Содержание к диссертации
Введение
Фазово-дисперсные загрязнения сточных вод: свойства и методы выделения
Состав и свойства некоторых сточных вод, содержащих фазово-дисперсные загрязнения
Дезагрегация фазово-дисперсных загрязнений сточных вод Технология Actiflo и ActifloCarb для очистки вод
Принципы ретехнологизации очистных сооружений схема очистки сточных вод
1.4.1 Исходные данные к «Ростсельмашэнерго»
1.4.2 Существующая машиностроительного завода ООО «Ростсельмаш» Выводы по 1-й главе .
Теоретическое обоснование процесса и инженерных решений по разделению трехфазных систем сточных вод
Принципы совместного удаления трехфазных загрязнений
Классификационные признаки разделения фазовых загрязнений
Влияние гидравлической крупности на выделение трехфазных загрязнений
2.4 Режим углевания в РФ, принципы и технология
Выводы по 2-й главе .
ГЛАВА 3 Материалы и методы исследований
3.1 Материалы и методы исследований в лабораторных условиях
3.1.1 Исследование применения алюминийсодержащего шлама
в лабораторных условиях 58
3.1.2 Исследование доочистки ПСВ с применением сорбентов 61
3.2 Материалы и методы исследований в опытно промышленных условиях 62
3.2.1 Методика опытно-промышленных исследований очистки ПСВ на фазовом сепараторе 65
3.2.2 Методика опытно-промышленных исследований доочистки ПСВ с применением сорбентов 69
Выводы по 3-й главе 71
ГЛАВА 4 Результаты лабораторных и полупроизводственных исследований разделения фазовых загрязнений сточных вод 72
4.1 Результаты лабораторных исследований разделения фазовых загрязнений сточных вод 72
4.1.1 Выбор реагента 72
4.1.2 Исследование гидродинамических и конструктивных параметров 75
4.1.3 Исследование удаления растворенных примесей ПСВ в модифицированном режиме ActifloCarb 79
4.2 Опытно-промышленные исследования разделения фазовых загрязнений ПСВ машиностроительного завода.. 82
4.2.1 Исследование безреагентной очистки ПСВ 82
4.2.2 Исследование реагентной очистки ПСВ 86
4.3 Оптимизация режимов очистки ПСВ с применением активного эксперимента в полупроизводственных условиях 94 4.4
Компьютерное моделирование при определении коэффициента объемного использования установки «Пирамида N»
Выводы по 4-й главе 114
ГЛАВА 5 Опытно-промышленные исследования разделения фазовых загрязнений псв и эколого-экономическое обоснование встраиваемых технологий
Опытно-промышленная доочистка сточных вод с применением сорбентов
5.1.1 Промышленный эксперимент по очистке сточных вод с применением сорбентов «Уголь» и «Шихта»
Определение адсорбционной емкости отработанного шлама
Экспериментальная проверка принципов фазовой сепарации на ПСВ молочного завода 119
5.3.1 Пробное коагулирование 120
5.3.2 Определение оптимального расхода и времени пребывания ПСВ в установке «Пирамида 5.3.3 Исследования применения сорбентов на ПСВ молкомбината Расчет установки «ПирамидаN»
Рекомендации по эксплуатации установки «ПирамидаN».. 130
Технико-экономическая оценка реконструкции очистных сооружений ООО «Ростсельмаш»
5.6.1 Оценка способа реагентной обработки сточных вод 131
5.6.2 Оценка очистки сточных вод от нефтепродуктов 137
Выводы по 5-й главе 139
Заключение 141
Список сокращений
- Дезагрегация фазово-дисперсных загрязнений сточных вод Технология Actiflo и ActifloCarb для очистки вод
- Классификационные признаки разделения фазовых загрязнений
- Материалы и методы исследований в опытно промышленных условиях
- Исследование удаления растворенных примесей ПСВ в модифицированном режиме ActifloCarb
Дезагрегация фазово-дисперсных загрязнений сточных вод Технология Actiflo и ActifloCarb для очистки вод
Состав сточных вод различных промышленных предприятий зависит от характера производственного процесса и отличается большим разнообразием. В зависимости от назначения воды в процессе производства и его характера степень загрязненности сточных вод различна, так же как и различен характер содержащихся в ней примесей [1].
Ниже приведена характеристика условий образования сточных вод некоторых предприятий, наиболее загрязняющих поверхностные водоемы.
Фенольные сточные воды. Основными источниками образования фенольных сточных вод являются предприятия термической обработки топлива. Это коксохимические, коксогазовые заводы, заводы полукоксования, газогенераторные станции, предприятия термической обработки дерева, искусственного жидкого топлива. Кроме того, фенольные сточные воды образуются на металлургических, нефтеперерабатывающих предприятиях, предприятиях регенерации резины, производства кинопленки, фенолфталеина, салициловой кислоты, салола. [2].
Сточные воды целлюлозно-бумажной промышленности образуются: а) при приготовлении химических растворов; б) в процессе варки щепы с химическими растворами; в) во время промывания целлюлозы; г) во время отбеливания целлюлозы; д) во время разливания, прессования и высушивания целлюлозы; е) во время выпаривания щелочей.
Физико-химический состав сточных вод зависит от выпускаемой продукции. Сточные воды содержат волокна целлюлозы, бумаги, наполнители, красители, латексы, эмульсии, клейкие вещества и др. В зависимости от состава загрязнений на предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности выделяют щелочные потоки сточных вод, содержащих преимущественно: кору, щелочи, волокна, кислоты, шлам, золу, вещества с неприятным запахом. Кроме того, образуются условно чистые, а также поверхностные сточные воды с территории предприятия.[3].
Сточные воды машиностроительных предприятий. Машиностроительные заводы характеризуются наличием ряда водоёмких производственных процессов, а следовательно, и образованием значительного количества, производственных сточных вод, которые в основном загрязняются отходами травильных и гальванических цехов и нефтепродуктами.
Все сточные воды машиностроительных предприятий можно разделить на группы, объединяющие различные по химической природе, но одинаковые с точки зрения технологических приемов очистки сточных вод, загрязняющие вещества: группа 1 - механические примеси, в том числе гидроксиды металлов; группа 2 - нефтепродукты и эмульсии; группа 3 - летучие нефтепродукты; группа 4 - моющие растворы и эмульсии; группа 5 - растворенные токсичные соединения неорганической и органической природы (ионы металлов, цианиды, соединения хрома) [4]. Сточные воды предприятий пищевой промышленности разнообразны как по компонентному составу, так и по концентрации, и представляют собой сложную физико-химическую систему, в которой наряду с растворенными веществами содержатся частицы различной степени дисперсности. Размер частиц колеблется в широких пределах (от 10-9 до 10-2 м).
Дисперсная фаза сточных вод предприятий пищевой промышленности определяется понятием «взвешенные вещества», которые делятся на: - оседающие взвешенные вещества (ч с), - неоседающие взвешенные вещества (ч = с) - всплывающие взвешенные вещества (ч с), где ч и с соответственно плотность частиц (дисперсной фазы) и сплошной среды (дисперсионной фазы). Помимо взвешенных веществ, сточные воды предприятий содержат значительное количество растворенных веществ, удаление которых возможно только химическим или биохимическим путем.
Помимо фазово-дисперсного состава сточной воды и общего содержания примесей важнейшей ее характеристикой является химическая природа и концентрация компонентов-загрязнителей. Подавляющее большинство сточных вод пищевых предприятий в качестве основных загрязнителей содержит органические вещества преимущественно естественного происхождения, поэтому в них обязательно присутствует азот и фосфор. При переработке растительного и животного сырья органические соединения фосфора попадают в сточные воды предприятий. Компонентами фосфорных загрязнений являются также полифосфаты, входящие в состав моющих средств. Последние гидролизуются до ортофосфатов, дающих с ионами большинства металлов металлорастворимые соли. Вместе с органическими фосфорсодержащими соединениями они образуют в сточной воде дисперсную фазу. [5].
Общность фазово-дисперсных характеристик сточных вод пищевой промышленности и машиностроительных предприятий, имеющих разные плотность и вязкость, требуют экспериментального определения особенности гидродинамических режимов при очистке, что и обозначило задачи исследования.
Как известно, необходимость в разделении неустойчивых эмульсий достаточно часто возникает в самых разных областях промышленности.
Для решения этих проблем сегодня используются в сочетании или по отдельности установки следующих основных типов: статистические или динамические отстойники, флотационные машины, различного вида центрифуги, коалесцентные фильтры, электрокоагуляторы и т.д. За исключением коалесцентных фильтров все эти конструкции и методы отличаются либо большими габаритами, либо большим энергопотреблением. Эффективность разделения определяют конструктивные решения перечисленных ниже аппаратов: подвод и отвод исходных и очищенных сточных вод, направляющие потоки перегородки, наличия взвешенного слоя, что должно быть учтено при анализе литературных источников.
Применяемые в настоящее время сепараторы неустойчивых эмульсий на основе коалесцирующих широко применяются в различных технологических процессах, но, прежде всего, для водонефтяных эмульсий в области охраны окружающей среды. В качестве фильтрующего материала в таких сепараторах используются твердые пористые гидрофобные (олеофильные) вещества, типа гранулированного полиэтилена высокого давления или очищенного кварцевого песка.
В 1990-95 гг. в России были разработаны и испытаны на практике новые конструкции коалесцентных сепараторов неустойчивых эмульсий, основанные на применении Российских и иностранных патентов [6, 7, 8] продуктов с 1995 года.
Классификационные признаки разделения фазовых загрязнений
Активированные угли являются традиционными и до недавнего времени едва ли не единственными эффективными адсорбентами. Это побуждает к поиску новых активированных углей и разработке синтетических адсорбентов, которые можно получить с требуемыми для очистки данного вида сточных вод свойствами. Например, для очистки сточных вод от нефтепродуктов используются синтезированные образцы сополимеров стирола и дивинилбензола различной пористости. Несмотря на некоторое порой превосходство синтетических сорбентов, активированный уголь, обладающий высокими адсорбционными способностями, продолжает оставаться основным адсорбентом, который широко применяется в настоящем и на базе которого планируются на перспективу схемы очистки сточных вод. Одним из очень весомых доводов в пользу активированных углей можно назвать отработанный их выпуск в промышленном масштабе [72].
Активированные угли готовятся из различного сырья: дерева, лигнина, угля, костей, скорлупы орехов. Активация, придающая структуре пористость, может проводиться термическим или химическим методом.
Соотношение разновидностей пор (микро, макро -, и переходных пор) в различных марках углей может быть различными. По характеру пористости активированные угли делятся на два структурных типа: мелкопористые (1 структурный тип) и крупнопористые (11 структурный тип).
Применение активированных углей для удаления загрязнений можно осуществлять двумя способами: углеванием (порошкообразные добавки к обрабатываемой воде) и фильтрованием через загрузку из гранулированного угля.
По данным некоторых авторов [73-78], углевание более удобно в применении и требует меньших капитальных затрат при внедрении, чем использование угольных фильтров.
Кроме того, порошкообразный активированный уголь обладает более низкой стоимостью, чем гранулированный, значительно более быстрой кинетикой адсорбции из-за сокращения пути внутренней диффузии молекул органических веществ и увеличения внешней поверхности, что ускоряет обработку сточных вод. [79].
Регенерация пылевидного активированного угля, как правило, не предусматривается, когда доза угля не превышает одного-двух десятков мг-л. Необходимо отметить, что одноразовое применение пылевидного активированного угля целесообразно при небольшом количестве (не более 6000м3/сут) умеренно загрязненных сточных вод.
Технологическое оформление процесса углевания определяется целым комплексом фактором, одним из которых является стремлением к максимальному снижению расхода активированного угля, его дозы. Дозы активированного угля следует увязывать с режимом работы каждого элемента технологической цепочки. Так, например, через двухслойные фильтры без ущерба для длительности фильтроцикла можно фильтровать воду с содержанием пылевидного активированного угля до 5 мг/л.
Для правильного выбора режима совместного углевания, коагулирования и осветления воды нужно учитывать специфический характер взаимодействия продуктов гидролиза коагулянта с активированным углем, определяющийся [80]: высокими отрицательными значениями потенциала частиц активированного угля; резким повышением вероятности химических реакций катионов алюминия и железа с адсорбтивом; высокой сорбционной ёмкостью активированного угля по отношению к водороду, выделяющемуся в ходе гидролиза коагулянта.
Рекомендуется вводить активированный уголь за 15-20 минут до ввода раствора коагулянта. При этом рекомендуется выдерживать определённый режим (длительность и интенсивность) перемешивания.
Одним из наиболее важных технологических вопросов угольно-адсорбционной обработки является оформление метода дозирования пылевидных активированных углей. Несмотря на некоторые преимущества сухого дозирования, отсутствие дозаторов обеспечивающих высокую точность дозирования и удовлетворительные условия работы, делают более доступным в данное время метод мокрого дозирования. Образование однородной и устойчивой угольной суспензии зависит от смачивания поверхности угля и размеров его частичек.
Адсорбционную очистку можно осуществить также при фильтровании воды через колонну, загруженной слоем адсорбента. Следует указать, что использование ёмкости сорбента в статистических условиях всегда очень небольшое. Низким равновесным, т.е. остаточным концентрациям загрязнения в сточных водах, обеспечивающим необходимую степень их обезвреживания, соответствует очень незначительное количество вещества, адсорбированного единицей массы сорбента. Использование ёмкости может быть значительно повышено при двух-или трёхступенчатом оформлении технологического процесса. Общий расход адсорбента при этом резко снижается.
В то же время практика промышленной реализации процесса углевания воды имеет ряд недостатков [81]: 1. Порошкообразный уголь требует постоянного подбора дозы его в соответствии с видом и концентрацией загрязнений. Это сравнительно легко выполнимо при удалении привкусов и запахов воды, но при удалении химических загрязнений возникают трудности, связанные со сложностью и длительностью анализа воды. В то же время фильтры с гранулированным углем являются постоянно действующим барьером по отношению к сорбируемым загрязнениям (если ёмкость угля не исчерпана). 2. Порошкообразный уголь пылит, и это вызывает большие трудности при его использовании. 3. Активные угли – весьма дорогостоящие реагенты, поэтому желательно использовать их многократно, применяя регенерацию, которую значительно легче осуществить при использовании гранулированных углей и крайне затруднительно при углевании воды. 4. Для наиболее полного использования адсорбционных свойств порошкообразного угля необходимо обеспечить определенное время его контакта с обрабатываемой водой. В зависимости от качества воды, требуемой дозы угля и других факторов порошкообразный уголь водят в различных точках технологической схемы очистки воды: перед отстойниками или осветлителями со взвешенным осадком, перед фильтровальными сооружениями. Поскольку порошкообразный уголь является дополнительной нагрузкой, ввод его перед фильтровальными сооружениями возможен только при сравнительно небольших дозах.
Для очистки воды все большее применение находят неуглеродные сорбенты естественного и искусственного происхождения (глинистые породы, цеолиты и некоторые другие материалы). Использование таких сорбентов обусловлено достаточно высокой сорбционной емкостью, избирательностью, катионообменными свойствами некоторых из них, сравнительно низкой стоимостью и доступностью (иногда – как местного материала).
Например, для активации процесса бентониты обрабатывают 20%-ными серной или соляной кислотами для частичного удаления окислов магния, кальция, алюминия и железа. Подобная обработка повышает активную площадь поверхности в 2-10 раз, хотя при этом в 2-4 раза увеличивается средний эффективный размер пор сорбента [82]. Кислые свойства поверхности активированных бентонитовых глин способствуют хемосорбции на ней азот-, кислород- и серусодержащих соединений. Следовательно, чем выше катионообменная емкость минерала, тем эффективнее, как правило, его использование для осветления и очистки воды.
Порошкообразные бентонитовые глины вводят в очищаемую воду в виде 5— 10% суспензии. Сухое дозирование глин ухудшает их седиментационные свойства. Гидравлическая крупность частиц составляет 0,6 – 2мм/с [83].
Материалы и методы исследований в опытно промышленных условиях
В ходе данного эксперимента в режиме «ActifloCarb» исследовали эффективность применения отходов следующих производств: - углеродсодержащего отхода (УСО) электродного завода (ООО «НЗСЭ», г. Новочеркасск); - термически обработанного антрацита обогатительной фабрики шахты «Обуховская» (ООО «Флагман», г. Гуково). I часть. Дозируемый реагент – «Уголь», массой 750 кг. Расход химически загрязненных сточных вод Q = 110 м3/ч. Доза «Угля» – 0,5 г/л = 500 г/м3. Количество «Угля», дозируемого в час: 110 м3/ч500 г/м3 = 55000 г/ч = 55кг/ч Общее время дозирования реагента: 750 кг / 55 кг/ч = 14 ч. Следовательно, продолжительность проведения эксперимента составит 14 ч. Этап 1. Длительность 7 часов. Перед проведением эксперимента необходимо откачать имеющийся в отстойниках шлам, накопленный в обычном режиме очистки.
Приготовление раствора «Угля» осуществляется в баках объемом V = 8 м3, диаметром D = 2 м, ранее предназначавшихся для известкового молока. Перемешивание осуществляется механическими мешалками. Дозирование – по стеклу. Дозирование приготовленного раствора осуществляется в реакторы q = 1м3/ч, в которых установлены насосы.
Дозирование реагента «ПАА» осуществляется в трубопровод подачи сточных вод после реакторов в распределительную камеру отстойников. Длина пути смешения сточных вод с реагентом L = 24 м (диаметр трубы d=300 мм).
В ходе проведения опыта, в зависимости от качества полученной на выходе осветленной воды и времени отстаивания (объем отстойника V = 334 м3) определяется режим отбора проб (разовые/средние). Пробы отбираются в лотке осветленной воды, и проводятся анализы на взвешенные вещества, нефтепродукты, металлы (Fe, Zn, Al3+).
После проведения 1 серии опытов отбирается накопленный шлам и вместе со шламом, полученным в результате первичной очистки отстойника, отправляется на механическое обезвоживание.
Для полученного кека определяются зольность и влажность, сравниваются пробы по данным параметрам. Этап 2. Длительность 7 часов. После проведения первого этапа эксперимента необходимо откачать имеющийся в отстойниках шлам.
Далее, так же, как и в ходе первого этапа, осуществляется приготовление раствора «Угля» и происходит дозирование приготовленного раствора в реакторы. Второй этап проводится без добавления реагента «ПАА». Аналогично первому этапу отбираются пробы осветленной воды и проводятся анализы на взвешенные вещества, нефтепродукты, металлы (Fe, Zn, Al3+).
После проведения 2 серии опытов отбирается накопленный шлам, который отправляется на механическое обезвоживание. Для полученного кека определяются зольность и влажность, сравниваются пробы по данным параметрам. II часть. Дозируемый реагент – «Шихта», массой 750 кг. Расход сточных вод Q = 110 м3/ч. Доза «Шихты» – 0,5 г/л = 500 г/м3. Количество «Шихты», дозируемой в час: 110м3/ч500г/м3 = 55000 г/ч = 55кг/ч. Общее время дозирования реагента: 750 кг / 55 кг/ч = 14 ч.
Следовательно, продолжительность проведения эксперимента составит 14 ч. Перед проведением эксперимента необходимо откачать имеющийся в отстойниках шлам, накопленный в ходе проведения первой части опыта.
Далее по аналогии с первой частью проводится эксперимент в два этапа. Также в ходе проведения первого и второго этапов отбираются пробы осветленной воды, и проводятся анализы на взвешенные вещества, нефтепродукты, металлы (Fe, Zn, Al3+), отбирается накопленный шлам и отправляется на механическое обезвоживание. Для полученного кека определяются зольность и влажность, сравниваются пробы по данным параметрам.
Результаты первой и второй частей промышленного эксперимента приведены в главе 5 (таблицы 5.1, 5.2).
1. Выделение из ПСВ загрязнений I - III групп из химически загрязненных сточных вод завода «Ростсельмаш» в соответствии с классификацией проводили коагуляцией, в т. ч. гидроалюминатом натрия (ГАН) из алюминийсодержащего шлама производственных сточных вод ОАО «Белокалитвенского металлургического производственного объединения» (г. Белая Калитва, Ростовской области).
2. Изложены методики исследования в лабораторных, полупроизводственных и опытно-промышленных условиях с применением элементов технологии ActifloCarb для определения дозы сорбента («Угля» / «Шихты») и параметров режима, с компьютерным моделированием гидродинамических режимов.
3. В рамках решения задач исследований по интенсификации существующих сооружений и технологий очистки ПСВ, а также адаптация их к современным техническим регламентам предложена установка «Пирамида N» (патенты РФ № 139206, 1459060). При проведении пробной коагуляции ПСВ все пробы находились в одинаковых условиях: использовались одинаковые стаканы (по форме и объему), градуированные пипетки для дозирования, мешалки и др. [94]. Доза коагулянта, мл действующего вещества на 500 мл пробы ГАН + Н2SO4 (фильтрат) ГАН + Н2SO4 (раствор) ГАН + HCl (фильтрат) ГАН + HCl (раствор) ГАН + Н2O (фильтрат) ГАН + Н2O (раствор) «Аква-АуратТМ30» (1%-ый) СКИФ (1%-ый) СКИФ (2%-ый) Рисунок 4.3 – Оптическая плотность осветленной воды в зависимости от дозы коагулянта Примечание: на диаграммах и в таблице приведены средние данные из трех измерений. По полученным результатам можно сделать следующие выводы: 1. оптическая плотность воды с добавлением ГАН, активированного соляной кислотой, меньше, чем оптическая плотность воды с добавлением ГАН, активированного серной кислотой; 2. фильтрат раствора ГАН, активированного кислотой, предпочтительней использовать в качестве коагулянта, чем непосредственно сам раствор; 3. показатели эффективности «Аква-АуратаТМ30», применяемого для очистки сточных вод завода «Ростсельмаш», и ГАНа, активированного соляной кислотой, в сравниваемых условиях весьма близки. Стоимость «Аква-АуратаТМ30», при содержании в товарном продукте активной части Al2O3 30% – 29 000 руб./т, а стоимость доставки шлама ГАН – 3860 руб./т (по состоянию цен на сентябрь 2013 года) [95], это указывает на принципиальную применимость ГАНа для очистки сточных вод данного состава. Однако это требует совокупной оценки технологических и экономических показателей различных способов активации ГАН и товарных алюминийсодержащих коагулянтов, что может быть выполнено по методике эквипроцентирования [96].
Исследование удаления растворенных примесей ПСВ в модифицированном режиме ActifloCarb
Для повышения эффективности очистки сточных вод и газов в установке «Пирамида N» за счет уменьшения содержания сероводорода, аммиака, меркаптанов, углекислого и других газов, содержащихся в очищаемой воде, рекомендуется применять картриджи или корзины с насыпным слоем, заполненным сорбционной загрузкой – углеродсодержащим отходом (при этом картриджи или корзины не соприкасаются со сточной водой) [67].
Содержащиеся в пространстве между свободной поверхностью жидкости в установке и кровлей газы сорбируются на сорбционной загрузке картриджей или корзин с насыпным слоем, представленной углеродсодержащим отходом («Уголь» или «Шихта»). При этом изменяется давление в смеси газов, вследствие избирательной адсорбции сероводорода, аммиака, меркаптанов и углекислоты, а также последующей их деструкции биоценозом, сформировавшемся на загрузке. В этом случае в пространство между свободной поверхностью жидкости и кровлей, где уменьшилась концентрация газа, согласно принципу Ле Шателье, из очищаемых вод выделяются аликвотные концентрации задержанных на сорбенте газов. Тем самым достигается химическое равновесие, и происходит очистка одновременно сточных вод и газов в установке.
Таким образом, при минимальных затратах и отсутствия дополнительного оборудования достигается повышение эффективности очистки сточных вод до 50-55% и газов до 95% в установке. 1. Для эксплуатации установки необходим резервуар-усреднитель с установленной в нем поплавковой системой автоматического включения/выключения погружного насоса, находящегося в приемной камере (колодце). 2. При отсутствии системы автоматического включения/выключения погружного насоса необходимо постоянно следить за наполнением усреднителя. 3. Насос, установленный в резервуаре-усреднителе, должен работать автоматически и выключаться при опустошении резервуара. В начале работы необходимо следить за состоянием шлангов (во избежание их перекручивания). При извлечении насоса из резервуара необходимо придерживать его за шнур. 4. Заполнение резервуара необходимо начинать с перекрытия задвижки на трубопроводе (12) и открытия задвижки на трубопроводах отвода газов (14). Заполнять установку необходимо до появления жидкости из трубопровода (12). (рисунок 3.1). 5. В резервуаре для приготовления реагента растворяется СКИФ в пропорциях 2 л регента на 100 л (2%-ый раствор) водопроводной воды (из трубопровода, подключенного к пожарному гидранту). 6. Опустить всасывающий фильтр насоса-дозатора в бак для растворения реагента. Включить насос-дозатор путем нажатия кнопки START на панели. 7. Через 3 часа после запуска установки (после образования взвешенного слоя) приоткрывается задвижка на трубопроводе (13) на 10 градусов (устанавливается 1% расход отвода шлама).
В данном разделе производится технико-экономическая оценка по критерию «затраты жизненного цикла (LIFE CYCLE COST)» двух вариантов реагентной очистки химически загрязненных сточных машиностроительного завода вод завода ООО «Ростсельмаш» расходом 980 м3/сут: - при использовании в качестве реагента коагулянта «Аква-Аурат30»; - при использовании в качестве реагента термически обработанного антрацита обогатительной фабрики шахты «Обуховская» (ООО «Флагман», г. Гуково («Уголь»).
Затраты жизненного цикла (LCC) исчисляются за срок службы на покупку, монтаж, пусконаладку, эксплуатацию, техобслуживание, вплоть до затрат на утилизацию данного оборудования и его вывоза. С практической точки зрения рекомендуется исчислять текущее значение LCC за период 4-8, иногда 10 лет, что не противоречит Российским нормам. [114-116].
Элементы затрат жизненного цикла LCC по каждому из сравниваемых вариантов выражаются уравнением [114]: LCC= Сic + Сin + Сe+ Сo + Сm + Сs + Сеnv + Сd, (5.3) где ic - капитальные затраты (строительные работы, стоимость оборудования); in - затраты на монтаж, пуско-наладку; е - затраты на электрическую энергию; о - текущие затраты (в основном затраты на оплату труда обслуживающего персонала); m - затраты на сервис и техобслуживание (текущий и плановый ремонт, при необходимости замена оборудования); s - затраты по причине простоя (упущенная выгода) или потере производительности + допзатраты на оплату за повышенный сброс в период простоя (отказ, профилактика, замена оборудования, ремонт и т. п.) - сопоставимы при сравнении обоих вариантов. Реагент «Аква-Аурат-30» поставляется в виде сухого вещества в полипропиленовых мешках. Площадь склада для коагулянта [117]: где Т - продолжительность хранения коагулянта на складе, сут; - коэффициент учета дополнительной площади проходов на складе, равный 1,15; - объемный вес коагулянта - 1,1 т/м; Рс - содержание безводного продукта в коагулянте, %; h - допустимая высота слоя коагулянта на складе. = 980-6-30-.,15 = скл 30-1,1-2-10000 Для приготовления раствора коагулянта применяют специальные установки, в состав которых входят растворные и расходные баки, воздуходувки для перемешивания раствора и дозаторы.