минимизация затрат на ведение технологического процесса при выполнении плана (задания) выработки стекла в требуемом ассортименте. Требования к качеству вырабатываемого стекла задаются в виде ограничений на механические и оптические свойства стекла и допустимое содержание пороков в листовом стекле. Необходимо также учитывать ограничения, накладываемые на режим ведения процесса [18].
Стоящая проблема решается путем сведения задачи большой размерности к последовательному решению нескольких задач малой размерности за счет ее декомпозиции.
Декомпозиция задачи управления производством листового стекла выполнена с учетом вхождения переменных в условия решаемой задачи, т.е. структуры. Структура задачи управления задается матрицей смежности. Матрица смежности для задачи управления производством полированного стекла, приведена ниже (табл. 3.1).
Обозначения: Gr - производительность технологической линии по выработке листового стекла, Gut - расход шихты, G6 - расход боя, Qz - расход газа, Uce -регенеративный режим, тепловой и газовый стекловаренной печи; W33 — расход электроэнергии, GM - расход вспомогательных материалов, 1/ф - тепловой и газовый режим формования ленты стекла в ванне с расплавом олова, U0 - режим отжига ленты стекла, Up - раскрой ленты на форматы.
Матрица смежности имеет диагональную форму с вертикальным окаймлением. В этой матрице связующей переменной для всех функций служит производительность технологической линии Gc, а для функции выработки листового полированного стекла и возвратных отходов - режим отжига U0.
В задаче управления технологическим процессом производства листового стекла производительность представляет собой задаваемый (директивный) параметр и не входит в число переменных, по которым должно приниматься решение в процессе технологического управления.
Декомпозиция задачи управления технологическим процессом производства листового стекла приводит к решению более простых задач: 1) управление процессом стекловарения, 2) управление процессом формования ленты стекла, 3) управление процессом отжига, 4) управление раскроем ленты на форматы.
Задача управления процессом формования ленты стекла заключается в нахождении оптимального режима работы флоат-ванны по критерию минимума затрат с учетом ограничений, накладываемых на качество стекла. Она решается путем разнесения задач по иерархическим уровням управления с учетом периодичности их решения (Рис. 1.6).
На нижнем уровне решаются задачи стабилизации режимных переменных флоат-ванны. На верхнем уровне иерархии решается задача коррекции режима формования при изменении геометрических размеров вырабатываемой ленты стекла, производительности линии, воздействии внешних возмущений и т.д. Согласование задач управления достигается последовательным решением сначала задачи нахождения оптимального режима работы флоат-ванны, а затем стабилизации режимных переменных на расчетных уровнях. Данный алгоритм реализуется в супервизорном режиме работы, когда управляющая ЭВМ корректирует уставки регулирующих контроллеров.
Контур управления (Рис. 3.1) состоит из двух вложенных контуров: - внутреннего - контура контроллеров и локальной автоматики, - внешнего, включающего управляющее устройство и человека. Контур контроллеров и локальной автоматики реализует управление по отклонению. Данный контур работает на высоких частотах (секунды).
Управляющее устройство (СППР) и технолог образуют контур управления по возмущению. Вследствие большой инерционности объекта управления контур работает на низких частотах (часы, сутки). Отсутствие обратной связи во внешнем контуре вследствие принятия решения человеком (контур разомкнут) приводит к тому, что система всегда устойчива.
На технологический процесс влияют как внешние, так и внутренние воз мущающие воздействия. Внутренние порождаются изменениями во времени характеристик технологического оборудования и режимов работы, что требует применения адаптивных математических моделей для описания зависимости «режим - качество».
С учетом нестационарности характеристик объекта и значительных по величине возмущений задача управления процессом формования требует не щ прерывного решения. Существующая организационная структура цеха произ водства листового стекла, периодический лабораторный контроль свойств и пороков в вырабатываемой ленте определяют дискретный характер решаемой задачи принятия решений по коррекции режима флоат-ванны.
Значительные времена затухания автокорреляционных функций случай ных процессов изменения выходных переменных по сравнению с инерционно стью каналов режимных переменных, выбираемых в качестве эквивалентных управляющих воздействий, позволяют отнести решаемую задачу к числу задач статического планирования и управления. Реализуемость статического подхода к решению задач управления режимом формования подтверждается тем, что действующие возмущающие воздействия компенсируются при помощи режим ных переменных значительно быстрее, чем успевают изменяться значения самих возмущений.
При решении задачи управления с использованием регрессионных уравнения с постоянными коэффициентами может оказаться, что технологический режим, выбранный в результате моделирования, в действительности не будет обеспечивать требуемое качество формования. Организация управления процессом формования с заданной точностью возможна двумя способами: 1) разработкой адаптивных математических моделей, 2) разработкой алгоритмов управления, учитывающих вероятностный характер полученного математического описания и использующих некоторую дополнительную информацию о процессе.
В работе выбран первый подход - разработка адаптивных моделей и использование детерминированных алгоритмов для решения задачи статического управления процессом формования ленты стекла. Этот подход позволяет получать решения, близкие к результатам, получаемым с использованием сложных алгоритмов решения стохастических задач [18].
При разработке автоматизированных систем важным является обоснование выбора алгоритмов управления. Для решения этой задачи в работе используется метод математического моделирования. В данной главе решается задача исследования и выбора алгоритмов управления технологическим процессом формования ленты стекла, а также оценки влияния параметров алгоритма на эффективность работы системы. Сравнение алгоритмов между собой и с ручным управлением проводится с использованием реальных данных, собранных с линии ЛПС-2 ОАО «Борский стекольный завод» в режиме промышленной эксплуатации. 3.2. Формализация задачи управления
Место подсистемы управления флоатванной в структуре асу производством листового стекла
Они обеспечивают управление технологическим процессом, мониторинг которого в реальном масштабе времени осуществляет PI System. По типу источника возникновения сигналы, поступающие в систему мониторинга подразделяются на: 1) показания датчиков, 2) результаты лабораторных анализов, 3) расчетные показатели, 4) аварийные сигналы.
Данные, получаемые в реальном времени, отображаются на мнемосхемах и используются операторами для управления стекловаренной печью, флоат-ванной и печью отжига.
Оперативные данные аккумулируются в БД РІ-сервера. Здесь производится их архивация и длительное хранение. Отсюда информация посредством открытого интерфейса баз данных PI-ODBC передается по запросу потребителям: SAP R/3 и СГШР «Технолог стекольного производства». Кроме того существует АРМы технологов, состоящие из двух приложений: PI Data Link и PI Process Book. PI Data Link является OLE Automation сервером и встраивается в любые Windows-приложения как элемент ActiveX. PI Process Book, с определенной периодичностью (100 мс 60000 мс) опрашивает все подключенные серверы (central process book) для получения новых значений технологических данных и отображает их на заранее настроенных графиках, схемах и в таблицах.
С использованием полученной технологической информации финансовый модуль SAP R/3 производит расчет затрат на производство. Все результаты по каналам спутниковой связи поступают в головной офис компании Glaverbel.
СППР «Технолог стекольного производства» на основании проведенных прогноза и моделирования формирует варианты решения по управлению линией производства стекла, которые после утверждения технологом поступают в АСУТП. В АСУТП формования реализованы задачи по стабилизации режима формования, в том числе: 1) температуры выработочного канала, 2) состава защитной атмосферы (стабилизация расхода водорода и азота, а также пропорции этих газов), 3) синхронной работы каждой пары бортоформующих машин. Режим работы флоат-ванны изменяется вручную коррекцией: 1) мощности повторного нагрева ленты стекла, 2) скорости бортоформующих машин, 3) скорости вытягивания, 4) подачи стекломассы во флоат-ванну, 5) числа холодильников или нагревателей над выходным концом ленты, 6) объема олова в ванне (дозагрузка).
С 1992 года в ОАО «Борский стекольный завод» эксплуатируется программный комплекс «Технолог стекольного производства» для DOS (разработка ВлГУ), который используется для статистического анализа и регулирования технологического процесса варки-выработки полированного стекла.
В 200] году на базе комплекса была создана система поддержки принятия решений (СППР) «Технолог стекольного производства». Цели модернизации: 1) интеграция с системой мониторинга PI (выполнение процедур автоматического обмена информацией), 2) перенос системы на платформу Microsoft Windows, 3) обеспечение информационной совместимости с программным комплексом «Технолог стекольного производства» для DOS. Главная задача системы - автоматизация статистического анализа и статистического регулирования технологического процесса производства полиро ванного стекла в соответствии с требованиями стандарта ISO 9001. Статистиче ский анализ и статистическое регулирование рекомендовано ISO серии 9000 как метод для установления, управления и подтверждения возможностей про цессов и характеристик продукции.
Объектом анализа и регулирования системы является линия по производ ству полированного стекла типа ЛПС-5000. Управлением охвачены стекловаренная печь, флоат-ванна, и печь отжига. Оперативная реакция на отклонения осуществляется при помощи контроллеров и средств локальной автоматики, а при помощи СППР технолог один раз в сутки корректирует параметры техно логического процесса.
Похожие диссертации на Автоматизация технологического процесса формования ленты стекла на расплаве олова
