Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Литературный обзор 7
1.1. Современное состояние производства автомобильных бензинов и роль в нем каталитического риформинга
1.2. История развития каталитического риформинга. Состояние уста-новок риформинга в РФ
1.3. Влияние основных параметров па показатели процесса 14
1.3.1. Сырье процесса... 15
1.3.2. Влияние температуры и ее распределение по реакторам 21
1.3.3. Давление процесса 23
1.3.4. Соотношение циркулирующего водородсодержащего газа и сырья 24
1.3.5. Объемная скорость подачи сырья 25
1.3.6. Содержание хлора в катализаторе 26
1.3.7.. Жесткость процесса 27
1.4. Каталитические системы 27
1.4.1 Состав катализаторов риформинга 28
1.4.2 Этапы разработки и совершенствования катализаторов риформинга 31
1.5. Варианты технологического оформления процесса и комбинирования риформинга с другими процессами 37
1.6. Пути повышения селективности каталитического риформинга... 43
1.7. Технологии снижения содержания бензола в катализатах риформинга
ГЛАВА 2. Объекты и методы исследований 47
2.1. Описание схемы экспериментальной установки 47
2.2. Методика проведения опытов 47
2.3. Анализсырья и продуктов реакции 49
2.4. Стандартные анализы 50
2.5. Характеристики сырья 51
2.6. Катализаторы , 52
ГЛАВА 3. Исследование процесса каталитического риформинга с межступенчатым фрлкционировлнием реакционной смеси 53
3.1. Подбор фракционного состава сырья последнего реактора .S4
3.2. Проведение процесса риформинга в традиционном варианте 60
3.3. Исследование риформинга фракции 85С-КК риформата второй ступени 63
3.4. Исследование риформинга фракции 95С-КК риформата второй ступени 70
3.5. Исследование риформинга фракции 105С-КК риформата второй ступени 78
3.6. Сопоставление вариантов процесса с разделением реакционной смеси 86
ГЛАВА 4. Исследование возможности гидрирования бензола в составе головных фракций риформинга с межступенчатым фракционированием реакционной смеси 93
4.1. Гидрирование бензола в составе беизолсодержащих головных фракций риформата второй ступени на катализаторе RG-482 93
4.2. Гидрирование бензола в составе беизолсодержащих головных фракций риформата второй ступени на катализаторах марки KW 95
4.3. Сопоставление вариантов процесса гидрирования бензола в составе головных фракций риформата второй ступени с использованием различных катализаторов 97
ГЛАВА 5. Принципиальное технологическое оформление процесса каталитического риформинга с разделением реакционной смеси перед последним реактором 102
Выводы по работе 108
Литература
- История развития каталитического риформинга. Состояние уста-новок риформинга в РФ
- Анализсырья и продуктов реакции
- Исследование риформинга фракции 85С-КК риформата второй ступени
- Гидрирование бензола в составе беизолсодержащих головных фракций риформата второй ступени на катализаторах марки KW
Введение к работе
Процесс каталитического риформинга играет одну из ведущих ролей в отечественной нефтепереработке. Суммарная мощность установок риформинга составляет около 11% по отношению к первичной переработке нефти.
Поэтому актуальным является вопрос увеличения выхода целевого продукта процесса - высокооктанового бензина, путем дифференцированного подхода к компонентам реакционной смеси.
На сегодняшний день возможности повышения эффективности каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора в традиционном технологическом исполнении практически исчерпаны. Дальнейшее повышение температуры и снижение давления ведёт к интенсивному отравлению катализатора и снижению его активности. Применение усовершенствованных катализаторов и оптимизация технологического режима не приводят к значи-тельному улучшению показателей процесса, т.к. он достиг термодинамически возможного предела. Рассмотрение процессов, протекающих на каждой стадии риформинга показывает, что в первом и втором реакторах в наибольшей степени протекают дегидрирования нафтенов и изомеризации парафинов, доля реакций дегидроциклизации и гидрокрекинга невысока вследствие малого времени контакта сырья с катализатором и значительного падения температуры по слою катализатора. По приведенным показателям последний реактор значительно отличается от головных. Здесь находится более половины всего катализатора процесса, следовательно, время контакта - наибольшее; температура потока по слою катализатора, хотя и незначительно, но возрастает. Все это способствует возрастанию доли реакций дегидроциклизации и гидрокрекинга.
Известно, что в сырье риформинга нежелательно присутствие углеводородов выкипающих при температуре до 85С. Это связано с тем, что данные углеводороды в условиях процесса не подвергаются ароматизации или преобразуются в нежелательный бензол, приводят к разбавлению сырья, по сути,
они являются нежелательными компонентами. Это ведет к снижению выхода ароматических углеводородов. Кроме того, легкие углеводороды при рифор-мипге в значительной степени подвергаются гидрокрекингу с образованием газа. Это приводит к снижению выхода риформата, непроизводительному расходу водорода и в результате снижает общую эффективность производства. Поэтому, фракции выкипающие до 85С из сырья риформинга обычно удаляют.
Проведенные исследования показывают, что в процессе риформинга в реакционной смеси происходит накопление значительного количества легко-кипящих углеводородов. Для установок риформинга с тремя реакторами количество фракции НК - 85С в реакционной смеси после второго реактора достигает 30% масс. Количество катализатора приходящегося на последний реактор риформинга, как правило, превышает 50% от общей загрузки. Из чего следует, что только часть процесса протекает в благоприятных, с точки зрения фракционного состава сырья, условиях. Время контакта сырья с катализатором в последнем реакторе значительно превышает аналогичный показатель для головных реакторов. Результатом этого является увеличение доли процесса гидрокрекинга. Легкие углеводороды, образовавшиеся в первых реакторах, подвергаются только гидрокрекингу, что ведет к снижению выхода бензина и водорода.
Участие в реакциях гидрокрекинга парафинов с числом углеродных атомов 7 и более желательно, т.к. позволяет существенно повысить октановое число продукта. С другой стороны, гидрокрекинг углеводородов с количеством атомов углерода менее семи приводит к образованию исключительно газов и влечет снижение выхода бензина и водорода.
Сущность проведенного исследования заключалась в том, чтобы оптимизировать состав сырья поступающего в последний реактор установки риформинга по показателю фракционного состава.
История развития каталитического риформинга. Состояние уста-новок риформинга в РФ
Бензиновые фракции разных нефтей отличаются по содержанию нормальных и разветвленных парафинов, пяти- и шестичленпых нафтенов, а также ароматических углеводородов. Однако распределение углеводородов в каждой из этих групп в достаточной мерс постоянно [41]. За исключением бензинов нафтеновых нефтей, производство которых весьма ограниченно, среди парафинов значительно преобладают углеводороды нормального строения и мопоме-тилзамещенные структуры. Относительное содержание более разветвленных изопарафинов невелико. Нафтены представлены преимущественно гомологами циклопентана и циклогексана с одной или несколькими замещающими алкиль-ными группами. Такой состав, при содержании 50 - 70% парафинов и 5 - 15% ароматических углеводородов в бензинах, обусловливает их низкую детонационную стойкость. Октановые числа бензиновых фракций, подвергаемых каталитическому риформингу, обычно не превышают 50 [42].
Помимо прямогонных бензинов, как сырье каталитического риформинга используют бензины вторичных процессов — коксования и термического крекинга после их глубокого гидрооблагораживания, а также гидрокрекинга [43]. Качество сырья риформинга определяется фракционным и химическим составом бензина. Фракционный состав сырья выбирается в зависимости от целевого назначения процесса. Если процесс проводится с целью получения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола, толуола и ксилолов используют соответственно фракции, содержащие углеводороды С6 (62 - 85С), С7 (85 - 105С) и С« (103 - 140С). Если риформинг проводится с целью получения высокооктанового бензина, то сырьем обычно служит фракция 85-180С, соответствующая углеводородам С7 — С10[44].
Для производства компонента автобензина предпочтительнее использовать сырье с началом кипения не ниже 85С [43]. Фракции, кипящие ниже температуры 80 С, подвергаются лишь незначительной ароматизации и способствуют увеличению газообразования при каталитическом риформинге. Повышение температуры начала кипения с 65 до 85 С обеспечивает удаление бензола и бензолобразующих углеводородов (метилпентапа, метил цикл опеитана и цкк-логексана) из сырья риформинга, и тем самым эффективно снижается содержание бензола в риформате.
При получении риформата с более высоким октановым числом важное значение приобретает температура отгона 50% по объему; желательно, чтобы она находилась в пределах 120-140 С [43]. Температура конца кипения сырья не должна превышать 180 С по ряду причин [43]: 1) к. к. риформатов на 10-25 С превышает к. к. сырья, в то же время к. к. товарных бензинов не должен превышать 185-195 С для зимних и 195-215С для летних сортов; 2) наличие в сырье фракций, перегоняющихся выше 180С, способствует увеличению скорости закоксовывания катализатора; 3) с повышением к. к. возрастает содержание серы в сырье и могут возникнуть трудности с его очисткой.
Таким образом, фракции бензина, перерабатываемые с целью получения высокооктановых компонентов бензина, выкипают примерно в пределах 85 17 I80C. Разумеется, эти пределы могут и несколько изменяться, в зависимости от общей топливной схемы завода, качества сырья и направления процесса.
Фракции бензина, выкипающие ниже 60С и состоящие в основном из пентанов, совершенно неприемлемы для каталитического риформинга. Фракция 60-85С нежелательна при получении компонентов бензина в жестких условиях, так как дает катализат с низким содержанием ароматических углеводородов и низким октановым числом.
Таблица 1.1 - Фракционный состав сырья для производства компонентов бензина [42]
Фракционный состав Температура выкипания фракций (С) для получения бензина риформинга с октановым числом (М.М./И.М.) 80/87 85/95 U.K.10/о(Об.) 90%(Об.) К.К. =60 =80 =160 =180 =85 =100 =160 =180
Для получения наибольших выходов высокооктанового бензина каталитическому риформипгу следует подвергать сырье утяжеленного фракционного состава.
Для производства ароматических углеводородов используют узкие бензиновые фракции. В табл. 1.2 [6] приведены температуры кипения наиболее характерных индивидуальных углеводородов, которые с большей или меньшей глубиной превращаются в соответствующие ароматические, а также пределы выкипания сырья, которые рекомендуются для получения максимального выхода ароматических углеводородов.
Анализсырья и продуктов реакции
Разрабатываемая в данной диссертационной работе технология включает риформинг прямогонной бензиновой фракции 85-180"С в двух из трех реакторов установки каталитического риформинга, ректификацию риформата после второй ступени с выделением головной фракции НК-85(95, 105)"C и остаточной фракции 85(95,105)С-КК, подвергаемую дальнейшей переработке Сформированию), с целью повышения октанового числа. Головная фракция может быть направлена на смешение с продуктом полученным на третьей ступени из остаточной фракции, при этом может быть произведено гидрирование бензола в ее составе.
Опыты по риформироваиию и гидрированию фракций риформата второй ступени осуществлялись на стандартной проточной установке высокого давления. Схема установки показана на рис. 8. При проведении экспериментов использовался водород из баллонов.
Металлический трубчатый реактор с объемом изотермической зоны 100 или 25 мл. помещали в печь с электрообогревом, контроль температуры в зоне реакции осуществляли с помощью термопары ХК, подключенной к потенциометру КСП-4. Регулироваиие температуры осуществляли изменением напряжения подаваемого на обмотку печи при помощи лабораторного автотрансформатора. Изменение объемной скорости производили путем регулирования подачи сырья дозировочным насосом.
В рсактор-2 (см. рис. 8) загружали 50 мл (в реактор с объемом 25 мл - 20 мл) истолченного и освобожденного от пыли катализатора и начинали его вое становление. При давлении 2,0-4,0 МПа и расходе водорода 1000нм3/м3 катализатора температуру в реакторе поднимали со скоростью 50С/ч до 500С. ; 2- реактор; 3- печь; 4- холодильник; 5- сепаратор; 6- дозировочный насос; 7- газовые часы; 8- приемник; 9- ЛЛТР; 10, 13, 14, 15, 16 запорная арматура; 11- манометр; 12- баллон с водородом; 17- редуктор; 18-термопара; 19- потенциометр; I- водород; II- сырье; III- вода; IV- продукты; V-отдув водорода.
Катализатор при этой температуре выдерживали в течение четырех часов, затем температуру со скоростью примерно 50С/ч снижали до требуемой рабочей. Устанавливали рабочее давление и требуемый расход водорода по газовом часам-7 регулировочным вентилем-10. Дозировочным пасосом-6 устанавливали подачу сырья и начинали эксперимент.
Жидкие продукты реакции периодически выгружали из сепаратора-5, взвешивали и анализировали.
Индивидуальный углеводородный состав исходного сырья и продуктов реакции определялся хроматографически на капиллярной колонке в лаборатории орто-пароксилолов АО «Уфанефтехим».
Идентификация компонентов анализируемой смеси проводилась сравнением времени удерживания с типовыми хром ато грам мам и лаборатории орто-параксилолов ЛО «Уфансфтехнм». Расчет хроматограмм проводился программно-вычислительным комплексом фирмы ПР.
В отдельных случаях для определения группового углеводородного состава продуктов анализ выполнялся на насадочной колонке.
Основу высокооктановых бензинов в Российской Федерации составляют катализаты риформинга (более 50%). Другие процессы производства высокооктановых компонентов не получили широкого распространения. Более того, для повышения октанового числа прямогоииых бензиновых фракций выкипающих в пределах 85 - 180 С альтернативы каталитическому риформингу в нефтеперерабатывающей промышленности нет. Суммарная мощность установок риформинга составляет около 11% по отношению к первичной переработке нефти. Поэтому актуальным является вопрос увеличения выхода целевого продукта процесса - высокооктанового бензина, путем дифференцированного подхода к компонентам реакционной смеси.
Известно, что в сырье риформинга нежелательно присутствие углеводородов выкипающих при температуре до 85С. Это связано с тем, что данные углеводороды в условиях процесса не подвергаются ароматизации и приводят к разбавлению сырья, по сути, они являются нежелательными компонентами. Это ведет к снижению выхода ароматических углеводородов. Кроме того, легкие углеводороды при риформинге и значительной степени подвергаются гидрокрекингу с образованием газа. Это приводит к снижению выхода риформата, непроизводительному расходу водорода и в результате снижает общую эффективность производства. Поэтому, фракции выкипающие до 85С из сырья риформинга обычно удаляют.
Проведенные исследования показывают, что в процессе риформинга в реакционной смеси происходит накопление значительного количества легкоки-пящих углеводородов. Для установок риформинга с тремя реакторами количество фракции НК - 85С в реакционной смеси после второго реактора достигает 30% масс. Количество катализатора приходящегося на последний реактор риформинга, как правило, превышает 50% от общей загрузки. Из чего следует, что только часть процесса протекает в благоприятных, с точки зрения фракционного состава сырья, условиях. Время контакта сырья с катализатором в последнем реакторе значительно превышает аналогичный показатель для головных реакторов. Результатом этого является увеличение доли процесса гидрокрекинга. Легкие углеводороды, образовавшиеся в первых реакторах, подвергаются только гидрокрекингу, что ведет к снижению выхода бензина и водорода.
Исследование риформинга фракции 85С-КК риформата второй ступени
С увеличением температуры возрастает степень разрушения парафинов C?-Cio при одновременном возрастании количества (образовании) парафинов С4-С6, практически отсутствовавших в сырье. Причем, максимальное снижение наблюдается у парафинов С8 - до 3,8% масс.
При сопоставлении рис. 15 и 16 видно, что при температуре процесса 485С в составе парафиновой части продукта происходят незначительные изменения, при этом общее количество парафинов падает. При увеличении температуры до 500СС происходит скачкообразное изменение состава парафинов с перераспределением в сторону увеличения доли их легкой части, а при дальнейшем повышении температуры до 515С состав парафинов стабилизируется. Все это происходит при равномерном снижении как суммы парафиновых углеводородов в составе продуктов, так и доли тяжелой их части С7-Сю- Такое перераспределение благоприятно влияет на детонационную стойкость парафиновой составляющей продуктов, что имеет чрезвычайно большое значение, так как в риформатах именно неароматическая часть имеет наименьшее октановое число.
Характеристика продуктов, полученных при смешении риформатов третьей ступени из фракции 85С-КК второй ступени и головной фракции ПК-85С второй ступени, взятых в балансовых количествах, представлена в табл. 3.7. Из данных таблицы видно, что выход на риформат второй ступени продуктов смешения на 9,3-10,4% масс, выше соответствующего показателя традиционной схемы. Более того значения октанового числа продуктов смешения также выше, чем при традиционной схеме на 2,7-6,4 пункта.
В качестве еще одной особенности отметим, что при смешении произошло значительное разбавление ароматических углеводородов и их концентрация снизилась, практически до той, что была в сырье. С одной стороны, это понижает октановое число смеси по сравнению с входящим в ее состав продуктом третьей ступени, а с другой, позволяет добиться высокого значения выхода высокооктанового компонента бензина с пониженным содержанием ароматических углеводородов.
Для оценки технико-экономической эффективности различных вариантов процесса приводится показатель октан-тонн, представляющий собой произведение октанового числа продукта на его выход (в массовых долях) на риформат второй ступени.
Сравнение по показателю октан-тонн свидетельствует, что с повышением температуры третьей ступени повышение октанового числа продукта превалирует над потерями от реакций гидрокрекинга, так как данный показатель возрастает во всем температурном интервале.
Сравнение значений показателей октан-топи смесей и риформата третьей ступени, полученного по традиционному варианту, дает превышение на 13,0-15,4 единиц в пользу смесей. Это говорит о том, что количество товарного бензина одинакового октанового числа приготовленного при использовании смесей будет больше.
Все описанные выше положительные изменения в характеристиках смесей обусловлены двумя факторами: исключением из процесса на третьей ступени и, соответственно, полпчім сохранением головной фракции НК-85С, содержащей парафины СгС6; эффективным перераспределением в ходе процесса низкооктановых парафинов, за счет повышения их концентрации и удаления конкурирующих в реакциях гидрокрекинга легких парафинов.
Содержание парафинов в смесях представлено на рис. 17, а на рис. 18 представлен состав парафиновых углеводородов в смесях относительно их суммарного количества.
Исследование риформинга фракции 95С-КК риформата второй ступени проводилось в условиях аналогичных принятым для фракции 85С-КК. Изуча лось влияние температуры третьей ступени процесса на выход и качество продуктов.
Полученные результаты (табл. 3.8) показывают, что с увеличением температуры начала кипения сырьевой фракции выход жидких продуктов процесса увеличивается, что свидетельствует о преимущественном протекании реакций гидрокрекинга именно легкой части сырья. При этом, снижение выхода жидких продуктов на сырье процесса с увеличением температуры одинаково для фракций 85С-КК и 95С-КК, а именно разница между выходом при 485 и 515С составляет 1,5 и 1,1% соответственно.
Концентрация ароматических углеводородов в продуктах изменяется мало, наибольшее изменение наблюдается для бензола при температуре 515С, как следствие деалкилирования более тяжелых аренов. Рост октанового числа с увеличением температуры также незначителен и составляет 2,3 пункта по исследовательскому методу.
Необходимо отметить, что для дайной фракции, как и в предыдущих экспериментах увеличения количества ароматических углеводородов не происходит (табл. 3.9). Сравнивая данные о количестве ароматических углеводородов в продуктах с количеством их в сырье (табл. 3.2) можно отметить, что при отсутствии роста количества аренов протекает перераспределение
Гидрирование бензола в составе беизолсодержащих головных фракций риформата второй ступени на катализаторах марки KW
В первую очередь была исследована возможность гидрирования бензола в составе головных фракций риформата второй ступени на катализаторе RG » 482. Это было сделано в связи с тем, что при проведении процесса каталитиче ского риформиига с применением технологии разделения реакционной смеси перед последним реактором, соответственно количеству выделенной головной фракции снижается необходимое для проведения процесса количество катали затора. Этот катализатор может быть использован для осуществления процесса гидрирования головной фракции с целью снижения содержания бензола.
Исследование процесса гидрирования проводилось в интервале температур 200 - 350С, объемной скорости подачи сырья 2-4 ч"1 и давлении 1,5 МПа. Такой выбор рабочих параметров обусловлен следующими соображениями: - давление соответствует давлению на блоке риформинга для обеспечения возможности работы с единым контуром циркуляции ВС Г; - нижний предел объемной скорости ограничен количеством катализатора, верхний - скоростью реакции; - температура лимитируется снизу скоростью, а сверху термодинамической возможностью протекания реакции.
В заданном интервале технологических параметров на данном катализаторе гидрирование бензола в циклогексан протекает практически до термодинамически возможного предела [121]. Отклонения наблюдаются только с приближением к верхней границе объемной скорости, что объясняется недостаточным временем контакта сырья с катализатором.
Из всех головных фракций получены продукты с содержанием бензола менее 0,1% масс. (табл. 4.1).
Значительных изменении в составе парафиновой части головных фракций не происходит. Побочным процессом, протекающим на данной стадии является гидрирование толуола и ароматических Cs- Это приводит к снижению октанового числа продуктов. Наибольшее снижение детонационной стойкости произошло при гидрировании фракции HK-IOS C, Содержащей наибольшее количество ароматических углеводородов.
Учитывая мягкие, по сравнению с риформингом, условия работы катализатора можно предположить, что межрегенерационный пробег и срок эксплуатации значительно превысят таковые при риформинге.
Для определения возможности использования в процессе гидрирования бензола в составе головных фракций риформата второй ступени катализаторов, не содержащих благородных металлов, были проведены эксперименты с катализаторами марки KW.
Данные катализаторы разработаны АО «Катахим» для процессов гидрирования ароматических углеводородов и были представлены на испытания.
Всего было исследовано 9 катализаторов, но заметную активность в реакциях гидрирования бензола показали только три: KW-3, K.W-7 и KW-I4. Для данных катализаторов наблюдается меньшая степень гидрирования как бензола, так и более тяжелых аренов (табл. 4.2 - 4.4).
В результате наблюдается значительно меньшее снижение октанового числа при гидрировании, особенно для фракций НК-95С и НК-105С, так как в лих содержатся толуол и ароматические Ся, гидрирование которых нежелательно. Для корректного сопоставления продуктов, полученных с использованием различных катализаторов, рассмотрим не сами продукты, а их смеси с ката-лизатами третьей ступени. Это позволит определить влияние глубины гидрирования головной фракции на содержание бензола и октановое число смеси. Дополнительно, несколько снижается общая ароматизация смесей, остальные показатели остаются неизменными (табл. 4.5).
Из приведенных данных видно, что добиться для всех смесей содержания бензола менее 1,0% масс, не удается даже при применении платиносодержаще-го катализатора RG-482. Это обусловлено высоким содержанием бензола в продуктах третьей ступени риформинга, полученных при максимальной температуре эксперимента - 515С, из фракций 85С-КК и 95С-КК.
Снижение октанового числа смесей, по сравнению с полученными в главе 2, составило от 0,4 до 2,0 пунктов по ИМ. С увеличением температуры конца кипения головной фракции наблюдается увеличение падения октанового числа смесей с участием продукта ее гидрирования. Это является следствием частичного гидрирования толуола и ароматических Cs, доля которых с увеличением температуры конца кипения головной фракции растет.
Для катализаторов марки KW складывается следующая картина: наилучшие результаты по содержанию бензола получены на катализаторе KW-7. За исключением двух смесей на основе упомянутых выше продуктов третьей ступени риформинга, удалось добиться содержания бензола менее 1,0% масс. При этом снижение октанового числа меньше, чем у смесей приготовленных из продуктов полученных на катализаторе RG-482 в 4 - 5 раз.
Смеси приготовленные из продуктов полученных на катализаторах KW-3 и KW-14, имеют близкие показатели содержания бензола и октанового числа. Большинство смесей этой группы имеют содержание бензола менее 1,5% масс, (у риформата традиционного режима 3,48% масс.), что в сочетании с минимальным (0,1 пункта по ИМ) падением октанового числа, является приемлемым показателем.
Подводя итог сказанного ранее, можно отмстить, что наилучшим с точки зрения максимального снижения бензола является катализатор RG-482, применяющийся в настоящее время в качестве катализатора риформннга. Однако и у него имеется ряд недостатков: Большое снижение октанового числа и высокая стоимость.
Наилучшим из катализаторов марки KW компании «Катахим» можно назвать катализатор KW-7, позволяющий получать продукты с содержанием бензола менее 1,0% масс, при потере в октановом числе до 0,4 пункта но ИМ.
Несмотря на высокую достигнутую эффективность гидрирования, добиться полного удаления бензола в данном случае невозможно, однако, применив комплексный подход и поддерживая на третьей ступени риформннга режим, позволяющий получать в катапизате фракции 85С-КК менее 2,0% масс, бензола, а фракции 95С-КК менее 1,5% масс, возможно получать продукты содержащие менее 1,0% масс, бензола на катализаторе KW-7.
