Содержание к диссертации
Введение
1. Анализ процесса горячего копчения рыб
1.1. Анализ технологии производства рыбы горячего копчения 8
1.2. Анализ параметров, определяющих качество рыбы горячего копчения 21
1.3. Анализ существующих решений по управле нию процессом горячего копчения рыбы 32
2. Оптимизация загрузки технологического оборудования производства швы горячего копчения
2.1. Постановка задачи оптимизации загрузки технологического оборудования 47
2.2. Метод поиска оптимального варианта управления производством рыбы горячего копчения 55
2.3. Блок оптимизации загрузки технологического оборудования 62
3. Разработка преобразователей цвета и степени проварки горячего копчения
3.1. Исследование методов измерения цвета и степени проварки с помощью фото-преобразователей 68
3.2. Фотопреобразователи цвета и степени проварки рыбы горячего копчения 74
3.3. Разработка метода расчета характеристик фоточувствительного элемента фото-преобразователя 91
4. Разработка и исследование системы управления процессом горячего кошения
4.1. Обоснование выбора структурной схемы системы управления и ее блоков 108
4.2.- Принципиальные электрические схемы блоков системы управления 113
4.3. Конструктивная компоновка блоков системы управления 125
Основные результаты
- Анализ параметров, определяющих качество рыбы горячего копчения
- Метод поиска оптимального варианта управления производством рыбы горячего копчения
- Фотопреобразователи цвета и степени проварки рыбы горячего копчения
- Принципиальные электрические схемы блоков системы управления
Введение к работе
На ХШ съезде КПСС была поставлена главная задача одиннадцатой пятилетки - это обеспечение дальнейшего роста благосостояния советских людей на основе устойчивого, поступательного развития народного хозяйства, ускорения научно-технического прогресса и перевода экономики на интенсивный путь развития, всемерной экономим всех видов ресурсов и улучшения качества работы ^-1
Решение этой задачи непосредственно связано с повышением качества продуктов питания, расширением их ассортимента и удовлетворением потребительского спроса на них. Огромные водные ресурсы СССР определяют потребление разнообразной рыбной продукции в качестве одного из традиционных продуктов питания.
Б нашей стране уделяется большое внимание производству копченой рыбной продукции. Это связано с тем, что потребительский спрос на копченую рыбную продукцию полностью не удовлетворен, поэтому принимаются меры по расширению производственных мощностей, повышению производительности технологического оборудования, совершенствованию технологии обработки, а также улучшению качества выпускаемой копченой рыбной продукции.
Актуальность темы. Одним из направлений реализации продовольственной программы в нашей стране [2] является увеличение объема производства рыбной продукции с одновременным улучшением ее ка-чества, в котором существенна доля копченых изделий. Это требует внедрения автоматизированных систегд управления технологическими процессами, обеспечивающих получение копченой рыбопродукции высокого качества с наименьшими затратами труда. В свою очередь, применение автоматического контроля и регулирования технологичес-
кдх процессов невозмокно без создания специализированных измерительных преобразователей и, в частности, приборов определения показателей качества выпускаемой продукции. Решение этих вопросов особенно важное значение имеет для процесса горячего копчения, который по сравнению с холодным копчением протекает в несколько раз быстрее,
Б соответствии с ГОСТ 7447-72 и технологическими инструкциями [24, 77] одними из основных показателей качества рыбопродукции горячего копчения являются показатели - цвет поверхности и готовность (степень проварки.мышечной ткани). Существующие требования к цвету основаны на органолептической методике оценки этого показателя, не дающей объективной информации. Степень проварки рыбы горячего копчения определяется по максимальной температуре внутри тушки рыбы, достигаемой за весь цикл обработки, что является косвенным показателем и достоверно характеризует только стерильность продукта, а не степень проварки.
Б настоящее время приборов для экспресс анализа этих показателей качества в производственных условиях не имеется, что затрудняет решение вопроса автоматизированного управления процессом горячего копчения рыбы.
Цель работы состоит в повышении эффективности производства рыбы горячего копчения и достигается путем разработки и внедрения системы управления на основе экспресс-методов контроля показателей, определяющих качество копченой рыбопродукции.
Поставленная перед исследованием цель определила выбор в качестве объекта процесс производства рыбы горячего копчения в камерных коптильных установках, а в качестве предмета исследования - параметры, определяющие качество копченой рыбной продукции. Кроме того из цели вытекают следующие задачи исследования:
разработка экспресс-методов автоматизированного контроля показателей качества рыбы горячего копчения;
разработка аппаратурно-программного блока оптимизации загрузки оборудования технологических линий производства рыбы горячего копчения;
разработка измерительных фотопреобразователей цвета поверхности и степени проварки рыбы горячего копчения;
разработка алгоритма автоматизированного управления технологическим режимом процесса горячего копчения рыбы в камерных коптильных установках.
Научная новизна. Осуществлена постановка задачи оптимального управления производством рыбы горячего копчения. Обоснована достаточность разработанного автоматизированного контроля цвета поверхности и степени проварки для оценки качества рыбы горячего копчения в производственных условиях. Разработан экспресс-метод определения степени проварки копченой рыбы. Получена с помощью ЭВМ имитационная модель производства рыбы горячего копчения, которая позволила применить метод поиска оптимального варианта управления производством. Разработан аналитический метод расчета статических характеристик фототранзисторов, используемых в качестве фоточувствительного элемента в разработанном фотопреобразователе цвета поверхности и степени проварки рыбы горячего копчения. Разработан алгоритм автоматизированного управления технологическим режимом процесса горячего копчения, который использован для реализации системы управления.
Практическая ценность. Разработан пакет прикладных програти для реализации на ЭВМ задачи поиска оптимального варианта управления производством рыбы горячего копчения. Разработан и внедрен измерительный фотопреобразователь цвета поверхности и степени провар-
ки рыбы горячего копчения. Получены с помощью НВМ таблицы безразмерных статических характеристик гаототранзистора, используемого в качестве фоточувствительного элемента в разработанном йотопреобра-зователе, позволяющие упростить расчет и повысить его точность. Внедрена в производство система управления процессом горячего копченая рыбы, что позволило предприятию (Мосрыбокомбинат) получить годовой экономический эффект за счет снижения технологических потерь и повышения производительности технологического оборудования в IS тыс. руб.
Апробация работы. Основные результаты работы были представлены в докладах на научно-технических конференциях БЗИШІ в 1982-1984гг., на московской городской научно-технической конференции НТО пищевой промышленности в 1983 г.
Работа заслушана и обсуждена на расширенном заседании кафедры "Автоматизация процессов в пищевой промышленности" ВЗИПЇЇ (1982г.), на научно-техническом семинаре кафедры "Автоматизация шіщєеьіх производств" ГЛТШП (1982г.). По материалам работы опубликовано четыре статьи, получено два авторских свидетельства на изобретения.
Анализ параметров, определяющих качество рыбы горячего копчения
В целях сокращения продолжительности подготовительных операций при копчении рыбы все большее распространение находит совмещенный способ посола и дефростапди [_100] В результате рыба приобретает определенную соленость и влагосодержание, которые для конкретного вида и размера рыбы зависят от концентрации и температуры тузлука, а также от длительности процесса дефростации-посола.
Процесс подготовки рыбы к копчению включает в себя следующие этапы: обвязку, нанизку на шомпола, навеску на клеть, а также обмывку для удаления тузлука с поверхности рыбы \jSL, 90"] Процесс производится вручную и в настоящее время не автоматизирован.
Наиболее технологически важное место в производстве копченой рыбы занимает-процесс копчения, продолжительный во времени, требующий больших производственных площадей. Кроме того этот этап производства зависит от состояния и свойств продукта, а также температуры, влажности, концентрации и скорости движения дымовоздуш-ной смеси в коптильной камере и Т.Д.1
К современным коптильным установкам предъявляются следующие требования: - установка должна обеспечивать быструю загрузку сырья и выгрузку готовой продукции; - длительность процесса копчения должна строго выдерживаться в соответствии с технологической инструкцией; - установка должна обеспечивать высокую производительность и занимать при этом небольшую производственную площадь; - качество продукта должно быть однородным; -установка должна быть оборудована приборами контроля ои регулирования всех основных технологических параметров процесса копче кия и качества готовой рыбы.
По принципу действия коптильные установки разделяют на две группы: периодического и непрерывного действия,
В установках первой группы полуфабрикат рыбопродукции загружается партиями, по окончании процесса копчения каждая партия выгружается; во второй - с одного конца производится загрузка полуфабриката непрерывно или через небольшие промежутки времени мелкими партиями, а с другого конца - выгрузка готовой продукции.
По своему конструктивному исполнению коптильные установки разделяют на камерные, башенные и туннельные. При этом установки башенного и туннельного типа в основном используются для холодного копчения, а камерные как для холодного, так и для горячего копчения.
За последние годы конструкторские организации Минрыбхоза ССОР и зарубежные фирмы разработали и внедрили в производство ряд моделей современного оборудования, предназначенного для производства копченой рыбы 25, 33, 63, 93, 103, П9] ." Одна из таких установок с достаточно высоким уровнем автоматизации процесса копчения и была выбрана в качестве объекта внедрения разработанной системы управления.
Процесс копчения является завершающей стадией производства копченой рыбы, от выбора технологического режима которой зависит качество готовой продукции. При этом под показателями качества в соответствии с общепринятыми нормами [ 4, 8I J понимаются цвет поверхности, степень проварки, консистенция, содержание соли, вкус и запах.
Для разработки системы управления технологическим режимом процесса копчения как основной стадии производства рыбы горячего копчения, остановимся более подробно на применяемом оборудовании и средствах автоматизации.
Наиболее высокий уровень автоматизации реализован на камерной автоматической установке Н20-ИКА., разработанной и выпускаемой ры боловецким колхозом им. С.М.Кирова, которая широко внедряется на рыбообрабатывающих предприятиях нашей страны С25]
Особенностью установки является сопловая попеременная раздача дымовоздушной смеси» в результате чего обеспечивается равномерное удаление влаги из рыбы и нанесение окраски на ее поверхности.
Установка Н20-ЙКА. Ірис.1.3) включает в себя камеру копчения I, на верхней площадке которой устанавливается электрокалорифер 2, вентилятор 3, распределительный клапан 4 с приводом, а также дымо-генератор 8( кондиционер 9, щит управления, систему дамо- и воздуховодов.
В коптильной камере на подвесном пути одновременно устанавливаются четыре клети 7. Бремя загрузки клетей в камеры составляет 5 мин.
Система приготовления дымовоздушной смеси с применением кондиционера позволяет проводить круглогодичное копчение внезависимос-ти от суточных и сезонных колебаний температуры и влажности наружного воздуха.
Смесь свежего Ёоздуха и рециркуляционной рабочей смеси подогревается Б электрокалорифере 2, который состоит из четырех секций, каждая мощностью 28,8 кВ А. Со щита управления мощность калорифера регулируется ступенчато: 0%, 25%, I0QS (от общей мощности калорифера); при этом в режиме холодного копчения калорифер работает с мощностью 25%, а в режиме горячего копчения - с мощностью 10 Общая мощность электрокалорифера 115 кВ»А.
В подогретую рабочую смесь добавляется дым, приготовленный в дымогенераторе 8, после чего дымовоздушная смесь вентилятором 3 нагнетается в камеру копчения I. Привод вентилятора осуществляется от двухскоростного электродвигателя.
Метод поиска оптимального варианта управления производством рыбы горячего копчения
Так как на загрузку технологического оборудования наложены ограничения, описанные в предыдущем параграфе, задача поиска оптимального решения относится к классу задач целочисленного программирования. При этом управление загрузкой является развернутым во времени процессом и принятие того или иного решения Б каждый конкретный момент времени зависит от предыстории процесса» При этом можно отметить, что эта предыстория может быть представлена как последовательность ступенчатых переходов между состояниями, являющимися стабильными в течение конечных отрезков времени. Подобными свойствами обладают обычно те задачи, решение которых осуществляется в рамках методов динамического программирования.
Классические методы, применяемые в динамическом программировании, в данном случае использовать затруднительно вследствие того, что процесс является расходящимся, и следовательно определение фиксированного конечного состояния с поиском наивыгоднейшего пути к нему, что является обычным для динамического программирования. Зти обстоятельства, характерные для сложных систем плановых расчетов, приводят к необходимости разработки и применения методов, отличающихся от классических. Один из возможных методов решения задачи с использованием автоматизированной системы плановых расчетов (АСПР), характеризуется сложной линейной системой ограничений и был рассмотрен в [?2j .
Однако в связи с наложением на систему требования целочисленного управления, прием разбиения на малые кванты, применявшийся в упомянутом методе, оказывается нерациональным для поиска оптимального варианта управления производством копченой рыбы.
Наиболее удобным для применения в данном случае является метод последовательного сравнения качества конечных вариантов. В связи с тем, что имеется возможность описать все допустимые варианты управляемых переходов между состояниями, множество конечных состояний графа будет содержать всевозможные конечные состояния реального комплекса. Перебирая указанные конечные состояния и применяя к ним тот или иной критерий оценки качества, мы можем сравнительно несложными с математической точки зрения методами провести нахождение такого конечного состояния, которое будет наилучшим образом соответствовать данному критерию. Простейшим из методов поиска является метод прямого перебора, который и был выбран нами в данном случае. Определив наилучший вариант конечного состояния, мы естественным путем, возвращаясь назад по графу состояний, можем проследить все последовательные состояния и переходы между ними, которые были пройдены до получения выбранного результата (это обеспечивается тем, что граф расходящийся). Полученный таким образом на графе путь является графиком загрузки оборудования комплекса, позволяющим получить наилучшее планово--производственные показатели, и в соответствии с которым должна производиться загрузка оборудования. Поскольку реальные причины возникновения брака, а также длительность процессов для получения
продукции заданного качества могут носить случайный характер (в отличие от детерминированного, заложенного в модели) при планировании на больше отрезки времени возможны некоторые расхождения реального и моделированного процессов. Для того чтобы устранить возникающие отклонения от неоптимальности, рациональным представляется проводить просчет на модели с большей частотой, чем та, которой характеризуются плановые периоды (три-пять раз за плановый период).
Блок оптимизации реализован в виде пакета прикладных программ реализующего метод поиска оптимального варианта управления комплексом оборудования путем последовательного перебора вариантов и их сравнения. Б основу метода положен принцип моделированш загрузки комплекса оборудования в течение всего планового периода. Укрупненно алгоритм можно подразделить на следующие группы (рис.2.3). 1. Установка исходного состояния комплекса (операворы 1 2). 2. Реализация просмотра варианта (операторы 3 12). 3. Сравнение вариантов (операторы 13 15). 4. Изменение метода управления (переход к новому варианту) (операторы 16 19). 5. Выдача плана-графина последовательности загрузки оборудо вания, соответствующего оптимальному варианту управления (опера тор 20).
Фотопреобразователи цвета и степени проварки рыбы горячего копчения
В современной измерительной технике в качестве Шд фотопреобразователей нашли применение электронные фотоэлементы и фотоумножители, а также полупроводниковые фотоэлементы (фоторезисторы, фотодиоды, фототранзисторы, фототиристоры) [19, 36, 45, 46, 52, 57, 58, 59, 60, 69, 80, 82, 91,99, 107, 120, І2Ї] .
При выборе ФЧЭ в конкретных практических случаях стремятся обеспечить высокое быстродействие, линейность энергетической характеристики, максимальное отношение сигнал/шум, стабильность параметров и характеристик при изменении параметров окружающей среды (давления, температуры, вибрации, световой фон и т.д.), высокую чувствительность, низкую стоимость, минимальные габаритные размеры, малую потребляемую мощность и др.
В настоящее время в измерительной технике наибольшее распространение получили полупроводниковые фотоэлементы. Б частности, был предложен фотопреобразователь с фоторезистором, собранный по схеме мультивибратора [48] , в котором интенсивность отражения преобразуется в широтно-импульсный сигнал, однако использование данного устройства в качестве фотопреобразователя в автоматической системе управления качеством рыбы затрудняется отсутствием управления рабочими режимами фоторезистора для получения необходимых характеристик.
Указанным требованиям в наибольшей степени отвечают фототранзисторы. Кроме высокой чувствительности фототранзистор характеризуется такими несомненными достоинствами, как схематическое удобство и гибкость, а также полная электрическая и технологическая совместимость с интегральными схемами.
Для разработки фотопреобразователей с фототранзисторами в качестве ФЧЭ рассмотрим особенности их применения непосредственно в производственных условиях.
Во-первых, необходимо учитывать спектральные характеристики отражения и флуоресценции копченой рыбы, которые приведены в предыдущем параграфе. При контроле интенсивности отражения необходима установка светофильтра, пропускающего поток лучистой энергии длиной волны % = 582 нм (тип светофильтра ОСИ), а при контроле флуоресценции - светофильтр, пропускающий поток лучистой энергии длиной волны Я = 320 340 нм (тип светофильтра УФС5 ).
Во-вторых, необходимо обеспечить достаточную освещенность активной площади фототранзистора, чтобы получить высокую чувствительность. Для этой цели в фотопреобразователе установлена фокусирующая система оптических линз, отвечающая проектным и техническим требованиям {_7bt 7б] . Кроме того, должно быть устранено влияние освещенности внешней среды, что обеспечивается размещением фокусирующей системы и ФЧЭ В светонепроницаемом корпусе.
В третьих, помимо высокой фоточувствительности фототранзисторы обладают и высокой температурной чувствительностью [_18, 43, 52-] , что вызывает необходимость решения вопросов термостабилизации или термокомпенсации измерительной схемы с ФЧЭ,
Так как интенсивность отражения и интенсивность флуоресценции представляют собой однотипные физические процессы, отличающие - 76 ся только длиной волны (другими словами, типом светофильтра на входе фокусирующей системы), то для их измерения возможно применение одного фотопреобразователя с двумя режимами работы. Для этого необходимо выбрать источник излучающий энергию ультрафиолетовой и видимой части спектра порядка 500 600 нм. Б наибольшей степени этому условию отвечает ртутно-кварцевая лампа ДРК-І20, излучение которой в основном лежит в ультрафиолетовой области спектра и имеет узкие пики в видимой части спектра при А. = 546 нм и Я = 578 нм [34] .
При работе в режиме измерения степени готовности рыбы видимая часть излучения лампы отсекается светофильтром УФС5 пропускающим только ультрафиолетовую часть, а при работе в реяиме измерения цвета поверхности ультрафиолетовая часть излучения отсекается светофильтром ОСИ пропускающим только видимую часть спектра.
Существуют два метода уменьшения погрешностей результатов измерений. Один заключается в повышении . тем или иным способом стабильности параметров статической характеристики средства измерения. Этот метод повышения точности результата измерений называют конструктивным или технологическим. Стабилизация статической характеристики на основе конструктивных методов включает: изготовление средства измерения из точных, стабильных элементов, пара- метры которых мало подвержены внешним влияниям; термостатирование, стабилизацию питания, магнитное и электрическое экранирование средства измерения или его элементов и др. Отличительной чертой конструктивных методов является отсутствие в составе средства измерения структурной избыточности.
Другой метод повышения точности результата измерений заключается во введении в процесс измерения структурной или временной избыточности. Эти способы получили название структурных методов повышения точности измерений. Структурные методы весьма многообразны и достаточно подробно освещены в \J=4 \ К одному из распространенных примеров применения этого метода относится двухка-нальная (или двухлучевая) оптическая схема преобразования сигнала.
Анализ указанных методов при разработке фотопреобразователя цвета поверхности и степени проварки рыбы горячего копчения, позволил сделать вывод, что большей простотой обладает первый метод построения прибора, учитывая предъявляемые требования к погрешности и диапазону измерений.
Исходя из вышеизложенного был разработан фотопреобразователь автоматической системы управления качеством рыбы горячего копчения [7] . Электронная часть фотопреобразователя состоит из трех блоков: измерительный блок, термостат, блок питания.
Принципиальная влектрическая схема измерительного блока приведена на рис.3.3,
Чувствительным элементом является фототранзистор типа ФТГ-3, включенный по схеме со свободной базой и работающий в режиме Икэ - CCm$-L . Данный фототранзистор имеет следующие паспортные характеристики [46, 89] : Адфф 3 мм2 (размер фоточувствительной площади); Vp = 5В; 1Т 50мкА; д = 1000 мА/лм.
Стабилизация режима работы фототранзистора по напряжению и преобразование выходного сигнала осуществляется с помощью операционного усилителя AI. Дальнейшее усиление сигнала по напряжению осуществляется с помощью операционного усилителя А2. Б качестве вторичного измерительного прибора выбран миллиамперметр.
Принципиальные электрические схемы блоков системы управления
Процесс горячего копчения в камерных установках необходимо рассматривать как объект управления с распределенными параметрами как самой рыбы, так и среды. При этом управление режимом копчения с учетом показателей качества (в данном случае цвета поверхности и степени проварки) каждого экземпляра рыбы и характеристик дымо-воздушой среды в каждой точке камеры является практически неразрешимой задачей. Поэтому основной задачей исследования процесса горячего копчения в камерных установках является обоснование выбора количества экземпляров рыб по которым осуществляется управление процессом копчения и места их расположения внутри коптильной камеры. Для этого рассмотрим обобщенную математическую модель процесса горячего копчения как объекта управления (рис.4.1).
На основании этой модели можно сделать ЕЫВОД, ЧТО неравномерность характеристик каждого экземпляра рыбы зависит от технологических параметров дымовоздушной среды и полуфабриката. Таким образом параметры " Е " и " X " являются множественными, т.е. представляют собой множество значений % ы и Хм , где Ы - количество рыб. Разброс параметров " Z " определяется в ходе проведения технологических операций подготовки полуфабриката: приёмка и хранение сырья, дефростации-посола, сортировка, разделка, обвязка или нанизка. Следует отметить, что из перечисленных операций важной является операция сортировки рыбы на отдельные размерные фракции с последующей раздельной обработкой рыбы каждой размерной фракции. Для этого из общей партии рыбы отсортировываются экземпляры с редко встречающимися размерами. Остальную рыбу рассортировывают на несколько размерных фракций, таким образом копчению подвергают партии рыбы однородного состава.
Б соответствии с тем, что происходит предварительная сортировка рыбы и незначительный разброс параметров полуфабриката практически не влияет на показатели качества готовой продукции, то для управления процессом горячего копчения можно выбирать любой экземпляр рыбы из коптильной камеры.
Для получения копченок продукции, равномерной по качественным показателям, в принципе необходимо создание в каждой точке рабочего объема коптильной камеры одинаковых условий воздействия дымо-воздушной смеси на рыбу. Место расположения экземпляров рыбы, по которым осуществляется управление зависит от характеристик дымо-воздушной среды. Б работе [_20"] приведены результаты исследования температурного поля коптильных камер небольшого размера, из которых следует, что температурный режим копчения по высоте камеры равномерен, ото является достоинством.коптильных камер небольшого размера, к которым и относится установка Н20-ИКА.
В соответствии с программой и методикой испытаний утвержденной Министерством рыбного хозяйства СССР [49] , были проведены исследования коптильной установки типа "ATMOO 2000FGV", которая является аналогом установки Н20-ЙКА. Сравнительная оценка условий, в которых находится рыба при копчении по объему камеры, проводилась путем определения потерь массы при копчении рыбы. Испытания проводились в следующей последовательности. Перед началом работ производили предварительный прогрев камеры до температуры 333 -353К в течении Ю - 15 мин. Одновременно подготавливали дымогене-ратор и обеспечивали нормальное дымообразование. Подготовку соленого полуфабриката вели в соответствии с требованиями ТИ № 16-74, Качество готовой продукции определяли по ГОСТ 7447-72. Контролируемые образцы рыб располагали внутри коптильной камеры Б соответствии со схемой представленной на рис.4.2. Результаты исследований на определение потерь массы рыбы по объему камеры при горячем копчении приведены в табл.4.1.
Из приведенных материалов следует, что имеется незначительная разница в весовых потерях рыб расположенных по высоте камеры, причем меньшие потери наблюдаются в нижней части камеры, так как в соответствии с методикой [49 , по величине весовых потерь можно судить о степени проварки копченой рыбы, то для управления режимом копчения необходимо выбирать экземпляры рыб с нижнего уровня.
В соответствии с общепринятыми требованиями для управления режимам копчения в коптильных камерах различных типов, необходимо выбирать не менее трех экземпляров рыб расположенных в разных точках по объему камеры. Однако учитывая приведенные в настоящем параграфе исследования, а также конструктивные особенности установки Е20-ИКА. (сопловую попеременную раздачу дымовоздушной смеси, в результате чего обеспечивается равномерное нанесение окраски на поверхность всех экземпляров рыбы обрабатываемой в коптильной камере), для управления режимом копчения установки Н20-ИКА достаточно Еыбрать один экземпляр рыбы с нижнего уровня, что существенно упрощает практическую реализацию системы управления процессом горячего копчения.
В соответствии с результатами исследования процесса производства рыбы горячего копчения, приведенными в первой главе диссертации, устройство управления должно обрабатывать информацию, поступающую с четырех основных технологических этапов обработки рыбы (рис.1.2).
Следует отметить, что отдельные партии рыбы, направляемые на обработку, характеризуются неоднородностью формы, геометрических размеров, химического состава, тепло- и массообменных и других свойств. Различия в свойствах рыб существенно влияют на характер протекания процесса копчения и должны учитываться при разработке оптимальных режимов копчения. Резким копчения должен определяться (или уточняться) каждый раз отдельно для данного конкретного вида рыбы, определенных размеров и в зависимости от ее жирности, сезона вылова, исходного состояния, способа предварительной ходо-дильной обработки, продолжительности хранения перед копчением, вида разделки и др.
На этапе сортировки рыба разделяется по видам и размерам. Реализованный в блоке оптимизации алгоритм распределения сырья по технологическим линиям производства позволяет определить оптимальные значения этих параметров загружаемого сырья. Вид и размер рыбы определяют технологический режим процесса копчения в соответствии с данными, приведенными в табл.1.5.
Процесс дефростации-посола задает содержание соли и влаги полуфабриката, которые при дальнейшей обработки не поддаются управлению, а определяются технологическими инструкциями. Длительность этого процесса является важным параметром, который учитывается при решении задачи оптимизации загрузки технологического оборудования.
