Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ состояния автоматизации технологических процессов приготовления стекольной шихты и возможности совершенствования управления ими .9
1.1. Анализ технологического процесса приготовления стекольной шихты и текущего состояния уровня автоматизации участков приготовления стекольной шихты .9
1.2. Постановка задачи совершенствования управления процессом приготовления стекольной шихты .15
1.3. Анализ обыкновенных сетей Петри и их известных модификаций и областей их применения .18
1.3.1. Возникновение теории сетей Петри 18
1.3.2. Обыкновенные сети Петри .19
1.3.3. Ингибиторная сеть со сдерживающими дугами 22
1.3.4. Сети Петри с приоритетом .23
1.3.5. Временные сети Петри 24
1.3.6. Раскрашенные (цветные) сети Петри 25
1.3.7. Применение обыкновенных сетей Петри и их модификации к построению управляющих моделей процесса приготовления шихты .28
1.4. Выводы глава 1 .30
Глава 2. Модификация обыкновенных сетей Петри и их минимизации .31
2.1. Структура модифицированных сетей Петри .31
2.2. Метод и алгоритм модификации обыкновенных сетей Петри 35
2.3. Модифицированная сеть – управляющая модель технологического процесса 40
2.4. Метод минимизации модифицированных сетей Петри на основе их эквивалентных преобразований .43
2.5. Выводы к главе 2 53
Глава 3. Разработка методов и алгоритмов композиции модифицированных сетей Петри .54
3.1. Произведение сетей Петри автоматного типа 54
3.2. Параллельная композиция сетевых моделей конечных автоматов .60
3.3. Произведение обыкновенных сетей Петри 66
3.4. Произведение модифицированных сетей Петри .69
3.5. Параллельно не одновременная композиция модифицированных сетей Петри 74
3.6. Проектирование управляющих моделей технологического процесса на основе модифицированных сетей и методов их композиции .77
3.7. Выводы главы 3 81
Глава 4. Применение модифицированных сетей Петри и методов их композиции к построению управляющих моделей технологического процесса приготовления стекольной шихты (на примере ОАО «Иристонстекло») .82
4.1. Построение модифицированных сетей дозировочно-смесительного передела технологического процесса приготовления стекольной шихты 82
4.1.1. Построение модифицированной сети функционирования шнекового дозатора 84
4.1.2. Построение модифицированной сети функционирования непрерывного дозатора .91
4.1.3. Построение модифицированной сети процесса смешивания 95
4.2. Построение управляющей модели дозировочно-смесительного передела методами композиции модифицированных сетей .98
4.2.1. Применение произведения модифицированных сетей 99
4.2.2. Композиция модифицированных сетей при параллельно не одновременном функционировании дозаторов 106
4.2.3. Построение управляющей модели дозировочно-смесительным переделом .107 4.3. Выводы глава 4 .110
Заключение .111
Список использованных источников 112
- Анализ технологического процесса приготовления стекольной шихты и текущего состояния уровня автоматизации участков приготовления стекольной шихты
- Метод минимизации модифицированных сетей Петри на основе их эквивалентных преобразований
- Проектирование управляющих моделей технологического процесса на основе модифицированных сетей и методов их композиции
- Построение управляющей модели дозировочно-смесительного передела методами композиции модифицированных сетей
Введение к работе
Актуальность темы исследования. Современные технологические объекты шихтоподготовки характеризуются многообразием технологического оборудования. Приготовление шихты на этом оборудовании связано с последовательной, параллельной и последовательно-параллельной обработкой сырьевых материалов, участвующих в процессе получения готового продукта.
Сказанное в полной мере относится к процессу производства изделий из стекла, эффективность которого существенно зависит от качества стекольной шихты. На качество шихты влияет не только ее состав, но и ее однородность, зависящая от неукоснительного соблюдения последовательности технологических операций (техрегламент) процесса, которая обеспечивается эффективным управлением.
При изменении номенклатуры выпускаемой стекольной продукции требуется обеспечить решение одной из основных задач технологической подготовки производства, а именно разработки управляющей модели технологического процесса изготовления изделия, адекватно реализующей заданный техрегламент на основе применения математического аппарата, позволяющего описывать параллельное и последовательное взаимодействие частей процесса. Выбор сетей Петри в качестве аппарата решения этой задачи связан с возможностью ими адекватно описывать взаимодействие составляющих процесса, проверять согласованность работы оборудования и выявлять нежелательные ситуации (конфликтные, аварийные и т.д.). Однако применение обыкновенных сетей Петри, а также их известных модификаций при проектировании управляющих моделей осложнено недетерминированностью их выполнения, что может приводить к нарушению необходимой последовательности выполнения операций процесса.
В связи с выше сказанным, становится актуальной задача разработки метода автоматизированного проектирования управляющих моделей процесса, при возможных вариациях техрегламента. Решение этой задачи связанно с необходимостью нахождения такой модификации обыкновенных сетей Петри, которая обеспечила бы протекание процесса в строгом соответствии с техрегламентом.
Целью диссертационной работы является разработка и исследование моделей, методов и алгоритмов проектирования технологической подготовки процесса приготовления шихты.
Поставленная цель потребовала решения следующих задач:
Исследование технологического процесса приготовления шихты, как единого целого, составленного из множества взаимосвязанных и взаимообусловленных подпроцессов.
Разработка сети, в которой исключен недетерминизм срабатывания переходов, при одновременной активности двух и более из них.
Разработка методов и алгоритмов композиции сетей, обеспечивающих их параллельное и параллельно не одновременное функционирование.
Разработка метода минимизации сетей, для сокращения числа их позиций и переходов.
Методы исследования. В работе использовались методы теории множеств, теории графов и автоматов, теории сетей Петри.
Научная новизна работы состоит в следующем:
1. Предложена графовая модель активности переходов, минимальная раскраска которой позволяет осуществить разбиение
множества переходов на подмножества попарно не активных.
2. Разработаны метод и алгоритм модификации обыкновенных сетей Петри, исключающие возможность нарушения детерминированности срабатывания переходов.
3. Предложены метод и алгоритм композиции параллельно протекающих составляющих технологического процесса, основанные на использовании прямого произведения сетей Петри.
4. Разработан метод минимизации модифицированных сетей выявлением эквивалентных позиций и переходов с последующей их заменой одной позицией и одним переходом для уменьшения затрат на реализацию сетей.
Обоснованность и достоверность научных положений обеспечивается результатами вычислительных экспериментов и экспериментальных исследований, соответствием результатов теоретических и экспериментальных исследований, а также практическими результатами внедрения научных исследований в реальное производство.
Практическая значимость работы состоит в следующем:
1. Разработанная модификация обыкновенных сетей Петри позволяет исключить недетерминизм срабатывания переходов и тем самым, обеспечить реализацию одной и только одной последовательности срабатывания переходов при выполнении операций, составляющих технологический процесс.
2. Разработанные методы и алгоритмы композиции модифицированных сетей позволяют проектировать управляющие модели технологического процесса при всех возможных вариациях техрегламента работы.
3. Предложенные методы и алгоритмы использованы при автоматизации проектирования технологической подготовки процесса приготовления шихты, что позволило реализовать управление им во всем диапазоне изменений последовательности технологических операций при изменении номенклатуры выпускаемой продукции.
Результаты диссертационной работы внедрены на ОАО «Иристонстекло», что позволило получить экономический эффект в размере 760 тыс. руб. в год. Отдельные материалы и результаты работы используются в учебном процессе СКГМИ (ГТУ).
Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на Всероссийской научной конференции молодых ученых, аспирантов и студентов «Проблемы автоматизации. Региональное управление. Связь и автоматика (Паруса 2012)», г. Геленджик, 2012г., а также на ежегодных научно-технических конференциях, проводимых в СГМИ (ГТУ) в 2008 г. – 2011 г.
Публикации. Основное содержание диссертационной работы опубликовано в 9 печатных работах.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы, включающего 67 наименований, и 2 приложений. Содержание работы изложено на 146 листах машинописного текста и включает 49 рисунков и 35 таблиц.
Анализ технологического процесса приготовления стекольной шихты и текущего состояния уровня автоматизации участков приготовления стекольной шихты
В настоящее время на стекольных заводах шихты приготавливают в механизированных участках приготовления шихты, где предусматривается полный цикл операций по подготовке и усреднению сырья. Однородная увлажненная смесь сырьевых материалов, составленная по рецепту в соответствии с заданным составом стекломассы и на основе химического состава сырьевых материалов, называется стекольной шихтой [23]. Основным показателем качества стекольной шихты является ее химическая однородность -соответствие заданному составу шихты во всех микрообъемах одного отвеса. Однородность шихты зависит от гранулометрии сырьевых компонентов, от постоянства их химического состава, от точности дозирования, условий смешивания компонентов шихты и соблюдения техрегламента процесса приготовления, что обеспечивается эффективным управлением. Гранулометрический состав зависит от оптимальности процесса обработки сырьевых компонентов, включающей в себя:
помол и дробление тех материалов, которые поступают на завод в виде кусков (доломит, известняк, уголь);
сушку тех материалов, которые поступают на завод с высокой степенью влажности (песок, доломит, известняк);
просеивание всех поступающих на завод материалов через сетки определенного размера [23].
Химический состав сырья определяется в заводских лабораториях. Оптимальность смешивания и правильность дозирования достигается совре менными автоматизированными линиями, применяемыми на стекольных заводах.
На участках приготовления шихты (УПШ), обобщенная структурная схема которых представлена на рисунке 1.1, реализуется технологический процесс приготовления стекольной шихты для тарной продукции. УПШ состоит из двух переделов: заготовительного и дозировочно-смесительного.
Заготовительный передел (ЗП) включает в себя около 9 линий подготовки сырьевых материалов, составляющих стекольную шихту. Основное сырье стекольной шихты это песок, глинозем, доломит, сода, селитра, содо-сульфатная смесь, мел [63]. Подготовленные сырьевые материалы поступают в бункера запаса дозировочно-смесительного передела (ДСП), на котором составляется шихта в соответствии с заданным лабораторным рецептом и тех-регламентом дозирования и смешивания. ДСП состоит из одной дозировочной и двух смесительных линий (для обеспечения резерва на случай аварийных ситуаций), а также комплекса дозирования смеси мелких компонентов (КДСМК).
Заготовительный передел участка практически не оснащен современными средствами автоматизации, все технологические операции осуществляются на устаревшем оборудовании, нет автоматизированной системы управления операциями процесса. Единственным регулятором является оператор-технолог, который как управляет всем оборудованием, так и контролирует результаты их выполнения. В связи с этим фактом, возникают аварийные ситуации, влияющие («тормозящие») на ход процесса заготовки сырьевых материалов, а также на функционирование дозировочно-смесительного передела (нарушение техрегламента процесса и качества подготавливаемых сырьевых материалов).
На заготовительном переделе реализуются операции грубого и тонкого измельчения известняка, либо доломита (щековая дробилка, шаровая мельница), сушка кварцевого песка (сушильный барабан), а также просеивание всех используемых при приготовлении шихты сырьевых материалов.
Для большинства стеклоизделий кварцевый песок является основным сырьевым материалом (60-70 %). Качество кварцевого песка характеризуется химическим, зерновым и минералогическим составом. Кварцевый песок поступает на предприятия стекольной промышленности с высокой степенью влажности, его сушат в сушильных барабанах при определенной температуре. Не допускается пересушка и высокая увлажненность песка. Влажный песок затрудняет просеивание и процессы дозирования. Пересушенный песок вызывает термическую диссоциацию материала [23]. Не качественно подготовленный песок приводит к снижению однородности стекольной шихты, нарушению процессов стекловарения и снижению качества стеклоизделий.
Известняк, либо доломит поступает на заводы в виде более или менее крупных кусков. Для получения из них зерна необходимой фракции его измельчают. Существует две стадии измельчения: грубое и тонкое. Грубое измельчение производится в щековых или молотковых дробилках, и далее куски поступают в шаровые мельницы для осуществления тонкого измельчения, с последующим просеиванием и складированием в бункера запаса материала. Оптимальность измельчения влияет на качество стеклоизделий: если размеры зерен доломита или известняка не соответствуют требованиям на конкретный тип продукции, то в стекломассе появляются камни и узелки (внешний вид и прочность стеклоизделий нарушается) [14].
Все без исключения сырьевые материалы стекольного производства просеиваются. Для просеивания применяются сита-трясучки, сита-бураты и сита-вибраторы.
Подготовленное сырье бракуется при нарушении любой из выше рассмотренных операций [59]. Исходя из высокой стоимости сырья и энергии, затрачиваемой на их заготовку, необходимо обеспечить жесткий контроль и эффективное управление операциями заготовительного передела для повышения технико-экономических показателей предприятий стекольной промышленности. ДСП участков приготовления шихты оснащены современными средствами автоматизации, функционируют системы автоматического управления (САУ), обеспечивающие автоматическое управление и контроль весовыми дозаторами дискретного действия, процессами смешивания взвешенных сырьевых материалов и увлажнения смеси, а также транспортными потоками линии в соответствии с техрегламентом работы, определенным на каждом предприятии [4, 36].
Однако при всех достоинствах данных САУ, возникают аварийные ситуации и простои, вызванные низкой технологической и операционной гибкостью управления самой системы из-за низкого уровня автоматизации заготовительного передела и малых системных ресурсов, необходимых для автоматизированной технологической подготовки процесса приготовления шихты при изменениях техрегламента работы.
Для обеспечения технологической и операционной гибкостей управления технологическим процессом приготовления шихты, автоматизации процессов технологической подготовки, повышения качества стеклоизделий и увеличения экономических показателей предприятий необходимо совершенствование управления процессом за счет применения современных методов автоматизированного проектирования технологической подготовки при построении единой автоматизированной системы управления переделами участка. Автоматизация проектирования технологической подготовки процесса приготовления шихты обеспечивает его эффективное управление и контроль при изменениях техрегламента работы линии, вызванных изменениями в номенклатуре выпускаемой продукции.
Построение эффективной системы управления процессом приготовления стекольной шихты, объектом управления которой будет являться заготовительный и дозировочно-смесительный переделы, и обеспечение ее многофункциональности при изменениях техрегламента работы, требует тщательного анализа возможности совместного функционирования переделов про цесса и разработки моделей, методов и алгоритмов, реализующих автоматизацию проектирования технологической подготовки процесса.
Метод минимизации модифицированных сетей Петри на основе их эквивалентных преобразований
Понятие эквивалентности в теории сетей Петри, основанное на равенстве языков сетей, очень громоздко для его практического воплощения при решении задачи минимизации сетей [37]. В настоящей работе предлагается метод минимизации модифицированных сетей, основанный на понятии условно-эквивалентных позиций и переходов.
Задача минимизации модифицированных сетей Петри формулируется по аналогии с задачей минимизации автоматных моделей [12, 34, 49]. Она состоит в нахождении среди множества эквивалентных сетей такой, которая содержит минимальное число позиций, переходов и дуг, соединяющих их. Исходя из структуры модифицированных сетей N = PV, Т, I, О, 0, Рь Р0,h 00 и правил запуска е переходов, предложена следующая формулировка эквивалентности сетей Петри:
Две модифицированные сети Петри эквивалентны, если при любой последовательности входных позиций, в которых появляется фишка, управляющая срабатыванием перехода, в выходных позициях сетей количество фишек одинаково.
Минимизация модифицированных сетей осуществляется нахождением эквивалентных внутренних позиций и переходов с их последующей заменой одной внутренней позицией и переходом.
Условно-эквивалентными позициями, называются внутренние позиции, имеющие одинаковые столбцы в таблице выходных позиций сети.
Таблица выходных позиций сети Петри - это двумерная таблица, строками которой являются входные позиции Pi сети, а столбцами - внутренние позиции Pv, и на пересечении і-ой строки с j-столбцом - выходная позиция Р0, в которой появляется фишка при срабатывании перехода. Две внутренние позиции называются эквивалентными, если при запуске переходов сети, во входной функции которых они находятся, фишки появляются во внутренних позициях, являющихся условно-эквивалентными.
Два перехода сети Петри, которые в своей входной и выходной функции содержат эквивалентные позиции, также эквивалентны.
Замена внутренних позиций и переходов одной внутренней позицией и переходом разрешается только в том случае, если и переходы, и содержащиеся в их входной/выходной функции внутренние позиции эквивалентны.
Для нахождения эквивалентных позиций и переходов сети Петри необходимо выполнить следующую последовательность процедур:
Множество состояний сети разбивается на классы эквивалентности (попарно не пересекающиеся подмножества, каждое из которых состоит из условно-эквивалентных позиций). Для этого строим таблицу выходных позиций. Внутренние позиции сети с одинаковыми столбцами в таблице выходных позиций объединяем в один класс эквивалентности;
Строится таблица переходов внутренних позиций сети - это таблица, строками которой являются входные позиции сети Петри, а столбцами внутренние позиции, объединенные в классы эквивалентности, и на пересечении і-ой строки с j-столбцом ставится класс (классы) эквивалентности в который помещается фишка, при срабатывании перехода. Если в построенной таблице столбцы соответствующие внутренним позициям из одного класса эквивалентности не совпадают между собой, то этот класс расщепляется на подклассы, причем в один и тот же класс входят внутренние позиции класса Кц с одинаковыми столбцами. После этого вновь строится таблица переходов внутренних позиций с новой системой классов и так далее до тех пор, пока не прекратится расщепление классов;
Строится таблица входной функции переходов сети Петри. Таблица входной функции переходов - это таблица, строками которой являются входные позиции сети Петри, а столбцами переходы сети Петри, и на пересечении і-ой строки с j-столбцом ставится класс (ы) условно-эквивалентных позиций, к которому относится позиция (и), являющаяся входной для данного перехода.
Строится таблица выходной функции переходов сети Петри. Таблица выходной функции переходов - это таблица, строками которой являются входные позиции сети, а столбцами переходы, и на пересечении і-ой строки с j-столбцом ставится класс(ы) эквивалентности, к которому относится позиция(и), являющаяся выходной для данного перехода;
Если столбцы в таблице переходов внутренних позиций сети, относящиеся к одному классу эквивалентности позиций, совпали, а так же совпали столбцы в таблицах входной/выходной функции переходов во входной/выходной функции которых находятся данные позиции, то позиции- эквивалентны. Соответственно, эквивалентны и переходы, во входной/выходной функции которых находятся эти эквивалентные позиции.
Найденные эквивалентные позиции и переходы можно заменить одной позицией и переходом, соответственно. В итоге получается минимизирования модифицированная сеть Петри эквивалентная заданной сети. Эквивалентность проверяется одинаковым количеством фишек в выходных позициях сетей при любой заданной последовательности входных позиций сети, в которых появляется фишка.
Проектирование управляющих моделей технологического процесса на основе модифицированных сетей и методов их композиции
Гибкость управления технологическими процессами обеспечивается благодаря возможности реализации множества техрегламентов на одном и том же объекте управления (на одном и том же оборудовании). Техрегламент представляет собой определенную последовательность выполнения технологических операций процесса оборудованием объекта управления. Чем больше этих возможных последовательностей реализуется на одном объекте и чем быстрее происходит переналадка между техрегламентами, тем эффективнее, в смысле оперативнее, осуществляется управление процессом.
Для осуществления различных техрегламентов, необходима автоматизированное проектирование управляющей модели процесса. Для этого применимы методы и алгоритмы композиции модифицированных сетей Петри, описывающих функционально независимые части процесса, с помощью которых осуществляется объединение сетей в соответствии с техрегламентом функционирования технологического оборудования и реализуемых на нем технологических операций.
Блок – схема проектирования управляющих моделей технологического процесса разработанная на основе выше предложенных методов и алгоритмов представлена на рис. 3.18.
Получение управляющей модели осуществляется выполнением следующей последовательности процедур:
1. Выборка моделей функционально независимых частей процесса из
базы управляющих моделей на основании техрегламента процесса;
2. Выборка методов композиции управляющих моделей;
3. Композиция выбранных моделей методами композиции.
Пользователь вводит требуемый техрегламент ведения технологического процесса, который представляется в виде множества оборудования (функционально независимые части процесса), участвующего в нем, и последовательности их совместного функционирования. Исходя из введенных данных, реализуется выборка из базы моделей функционально независимыми частями процесса и выборка методов их композиции, с помощью которых будет осуществлено их объединение в управляющую модель процесса в соответствии с последовательностью их работы. На основании этих выборок реализуется композиция модифицированных сетей – модели функционально независимых частей процесса, в управляющую модель технологического процесса, которая будет использоваться при его управлении. Рисунок 3.18 – Блок-схема проектирования управляющих моделей технологических процессов
При изменении объемов производства соответствующим образом меняется управляющая модель технологического процесса, т.е. при включении в процесс или исключении дополнительного оборудования, в соответствии с блок-схемой, представленной на рисунке 3.18, осуществляется изменение управляющей модели, удалением или добавлением в не моделей функционирования составляющих процесса. Также, благодаря блок-схеме (рис. 3.18), обеспечивается возможность оперативной корректировки управляющей модели процесса, что позволяет реагировать на все колебания объемов и изменения в техрегламенте, т.е. любое изменение в последовательности операций процесса отражается незамедлительно в управляющей модели и реализуется в управлении технологическим процессом. Это обстоятельство позволяет расширить номенклатуру выпускаемой продукции, на одном и том же технологическом объекте управления. Методы композиции модифицированных сетей Петри, применяемые при построении управляющей модели технологического процесса, обеспечивают корректную и безаварийную совместную работу функционально независимых частей процесса, а именно, реализация управляющей модели обеспечивает безопасность выполняемых технологических операций процесса, гибкость управления, а также ритмичность и эффективность производства в целом. 3.7. Выводы главы 3
1. Предложена композиция сетевых моделей в виде их прямого произведения.
2. В целях синтеза управляющих моделей технологических процессов разработаны метод и алгоритм параллельной композиции модифицированных сетей Петри.
3. Для представления параллельно не одновременного функционирования составляющих технологический процесс предложены способ и алгоритм композиции модифицированных сетей Петри.
4. На основе разработанных методов композиции разработана блок-схема проектирования управляющих моделей технологических процессов, реализующих управление технологическими процессами при всех вариациях техрегламента.
Построение управляющей модели дозировочно-смесительного передела методами композиции модифицированных сетей
Имеем 9 дозаторов – 2 непрерывных и 7 шнековых, также имеем модифицированные сети их функционирования. Теперь, на основании представленного техрегламента, осуществляем произведение модифицированных сетей тех дозаторов, которые входят в одну группу. На рисунке 4.8 представлена модифицированная сеть функционирования непрерывного дозатора (первый множитель), а на рисунке 4.5 модифицированная сеть функционирования шнекового дозатора (второй множитель). Воспользуемся матричным представлением произведения модифицированных сетей Петри. Таблицы 4.13 и 4.14 матрицы входной и выходной функции модели рисунка 4.8, соот ветственно, таблицы 4.15 и 4.16 матрицы входной и выходной функции модели рисунка 4.5, соответственно. Произведение таблицы 4.13 на таблицу 4.15 и таблицы 4.14 на 4.16, дает матрицы входной и выходной функции модели описывающей параллельную работу шнекового и непрерывного дозатора, соответственно. Фрагменты этих матриц представлены таблицами 4.17 и 4.18. Произведение этих модифицированных сетей полностью в работе не рассматривается, но представлено в приложении А.
В предыдущих параграфах проиллюстрировано применение разработанных методов композиции к модифицированным сетям функционирования дозаторов, используемых в технологическом процессе приготовления стекольной шихты на участке приготовления шихты №2 ОАО «Иристонстекло». Теперь для построения управляющей модели дозировочно-смесительного передела, используем техрегламент (табл. 4.25), реализуемый на УПШ №2.
Техрегламент (табл. 4.25) характеризуется определенной очередностью функционирования дозаторов. Сначала включаются транспортер, элеватор и смеситель и начинают работать дозаторы №1, 3 и 8 и их функционирование осуществляется параллельно, но не одновременно, однако, окончание их работы разрешает запуск дозаторов № 2, 4 и 9, функционирование которых также параллельно не одновременное и окончание вызывает запуск последних трех дозаторов - № 5, 6 и 7.
В итоге, функционирование дозаторов процесса дозирования в каждой части техрегламента параллельно не одновременное, но обязательно окончание работы всех дозаторов каждой части, для разрешения запуска последующих дозаторов. Такой принцип дозирования реализует предварительное смешивание сырьевых материалов на транспортере и в элеваторе перед попаданием компонентов шихты в смеситель. Следовательно, для построения управляющей модели дозировочно-смесительного передела применяем только композицию модифицированных сетей для параллельно не одновременной их работы и последовательная композиция. Управляющая модель, реализующая управление дозировочно-смесительным переделом по техрегламенту (табл. 4.25) представлена на рисунке 4.13.
Применение параллельно не одновременной композиции модифицированных сетей позволяет реализовать в управление процессом дозирование запуск дозаторов столько раз, сколько может быть частичных доз, на которые разбивается общий вес компонента, заданный по рецепту на состав шихты.
1. Построены сети Петри функционирования шнекового и непрерывного дозаторов, а также процесса смешивания в терминах модифицированных сетей.
2. Реализованы предложенные методы параллельной и параллельно не одновременной композиции модифицированных сетей Петри к построению управляющей модели технологическим процессом приготовления стекольной шихты.
3. Построена управляющая модель дозировочно-смесительным переделом, на основе техрегламента, применяемого на участке приготовления шихты №2 ОАО «Иристонстекло».
