Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ современного оснащения погрузочных и монтажных работ в судостроении и судоремонте 11
1.1 Проблемы и перспективы выполнения погрузочных и монтажных работ 11
1.2 Анализ применения быстросъемных грузозахватных устройств 14
1.3 Устройство современных фрикционных грузозахватных устройств ... 19
1.4 Определение цели работы и задач, решение которых необходимо для её достижения 26
Глава 2. Разработка фрикционных грузозахватных устройств нового поколения 29
2.1 Особенности проектирования фрикционных грузозахватных устройств 29
2.2 Исследование влияния конструкционных и технологических факторов на коэффициент взаимодействия
2.2.1 Разработка экспериментальной установки 33
2.2.2 Планирование проведения эксперимента 36
2.2.3 Регрессионный анализ результатов эксперимента 41
2.2.4 Численное исследование коэффициента взаимодействия 50
2.2.5 Анализ результатов экспериментального и численного исследований
2.3 Разработка методики проектирования профилей эксцентриков фрикционных грузозахватных устройств нового поколения 57
2.4 Численное исследование напряженно-деформированного состояния корпусов грузозахватных устройств
2.4.1 Разработка конечно-элементной модели 62
2.4.2 Анализ результатов численного исследования 64
2.4.3 Разработка рекомендаций по совершенствованию конструкции корпуса ГЗУ 66
2.5 Выводы,
Глава 3. Разработка математической модели базирования и позиционирования изделий судового машиностроения при их транспортировании внутри корпуса судна в процессе постройки или при выполнении ремонтных работ 68
3.1 Цели и задачи 68
3.2 Разработка математической модели процесса перемещения изделий . 69
3.3 Решение практической задачи 79
3.4 Выводы 82
Глава 4. Определение сферы использования фрикционных грузозахватных устройств нового поколения 84
4.1 Применение фрикционных грузозахватных устройств в процессе постройки судна 84
4.1.1 Применение фрикционных ГЗУ в корпусообрабатывающем производстве 85
4.1.2 Применение фрикционных ГЗУ в монтажном производстве
4.2 Применение фрикционных грузозахватных устройств в судоремонте 90
4.3 Применение фрикционных грузозахватных устройств при утилизации судов и кораблей 91
4.4 Разработка альбома фрикционных грузозахватных устройств 94
4.5 Условия эксплуатации, ограничения применения и особенности испытаний фрикционных грузозахватных устройств нового поколения... 95
4.6 Выводы 98
Глава 5. Разработка технологии транспортировки и перемещения изделий судового машиностроения в условиях ремонта тяжелого авианесущего крейсера «Адмирал Горшков» 100
5.1 Анализ проблем перемещения изделий внутри корабля, в зависимости от особенностей его конструкции 100
5.2 Выводы Глава 6. Оценка экономического эффекта от применения фрикционных грузозахватных устройств нового поколения 103
6.1 Составление калькуляции затрат на погрузку носовых котлов 103
6.2 Выводы 112
Заключение. Основные выводы 113
Список используемых источников
- Устройство современных фрикционных грузозахватных устройств
- Анализ результатов экспериментального и численного исследований
- Разработка математической модели процесса перемещения изделий
- Применение фрикционных грузозахватных устройств при утилизации судов и кораблей
Введение к работе
Актуальность работы. Погрузка и монтаж оборудования является трудоемким этапом постройки или ремонта судна, поэтому современные средства технологического оснащения (СТО) должны обеспечивать не только качество и безопасность погрузочных и монтажных работ, но и сокращение цикла постройки, ремонта или утилизации судна, что весьма актуально по причине высокой стоимости стапельного места.
Как известно, большая часть погрузочных работ связана с перемещением изделий внутри корпуса судна или корабля. При этом штатных такелажных баз, используемых в схемах погрузки и перемещения, может быть мало или они отсутствуют вовсе. Традиционный метод перемещения изделий, применяемый на отечественных судостроительных и судоремонтных предприятиях, включает наличие в схемах погрузки приварных технологических обухов (рис. 1а), используемых как временные такелажные базы. Располагаются они в зависимости от схем погрузки в различных местах. Это могут быть стеновые переборки, перегородки, стенки корпуса и подволок. Обуха приваривают к месту или к элементам набора корпуса судна. После проведения грузовых операций обух срезают, а место приварки зачищают.
Применение приварных обухов в схемах погрузки требует дополнительных комплексов работ, снижающих скорость проведения грузовых операций, и, в значительной мере, увеличивает их стоимость. Необходимо также отметить, что приварка обуха негативно влияет на прочность элементов набора корпуса.
Фрикционное
грузозахватное
устройство
а) б)
Рис.1 Схема погрузки изделия
а) - с использованием приварных технологических обухов
б) - с использованием фрикционных грузозахватных устройств
Повысить качество погрузочно-монтажных работ можно за счет использования быстросъёмных фрикционных грузозахватных устройств (ГЗУ), что позволит не только разработать оптимальные технологические процессы, но и механизировать трудоемкие операции (рис.16).
Цель работы: Повышение эффективности погрузочно-монтажных работ за счет использования новых фрикционных грузозахватных средств технологического оснащения, а также совершенствование технологии перемещения изделий судового машиностроения внутри корпуса судна, обеспечивающей точность выполнения операций базирования и позиционирования, и снижение их трудоемкости.
Основные задачи исследования:
Исследование влияния конструкционных и технологических факторов на основные расчетные и эксплуатационные параметры фрикционных ГЗУ, и разработка методики проектирования рабочих профилей эксцентриков фрикционных ГЗУ для исключения возникновения аварийных ситуаций и обеспечения надежного крепления ГЗУ к закрепляемым конструкциям.
Исследование напряженно-деформированного состояния корпуса ГЗУ.
Разработка математической модели процесса перемещения изделий судового машиностроения для обеспечения качественного базирования изделий, перемещаемых внутри корпуса судна.
Определение сферы использования фрикционных ГЗУ в технологических процессах транспортировки и перемещения судового оборудования в судостроении и судоремонте.
Методы исследования: При решении поставленных задач использованы: численные методы исследования, методы математической статистики, метод кинематического синтеза кулачковых механизмов.
Научная новизна:
Получена функциональная зависимость величины удерживающего усилия ГЗУ от таких факторов как: твердость поверхности зажимаемых конструкций и величины сжимающего усилия.
Разработана методика проектирования профилей эксцентриков фрикционных ГЗУ, позволяющая проектировать устройства с более высокими эксплуатационными характеристиками.
Определен возможный диапазон условий использования фрикционных ГЗУ в качестве современных средств технологического оснащения погрузочно-монтажных операций.
Разработана математическая модель позиционирования изделий судового машиностроения в процессе их перемещения внутри корпуса судна.
Практическая ценность работы: На основе выполненных исследований:
Получены основные расчетные соотношения для проектирования более совершенных фрикционных ГЗУ, а также совершенствования существующих.
Определена сфера использования фрикционных ГЗУ в качестве современных и совершенных средств технологического оснащения погрузочно-монтажных операций, в судостроении и судоремонте.
Разработана математическая модель позиционирования изделий судового машиностроения в процессе их перемещения внутри корпуса судна, обеспечивающая сокращение времени на разработку погрузочно-монтажных операций.
Разработан и рекомендован для проведения погрузочно-монтажных операций «Альбом типовых схем погрузки оборудования на тяжелый авианесущий крейсер "Адмирал Горшков"» с использованием фрикционных ГЗУ.
Реализация результатов работы:
На ОАО «ПО "Севмаш" предприятие» г.Северодвинск, внедрен «Альбом типовых схем погрузки оборудования» с применением фрикционных ГЗУ, в разделе интерактивного информационно-графического приложения «ТПО Корабля v2.0», используемого при модернизации тяжелого авианесущего крейсера «Адмирал Горшков».
При подготовке методических материалов для использования в учебном процессе кафедры №3 «Проектирование подъемно-траспортных, строительных, дорожных машин и оборудования» филиала «Севмашвтуз» ГОУ ВПО СПбГМТУ при подготовке специалистов по специальностям 180103 «Проектирование и производство судовых энергетических установок» и 190205 «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование» г.Северодвинск.
Апробация работы: Основные положения и научные результаты работы докладывались на научно-технических конференциях: 1)ХХХ1 Ломоносовские чтения «Ломоносов и развитие науки Поморья», Северодвинск, ноябрь 2002; 2)ХХХШ Ломоносовские чтения «НТК Севмашвтуза», Северодвинск, ноябрь 2004; 3)Юбилейная НТК «Океанотехника и геология: проблемы освоения шельфа», Северодвинск, июнь 2005; 4)XXXV Ломоносовские чтения «Роль науки и образования в развитии производительных сил предприятий ГРЦАС», Северодвинск, ноябрь 2006; 5)XXXVII Ломоносовские чтения «Ломоносов и стратегия развития Поморского края», Северодвинск, ноябрь 2008.
Публикации. По теме диссертации опубликованы 3 научные работы (2 статьи и тезисы доклада на научно-технической конференции). Доля автора 80 — 85%. В изданиях, рекомендованных перечнем ВАК, опубликована статья. Доля автора 65%.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов по работе, списка использованных литературных источников и приложений. Работа содержит 151 страницу, включая 98 рисунков, 15 таблиц, список литературы из 87 наименований и 5 приложений.
Устройство современных фрикционных грузозахватных устройств
Возрастающие темпы строительства, ремонта и утилизации судов и кораблей, выдвигают ряд требований к проведению данных работ. Более совершенная конструкция механизмов в ряде случаев не позволяет использовать известные существующие средства оснащения. Увеличиваются требования к точности базирования изделий судового машиностроения. Требуется обеспечивать быстроту и одновременно безопасность погрузочных работ. Все это невозможно без совершенствования технологии погрузочных и монтажных работ.
Острой проблемой остается слабая механизация погрузо-монтажных работ, большая их трудоемкость. Это требует от такелажников и монтажников высокой квалификации и большого опыта выполнения работ. Серьезной-. проблемой, возникающей при перемещении крупногабаритных изделий судового машиностроения, является большая масса такелажного и монтажного оборудования. Это усложняет процесс их использования и требует дополнительные вспомогательные устройства облегчающие их эксплуатацию.
Особую сложность вызывает процесс перемещения судового оборудования внутри корпуса судна. Большие габариты перемещаемых изделий, их малая жесткость и требование транспортировки только в определенном положении создают дополнительные проблемы [13,14]. Те же трудности возникают и при кантовании изделий.
Большинство современных судов и кораблей имеет внутреннее большое насыщение, это значительно усложняет процесс перемещения изделий внутри судна. Эти особенности еще более актуальны при ремонте судов, когда для выгрузки и погрузки изделия, подлежащего ремонту, требуется демонтировать различное судовое оборудование. Усложняют процесс перемещения стесненные условия, наличие подволока разного уровня. Не всегда имеется ровная палуба, обеспечивающая перемещение оборудования, а также сложность размещения на ней направляющих дорог. Технологические отверстия в корпусах и палубах, в основном, имеют малый размер. Это затрудняет перемещение крупногабаритного оборудования, ужесточает требования к точности выполнения операций, заставляет следить в процессе их выполнения за тем, чтобы выступающие части элементов корпуса судна не повредили бы перемещаемое оборудование, а оно в свою очередь не повредило бы элементы насыщения. Правильная транспортировка и погрузка являются ответственным этапом по обеспечению повторяемости стендовой сборки при монтаже агрегатов на судне.
В настоящее время проблема обеспечения точности перемещения изделий судового машиностроения внутри корпуса судна решена недостаточно. При разработке схем погрузки, выгрузки и монтажа оборудования не учитывают точность траектории перемещения изделия, а сам процесс перемещения приходится постоянно контролировать, следя за тем, чтобы предотвратить возможные повреждения изделий. Разработка схем погрузки не исключает ошибки проектировщиков, которые могут быть допущены в процессе их создания. Не имея единой методики, невозможно заниматься оптимизацией процессов перемещения. Решение данной проблемы состоит в разработке математической модели базирования и позиционирования изделий судового машиностроения при их перемещении внутри корпуса судна. В перспективе эта модель значительно облегчила бы процесс разработки схем погрузки, и позволила бы выполнять их более рационально.
При выполнении операций перемещения изделий внутри корпуса судна в большом количестве используют приварные обуха, служащие такелажными базами. Их использование существенно повышает стоимость работ, увеличивает время на подготовку операций и их проведение. Так, каждый обух имеет ограниченное (одно - трехкратное) применение, а его изготовление весьма трудоемкое и требует дополнительного расхода материала. Процесс монтажа обухов внутри корпуса судна включает в себя несколько этапов: 1. Подготовка поверхности под сварку, зачистка. 2. Приварка обуха. Приварка усложняется тем, что сварной шов выполняется в верхнем положении. Это требует от сварщика определенного навыка и квалификации. 3. Зачистка сварных швов. 4. Контроль качества сварного шва. 5. Испытание приваренных обухов. При этом выполнение сварочных работ естественно требует соблюдения правил техники безопасности. Для устранения возможного пожара палубу и прилегающие к зоне сварки объекты накрывают асбестовой тканью. В это время все работы на судне, требующие прекращения огневых работ, должны быть остановлены. Очевидно, что применение таких обухов требует комплекс дополнительных работ, а также препятствует быстрому проведению операций по перемещению оборудования и, в значительной мере, увеличивает их стоимость.
Повышение технического уровня монтажного производства может быть достигнуто путем продолжения научных разработок по изысканию оптимальных технологических процессов и механизации трудоемких операций.
Перспективой развития технологии процессов перемещения судового оборудования является совершенствование существующих и внедрение новых средств технологического оснащения. По нашему мнению, повысить качество погрузо-монтажных работ можно за счет использования быстросъёмных грузозахватных устройств, что позволит не только разработать оптимальные технологические процессы, но и механизировать трудоемкие операции.
Анализ результатов экспериментального и численного исследований
Анализ зависимости коэффициента взаимодействия ju от величины деформации сдвига АХ позволили утверждать, что увеличение коэффициента ju происходит с увеличением развития зоны пластической деформации. Из полученных результатов также следует, что при глубине внедрения индентора материала от 0.45 до 0.5 мм, обеспечивается стабильное значение коэффициента взаимодействия.
Использованный численный метод позволил также: 1) Определить коэффициент взаимодействия для различных материалов зажимаемых конструкций. 2) Осуществить поиск оптимальной геометрии индентора насечки. 3) Исследовать и оценить характер влияния остаточных деформаций материала зажимаемых конструкций. 4) Обеспечить более четкое планирование экспериментальных исследований и проверить корректность результатов, полученных экспериментальным методом.
Сравнительный анализ значений коэффициентов взаимодействия полученных экспериментальным и численным методом позволяет утверждать, что: 1) Среднее значение коэффициента взаимодействия /4КСИ=0.75, полученного экспериментальным методом соответствует значению коэффициента Аисл=0.78, полученного численным методом. 2) Математическая модель процесса контактного взаимодействия соответствует реальной физической модели, полученной экспериментально. 3) Корректность результатов экспериментального исследования подтверждается результатами численного исследования. 4) Полученные результаты можно использовать для проектирования фрикционных грузозахватных устройств.
Разработка методики проектирования профилей эксцентриков фрикционных грузозахватных устройств нового поколения
Отличительной особенностью фрикционных эксцентриковых ГЗУ является наличие в его конструкции эксцентрика, создающего необходимое усилие прижатия к зажимаемой конструкции. Существующие эксцентрики ГЗУ имеют различную форму. Рабочий профиль эксцентрика выполнен в виде сектора окружности некоторого радиуса R. Такая конструкция имеет существенный недостаток в том, что точка контакта эксцентрика с зажимаемой конструкцией изменяет свое положение в вертикальной плоскости, в зависимости от толщины зажимаемой детали. Это приводит к неравномерному нагружению контактных элементов ГЗУ и его корпуса. Здесь: а — угол между вертикальной осью ГЗУ и осью тяги, J3— угол трения, А — точка контакта, В — расстояние по вертикали от неподвижной оси эксцентрика до точки А, С — расстояние между подвижной и неподвижной осью эксцентрика, R - радиус рабочего профиля эксцентрика, F — равнодействующая сил, а — расстояние по горизонтали от неподвижной оси эксцентрика до точки А, е - эксцентриситет пары сил P,t — толщина зажимаемого листа.
Конструкция эксцентриковых ГЗУ различается наличием или отсутствием дополнительного прижатия. В конструкции эксцентрика ГЗУ с дополнительным прижатием предусмотрена подвижная ось для крепления тяги (см.рис.1.12 поз.2) или каната, преобразовывающих рабочие усилия в дополнительные усилия прижатия. Учет дополнительного прижатия, позволяет увеличить угол трения Р и предотвращать заклинивание эксцентрика. Углом трения (З принято называть угол между полной реакцией F, построенной на наибольшей силе трения при действии сжимающего усилия N и направлением сжимающего усилия N [80].
При работе ГЗУ соприкасается с зажимаемой конструкцией в точке А (рис.2.14). В процессе приложения рабочей нагрузки эксцентрик увлекается силой трения, создавая необходимое сжимающее усилие N. ГЗУ удерживается силами трения, возникающими между контактными элементами ГЗУ и зажимаемой конструкцией (см.рис.2.1). При определении геометрических параметров принимаем допущение, что линия действия силы тяжести листа совпадает с вертикальной осью захвата (рис.2.14), то есть отсутствует эксцентриситет е пары сил Р.
Для обеспечения надежного удержания эксцентрик должен создавать необходимый угол трения Д Величина этого угла зависит от: 1) наличия дополнительного прижатия; 2) наличия насечки на контактных элементах; 3) величины коэффициента запаса по трению; 4) материала зажимаемой конструкции; 5) положения точки контакта относительно оси повороты эксцентрика. При проектировании профиля эксцентриков следует учитывать, что уменьшение угла /? приводит к большим сжимающим усилиям N. Наличие больших усилий N влияет на прочность корпуса ГЗУ, заставляет увеличивать его геометрические размеры, а также увеличивает деформацию зоны контакта зажимаемой конструкции. Для того чтобы получить оптимальную по размерам и прочности конструкцию ГЗУ необходимо получить такой профиль эксцентрика, который обеспечивал необходимый угол трения и равномерность нагружения контактных элементов [48]. Эта задача решается с использованием методов кинематического синтеза кулачковых механизмов [3,36].
Принцип метода заключается в том, что дискретно обращаем зажимаемую конструкцию вокруг эксцентрика на рабочий угол его поворота у (рис.2.156) и изменяя при этом одновременно толщину t зажимаемой конструкции, получаем ряд точек, образующих рабочий профиль эксцентрика.
Разработка математической модели процесса перемещения изделий
Они позволяют значительно снизить трудоемкость данных операций, а также производить их в более короткие сроки. В процессе демонтажа конструкции, иногда трудно определить положение центра её тяжести, поэтому при выгрузке могут возникнуть ситуации, требующие приварки дополнительных обухов и перестроповки конструкции.
На практике используется еще один метод строповки, при помощи отверстий сделанных прожигом газовой горелки. Затем в образованное отверстие заводится скоба, за которую цепляют строп. Этот метод не всегда эффективен т.к. связан с рядом недостатков: 1) Отверстия приходится выполнять у края кромки. 2) Нагретый металл в области прожога долго остывает. 3) Края отверстия имеют неровный профиль, что может вызывать неравномерное нагружение винта скобы. 4) У нагретой кромки возможно появление дефектов, трещин и т.д. 5) Трудно оценить изменение положения центра тяжести. Иногда, для получения отверстий используют сверление, что тоже имеет определенные недостатки.
Использование фрикционных эксцентриковых ГЗУ позволяет переустанавливать их в нужное положение в максимально короткое время. В процессе утилизации изделия судового машиностроения режут прямо на судне и выгружают по частям. Строповка разрезанных частей может быть осложнена тем, что к разрезанным частям изделия невозможно приварить обух (в следствии различных марок материалов). Поэтому, эти части можно выгружать при помощи фрикционных ГЗУ (рис.4.8). В процессе резки металлических конструкций на кромке деталей образуются различные наплывы и грат. При установке технологических приварных обухов требуется тщательная зачистка поверхности под сварку, удаление в зоне сварки наплывов и грата. Использование ГЗУ не предусматривает тщательной зачистки, но в процессе установки ГЗУ необходимо следить, чтобы наплывы не попадали в зону работы контактных элементов ГЗУ.
Номенклатура фрикционных грузозахватных приспособлений предусматривает широкий диапазон грузоподъемности от 0.25 до 30т. 4.5 Условия эксплуатации, ограничения применения и особенности испытаний фрикционных грузозахватных устройств нового поколения
Фрикционные ГЗУ имеют широкий спектр использования, а следовательно различные условия эксплуатации.
ГЗУ работают по пульсирующему циклу нагружений малой частоты. В процессе нагружения направление вектора силы и его значение может изменятся в допускаемых для ГЗУ пределах. Это зависит от конструкции ГЗУ. Основная динамическая нагрузка на захват возникает в процессе подъема груза. При проектировании следует учитывать в расчетах коэффициент динамичности kDmax=1316 [7,8]
Работоспособность фрикционных ГЗУ, навешиваемых на крюк крана, должна быть обеспечена в диапазоне температур предусматриваемых правилами ПБ 10-382-03 [60] п.2.1.5 "Правила ремонта и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" Ростехнадзора. Перед использованием ГЗУ проверяют состояние контактных элементов.
Эксплуатация фрикционных ГЗУ имеет некоторые ограничения, это связано с особенностями их конструкции и принципом работы: 1) Твердость зажимаемой конструкции должна быть меньше твердости контактных элементов ГЗУ примерно на 85% [73,76]. Невыполнение этого условия может привести к проскальзыванию зажимаемой конструкции и повреждению насечки контактных элементов. 2) Зажимаемая поверхность не должна иметь уклоны более чем =5,9 [80] в сторону направления линии действия рабочей нагрузки. 3) Состояние зажимаемой поверхности должно быть чистым и не должно иметь слоев глубокой коррозии или окалины. 4) Согласно правилам Ростехнадзора [60], применение фрикционных захватов для транспортирования ядовитых, взрывчатых грузов, а также сосудов находящихся под давлением газа или воздуха не допускается. 5) При проведении грузоподъемных операций следует избегать условий раскачивания перемещаемых изделий. 6) К эксплуатации не допускаются ГЗУ, не прошедшие планового освидетельствования.
Испытания фрикционных ГЗУ проводятся с целью всесторонней проверки прочности к работоспособности устройства. Перед началом испытаний проверяют работоспособность ГЗУ в соответствии с техническими требованиями, указанными в инструкции по эксплуатации устройства. В зажимных фрикционных ГЗУ, проверяют свободный ход винта, а в эксцентриковых - ход эксцентрика и состояние контактных элементов.
Испытания фрикционных ГЗУ проводятся в условиях цеха с использованием крана, путем подъема испытательного груза. Грузоподъемность крана должна быть не менее трехкратной массы поднимаемого при испытании груза. Испытания проводят на образцах металлических листов марки 10ХСНД. Размер образца листа и его толщина зависит от типоразмера ГЗУ. Массу образцов листов при испытаниях не учитывают. При статических испытаниях, величина нагрузки, по требованиям Ростехнадзора, составляет номинальную грузоподъемность плюс 25% от номинальной. При динамических испытаниях прибавляется 10% от номинальной грузоподъемности. Продолжительность выдержки ГЗУ, под нагрузкой, составляет Юмин. [44,60] при статическом нагружении. Динамическое нагружение заключается в трех кратном подъеме и опускании груза с промежуточной остановкой на весу. Номинальная высота подъема от пола равна 500мм. Основную опасность при проведении испытаний представляет падение ГЗУ и оснастки в случае его соскальзывания с кромки образца или его разрушения. Поэтому эта операция требует проведения ряда мер по технике безопасности. Результаты испытания должны оформляться актом испытания. ГЗУ, прошедшие испытания, подлежат контрольному
Применение фрикционных грузозахватных устройств при утилизации судов и кораблей
Исследование возможности применения фрикционных ГЗУ в условиях ремонта корабля (см.приложение 4) показывает, что использование ГЗУ производится практически на всех стадиях погрузки изделий судового машиностроения. Это позволяет совершенствовать процесс перемещения изделия. Разработанная технология транспортировки и перемещения, позволяет сократить время на подготовку и проведение технологических операций, снизить её трудоемкость.
В процессе перемещения изделий используются направляющие роликовые дорожки, которые в зависимости от положения перемещаемого изделия приходиться переустанавливать. Это требует дополнительных такелажных операций, где также возможно широкое применение фрикционных ГЗУ, позволяющих не только удобно выбрать необходимую такелажную базу, но и производить захват самой роликовой дорожки. Быстросъемность фрикционных ГЗУ позволяет сделать это за минимально короткое время.
Исследование схем погрузки оборудования показывает успешное применение фрикционных ГЗУ для перемещения крупногабаритных изделий большой массы. Использование ГЗУ также позволяет удобно позиционировать изделия над их фундаментами.
Представленные схемы (см. приложение 4) предотвращают резкое перемещение изделий, что снижает риск возникновения аварийных ситуаций. Установка фрикционных ГЗУ производится не только за элементы подволока, но и за перегородки. Отсутствие приварных технологических обухов позволяет сохранить качество элементов набора корпуса корабля, избавляет от дополнительных операций по зачистке и окраске этих элементов, а также экономит металл и расходные материалы. Присутствующие в помещениях кабельные трассы, в отсутствии сварочных операций, не требуют их демонтажа. Применение фрикционных ГЗУ не требует выполнения особых мер по пожаробезопасное, поэтому может использоваться там, где невозможно проведение сварочных работ.
Для оценки экономического эффекта от применения фрикционных ГЗУ, воспользуемся примером операции погрузки носовых котлов на ТАВКР «Адмирал Горшков» (см. приложение 4 п.1).
Составим плановую калькуляцию затрат на погрузку носовых котлов в количестве 4шт, с использованием приварных технологических обухов и с использованием фрикционных ГЗУ нового поколения. Затем проведем сравнительный анализ результатов по трудоемкости и себестоимости операции погрузки.
Составление плановой калькуляции начиналось с определения прямых затрат, т.е. затрат на сырье, материалы, покупные комплектующие изделия, топливо и энергию для технологических целей, основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих; начисления на социальное страхование [12].
Затраты на основную заработную плату определяем в зависимости от системы оплаты труда работников [12], непосредственно занятых изготовлением конкретного вида продукции. При сдельной оплате труда заработная плата рабочих рассчитываем как произведение нормируемой трудоемкости изделий (или планируемого объема продукции) на установленные сдельные расценки единицы продукции или 1 н/час изготовления продукции. К полученной величине прибавляют доплаты по сдельно-премиальным системам оплаты труда. Расчет основной заработной платы с учётом льгот Крайнего Севера производственных рабочих [12].
Смета затрат на общепроизводственные расходы включает затраты, связанные с содержанием средств труда, участвующих в производственном процессе, и расходы по их восстановлению в связи с износом [56]. Номенклатуру статей этой сметы примем [61] следующую: амортизация оборудования и транспортных средств; эксплуатация оборудования; текущий ремонт оборудования и транспортных средств; внутризаводское перемещение грузов; износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений; прочие расходы.
Общая сумма на общепроизводственные расходы распределяется на единицу продукции, как правило, пропорционально сметной ставке или заработной плате производственных рабочих, в зависимости от установленного способа отнесения затрат [61].
В смету цеховых расходов входят затраты по обслуживанию цеха и управлению им. Это заработная плата аппарата управления цехом; амортизация и затраты по содержанию и текущему ремонту зданий, сооружений и инвентаря общецехового назначения; затраты на мероприятия по охране труда, рационализации и изобретательству цехового характера.
