Содержание к диссертации
Введение
1 Литературный обзор 11
1.1 Реставрация фильмового материала 12
1.2 Методы реставрации 13
1.2.1 Реставрация фотослоя путем набухания его в водных растворах 13
1.2.2 Реставрация фотослоя и основы нанесением полимерных покрытий 16
1.3 Обзор полимерных покрытий для реставрации 18
1.3.1 Покрытие «Фотоград» 18
1.3.2 Покрытие на основе АГМ-9 19
1.3.3 Покрытие на основе казеина 20
1.3.4 Покрытия, разработанные Eastman Kodak Company и Konica Corporation 21
1.4 Особенности принципов реставрации основы 25
1.5 Реставрация полиэтилентерефталатной основы 27
1.6 Условия эксплуатации кинофотоматериалов 31
1.6.1 Действие механических факторов 33
1.6.1.1 Причины и виды разрушений 34
1.6.2 Влияние температуры на свойства полимерных слоев 34
1.6.3 Действие лучистой энергии на кинофотоматериал 35
1.7 Постановка задач исследования 37
2 Методики исследований 38
2.1 Рецептуры и приготовление исследуемых покрытий 38
2.1.1 Основные ингредиенты 38
2.1.2 Дополнительные ингредиенты 42
2.1.3 Рецептуры растворов 43
2.2 Методы исследований реставрационных покрытий 48
2.2.1 Определение прочности пленки на изгиб 48
2.2.2 Определение толщины пленки 50
2.2.3 Определение предела прочности и относительного удлинения пленки при разрыве 50
2.2.4 Оценка скручиваемости кинофотоматериала 52
2.2.5 Измерение сцепления покрытия с пленкой из полиэтилентерефталата 53
2.2.6 Определение адгезионной прочности 55
2.3 Статистическая обработка результатов эксперимента 57
2.4 Подготовка фильмовых материалов к реставрационно профилактической обработке 58
2.5 Выбор метода нанесения 62
3 Результаты эксперимента и их обсуждение 67
3.1 Обоснование выбора компонентов рецептуры для создания реставрационного покрытия 67
3.1.1 Применение полиакрилатов в качестве пленкообразователей 67
3.1.2 Выбор растворителей для рецептуры 75
3.1.3 Исследование влияния дополнительных добавок 79
3.1.3.1 Влияние фуллеренов на свойства реставрационного покрытия 81
3.2 Исследование физико-механических характеристик 84
3.3 Испытания реставрационного покрытия на Госфильмофонде России 91
3.4 Изучение сохранности полимерного покрытия на фильмовом материале 93
Выводы 97
Список использованной литературы 99
- Реставрация фотослоя и основы нанесением полимерных покрытий
- Причины и виды разрушений
- Методы исследований реставрационных покрытий
- Влияние фуллеренов на свойства реставрационного покрытия
Реставрация фотослоя и основы нанесением полимерных покрытий
Процессы промывания и реставрации фотослоя осуществляются одновременно с помощью водных растворов поверхностно активных веществ (ПАВ) или моющих средств [3]. Применение ПАВ или моющих средств для промывания от загрязнений объясняется тем, что чистая вода, как известно, обладает небольшим моющим действием [6].
Процесс отмывания загрязнений с различных поверхностей является сложным, и обычно его представляют в виде трех основных стадий: 1) смачивание поверхности загрязненного материала водным раствором ПАВ; 2) удаление загрязнений с поверхности путем солюбилизации (растворения), эмульгирования, диспергирования, суспензирования и расклинивающего действия ПАВ на границе раздела "твердая поверхность - загрязнение"; 3) удерживание загрязнений в объеме моющего раствора и удаление его из моющей ванны в суспензированном, эмульгированном и растворенном состоянии.
Отметим, что применение моющих средств является методом реставрации поврежденного фотослоя, основанным на физико-химических процессах промывания и набухания в водных растворах моющих средств с последующим затягиванием царапин в процессе полировки фотослоя аппликаторными роликами, обтянутыми соответствующим материалом, и его сушки. Кратко охарактеризуем эти стадии. В организациях кинопроката реставрация фотослоя проводится на малогабаритных фильмореставрационных машинах аппликаторного типа, конструктивные особенности которых определяют продолжительность контакта фотослоя с обрабатывающими растворами, составляющую всего несколько секунд. Это является ничтожной долей от времени, требуемого для максимального набухания фотослоя (5-10 мин). Поэтому эффективность реставрации в данном случае особенно зависит от активности обрабатывающих растворов (т. е. способности быстро смачивать поверхность фотослоя и повышать набухание желатины), степени задубленности фотослоя и режима обработки (температуры растворов, скорости движения пленки, температуры сушки и др.). Чем больше набухание фотослоя, тем естественно выше вероятность устранения более глубоких царапин.
Для реставрации таким способом можно применять любые моющие средства, если они кроме целевого назначения (обладают высоким моющим действием и повышают набухание фотослоя) удовлетворяют еще следующим важным требованиям: - не влияют на стабильность красителей цветных пленок; - не ухудшают физико-механические свойства фотослоя и, следовательно, фильмового материала в целом; - не ухудшают внешний вид фотослоя (не вызывают видимые на экране дефекты); - обладают сравнительно низкой пенообразующей способностью [3].
При работе на аппликаторных машинах надо отметить, что на эффективность реставрации фотослоя оказывает существенное влияние ряд технологических факторов: скорость машины, температура обрабатывающих растворов, прижим пленки к аппликаторным дискам, количество наносимого на фотослой раствора, чистота раствора [7, 8]. Эти факторы позволяют регулировать процесс реставрации фотослоя в зависимости от его технического состояния.
Для эффективной реставрации фильмового материала, имеющего высокую степень износа поверхности (III, IV категории), режим реставрации должен обеспечивать максимально возможное набухание и последующее промывание от загрязнений. Для этого необходимо: 1) снижать скорость обработки до 600 м/час (т.е. увеличивать время контакта пленки с раствором); 2) повышать температуру обрабатывающего раствора в ванночках до 40-45 С (для повышения скорости и степени набухания); 3) использовать более активные моющие средства (с рН 8,0 и сильно понижающие поверхностное натяжение растворов); 4) увеличивать прижим пленки к полирующим дискам (для устранения повреждений и повышения эффективности отмывки поверхности фотослоя от загрязнений) [3].
Полировка фотослоя в набухшем состоянии - важнейшая операция, существенно повышающая эффективность устранения повреждений. Процесс полировки фотослоя при проведении реставрационной обработки должен специально регулироваться путем изменения давления полирующих дисков на фотослой и площади контакта пленки с диском в зависимости от технического состояния, загрязненности и физико-механических свойств фотослоя.
Следующая стадия реставрационной обработки водными растворами моющих средств - сушка набухшего фотослоя. Один из основных параметров этой стадии - температура сушильного воздуха. Для эффективного устранения царапин набухший фотослой должен сразу же поступать в зону с высокой температурой воздуха, обеспечивающей быстрое затягивание царапин на поверхности фотослоя. Затем по мере сушки температура воздуха может быть снижена, но должна обеспечивать полное высыхание фотослоя.
Надо отметить, что реставрационная обработка в водных растворах моющих средств, при соблюдении рациональной технологии ее проведения, позволяет повысить техническое состояние поверхности фотослоя в основном на одну категорию. Что же касается вопроса о глубине царапин устраняемых описанным способом реставрации, то, например, у цветных фильмокопий эта глубина составляет примерно 10 мкм, а у черно-белых - значительно меньше, что определяется как толщиной фотослоя, так и степенью его задубленности [9]. Однако многостадийность такого метода реставрационной обработки, а также возможные сложности, возникающие в процессе неправильной сушки, приводящие к деформации краев пленки и повышению их хрупкости, указывают на низкую эффективность.
Причины и виды разрушений
Раствор, состоящий из растворителя Р-4 / ортоксилола и метиленхлорида, помещают в стеклянный стакан мкостью 50 мл, затем при перемешивании на магнитной мешалке медленно тонкой струей добавляют соответствующее количество Degalan LP 65/12. Перемешивание происходит до полного растворения акриловой смолы и получения прозрачного раствора (5-10 мин) при комнатной температуре.
Раствор, состоящий из растворителя Р-4 / ортоксилола и метиленхлорида, помещают в стеклянный стакан мкостью 50 мл, затем при перемешивании на магнитной мешалке медленно тонкой струей добавляют соответствующее количество Eterac 7119 X-50. Перемешивание происходит до полного растворения акриловой смолы и получения прозрачного раствора (5-10 мин) при комнатной температуре.
Водная дисперсия акрилатного сополимера Finndisp А 2002 со сравнительно высокой температурой стеклования, близкой к Тст ПЭТФ. Естественно, что для пленкообразования в нормальных условиях т.е. при комнатной температуре в полимер с такой высокой Тст следовало ввести коалесцирующую добавку. Экспериментально выбран коалесцент дованол DOLPAD, понижающий Тст от 60 до 20 С, и установлено необходимое его количество для получения прозрачной пленки, Dolpad вводится в количестве 5-10%.
К объектам исследования также можно отнести и фильмовые материалы, на которые наносились данные рецептуры, с целью получения реставрационного покрытия.
Известно, что кинопленка представляет собой гибкую ленту, по краям которой расположены перфорационные отверстия для перемещения и фиксации кинопленок в киноаппаратах и машинах. Кинопленки имеют сложное строение. Они состоят из связанных между собой слоев и подложки, резко различных по свойствам [39].
Основными слоями кинопленок являются светочувствительный, представляющий фотографическую эмульсию (суспензию) и основа. К вспомогательным слоям кинопленок относят: подслой, защитный, противоореольный, противоскручивающий, противостатический, светофильтровый и промежуточный слои. Подслой расположен непосредственно на поверхности подложки кинопленки. Он обеспечивает прочное сцепление светочувствительного слоя с подложкой. Подслой состоит из желатины, растворителя и вещества, способствующего набуханию поверхности подложки. При отсутствии подслоя или недоброкачественности его светочувствительный слой может отделиться от подложки, особенно во время обработки кинопленки в растворах.
Защитный слой наносится на наружный светочувствительный слой кинопленки. Он предохраняет светочувствительный слой от механических повреждений, могущих появиться при транспортировании кинопленки в съемочном, копировальном и проекционном аппаратах, а также во время других операций. Этот слой представляет собой раствор желатины с дубящими веществами, которые вследствие диффузионных свойств дубят и нижележащие слои, повышая их прочность. У некоторых типов кинопленок желатина в защитном слое заменена синтетическим полимером.
Противоореольный слой помещается на одной из сторон подложки кинопленки. Он предохраняет светочувствительный слой от ореолов, возникающих при съемке ярких деталей объекта. Противоореольный слой должен поглощать лучи, прошедшие через светочувствительный слой и отражаемые подложкой кинопленки. Противоореольный слой может состоять из разных веществ, в том числе из частиц металлического серебра темно-синего или коричневого цвета. Наиболее качественный противоореольный слой получают из сажи, поглощающей все лучи видимого спектра, отражаемые подложкой. Этот слой расположен на наружной стороне подложки. При фотографической обработке кинопленок противоореольный слой обесцвечивается или механически стирается. Некоторые кинопленки имеют окрашенную подложку, обладающую противоореольными свойствами. Противоскручивающий слой (контрслой) наносится на наружную поверхность подложки кинопленки. Он препятствует скручиванию подложки светочувствительным слоем и придает кинопленке плоскостность.
Противостатический слой наносится на наружную поверхность подложки. Он устраняет накопление статического электричества кинопленкой при ее перемотке. Статическое электричество служит причиной появления на кинопленке изображений электрических разрядов (ветки и точки) и сильно притягивает пыль, загрязняющую кинопленку и способствующую возникновению царапин, нагара и т. д. Противостатический слой содержит электролиты, которые за счет своей электропроводности удаляют заряды статического электричества.
Черно-белые кинопленки имеют один или два светочувствительных и несколько вспомогательных слоев (рисунок 5). У негативных кинопленок с двумя светочувствительными слоями — полуслоями — они разные по светочувствительности: нижний — менее светочувствительный, верхний — более светочувствительный. Различаются они и по другим характеристикам. Такое строение способствует лучшему воспроизведению объекта съемки.
Цветные кинопленки имеют три светочувствительных слоя, разных по спектральной чувствительности, и три краскообразующие компоненты, создающие разные красители, из которых строится цветное изображение (рисунок 6). Есть цветные кинопленки со светочувствительными слоями, состоящими из двух полуслоев. В этом случае каждый из полуслоев содержит разные краскообразующие компоненты. Цветные кинопленки всегда имеют несколько вспомогательных слоев [40].
Методы исследований реставрационных покрытий
Технология нанесения лакокрасочных покрытий на различные изделия и материалы в настоящее время достаточно хорошо разработана и может быть применена и для нанесения реставрационных покрытий на фильмовые материалы.
Все способы нанесения жидких и порошковых полимерных композиций для получения покрытия, например, красок подразделяются на механизированные и ручные. Первые используют при окрашивании объектов и изделий в условиях массового, поточного и часто мелкосерийного производства; вторые – в быту, а также при единичном производстве в промышленности и строительстве, когда объем окрасочных работ мал и по соображениям экономии материалов, санитарно-гигиеническим, техническим и другим требованиям нецелесообразно применять механизированные средства окрашивания [34].
Способы нанесения лакокрасочных материалов, связанные с использованием ручного инструмента (кистей, шпателей, валиков, тампонов, а также аэрозольных баллонов), являются наиболее старыми. Однако они применяются до сих пор, несмотря на широкое внедрение механизированных способов окрашивания.
Ручное нанесение применяют при небольших объемах окрасочных работ. Нередко при механизированном нанесении красок возникает необходимость исправления дефектов или покрытия отдельных небольших участков поверхности, например, труднодоступных мест. В этом случае также прибегают к ручным приемам нанесения материалов. Ручные способы позволяют обходиться небольшим количеством лакокрасочного материала, они экономичны (потери материалов незначительны) и в отдельных случаях незаменимы.
Для различных работ применяют кисти разных размеров и формы Их изготовляют из свиной щетины (с добавлением 15% конского волоса), беличьего, барсучьего, хорькового волоса, верблюжьей шерсти, капрона. Большие по размерам кисти называют маховыми, их применяют при окрашивании больших поверхностей – кровли, пола, стен, потолков. Их укрепляют на удлиненной рукоятке (наконечнике) и работают двумя руками. Более мелкие кисти, предназначенные для работы одной рукой, называют ручниками. Они имеют разные размеры и четные номера от 6 до 30. Ручники бывают круглые и плоские.
Для окрашивания по трафарету применяют специальные кисти -трафаретные, они отличаются от ручников более короткой и жесткой щетиной.
Окрашивание ручными валиками. Производительность при окрашивании валиками составляет 35-80 м/ч. Применяют валики разных размеров и конструкций. В простейшем варианте валик представляет собой укрепленный на рукоятке пластмассовый, деревянный или металлический каток, обтянутый поролоном, губчатой резиной или коротко стриженой цигейкой. Более сложные устройства имеют по два валика, а иногда и питающий бачок.
Валиками, как и кистями, можно наносить лишь медленно высыхающие лакокрасочные материалы. Нанесение лакокрасочных материалов валиками ограничивается плоскими поверхностями. В случае более сложных поверхностей его сочетают с кистевой окраской.
Тампоны применяют для нанесения лаков, политур, а также при производстве вспомогательных работ. Тампоны для менее ответственных работ часто изготовляют из ваты, оберточным материалом служит марля, бязь или другая мягкая ткань. Тампон равномерно пропитывают жидким лакокрасочным материалом (материал лучше заливать внутрь тампона), затем приступают к лакированию или полированию. Движения тампоном должны быть ровными и плавными без остановок. При скольжении тампона под нажимом руки лакокрасочный материал постепенно выживается и оставляет тонкие следы (ласы) на покрываемой поверхности.
Окрашивание с помощью аэрозольных баллонов. При проведении восстановительных, подкрасочных и ремонтных работ в небольшом объеме нередко применяют аэрозольные баллоны.
Они выполняют одновременно две функции: служат тарой (емкостью) для лакокрасочного материала и своеобразным распылителем этого материала. Для того чтобы происходило распыление, баллоны снабжены распыляющим устройством, состоящим из клапана шарикового типа, пружины и стержня с пусковой головкой, а внутрь баллонов при их заполнении наряду с краской введен под давлением пропеллент (сжиженный или сжатый газ). Роль пропеллента или эвакуирующего газа могут выполнять различные вещества: фторорганические соединения (хладоны), насыщенные углеводороды (пропан, бутан), низкокипящие хлорированные углеводороды (метилхлорид, метиленхлорид, винилхлорид), сжатые газы (азот, углекислый газ, оксид азота (I)).
Пропелленты должны растворять лакокрасочный материал, не вступая с ним и с материалом подложки в химическое взаимодействие, обеспечивать постоянство давления в баллоне при распылении, быть неогнеопасными, нетоксичными и не обладать запахом. Этим требованиям в наибольшей степени отвечают хладоны (Ф-11 - фтортрихлорметан, Ф-12 - дифтордихлорметан, Ф-114 - тетрафтордихлорэтан). Совмещая их в разных соотношениях, получают смеси, которые обеспечивают требуемое для распыления давление насыщенных паров 0,25-0,36 МПа. Нанесения красок проводят при температуре не ниже 15С с расстояния 250-350 мм до окрашиваемой поверхности. Диаметр отпечатка факела материала при этом составляет 30-65 мм. Одним баллоном вместимостью 0,5 л может быть окрашена поверхность 2 м при толщине покрытия 12-14 мкм.
Нанесение лакокрасочных материалов на мелкие предметы, проведение линий и другие подобные операции осуществляют филеночными кистями, в которых наряду со щетиной применяют мягкий волос белки, хорька, куницы.
Для получения хорошего качества покрытий при окрашивании кистями следует соблюдать определенные правила. Новые кисти желательно накануне работы вымыть и высушить, а выступающие ворсинки ожечь, после чего кисть «выщетить» для очистки обожженных концов. Чтобы избежать деформации волоса маховые, филеночные кисти и круглые кисти-ручники обвязывают на 1/3-2/3 длины. По мере истирания волоса витки шпагата постепенно срезают, освобождая перевязанную часть кисти.
Влияние фуллеренов на свойства реставрационного покрытия
В большинстве случаев требования к свойствам покрытия предопределяют класс рассматриваемых полимеров. Например, если разрабатывается покрытие, стойкое к растворителям, то не следует использовать термопластичный полимер, который растворим в ряде органических растворителей. После определения необходимого класса полимера выбор полимера и подбор состава композиции является более сложным процессом. Обычно необходимо совместить ряд противоречащих друг другу факторов (цена, долговечность и др.) и создать оптимальную рецептуру, которая в той или иной мере удовлетворяет предъявляемым требованиям. Необходимое условие – это знание влияний полимерного пленкообразующего на конечные свойства покрытия.
Отметим, что в исследуемой рецептуре для получения реставрационного покрытия наиболее важным компонентом является пленкообразуещее вещество. Именно оно будет определять способ нанесения, высушивания, изменения свойств в процессе отверждения, адгезию к подложке, механические свойства, стойкость к химическим и атмосферным воздействиям. Пленкообразующие вещества представляют собой макромолекулярные соединения с молекулярной массой от 500 до 30 000 и более. Большой молекулярной массой обладают: нитроцеллюлоза, полиакрилаты и сополимеры винилхлорида. Низкой молекулярной массой обладают: алкидные, фенольные и эпоксидные смолы. Увеличение относительной молекулярной массы пленкообразующего вещества в полимерной композиции улучшает эластичность, твердость, устойчивость к деформации, но также приводит к увеличению вязкости раствора пленкообразующего вещества. Несмотря на то, что хорошие механические свойства покрытий являются одним из главных критериев качества, желательно также, чтобы они обладали при этом низкой вязкостью в сочетании с низким содержанием растворителя, что облегчает процесс нанесения покрытия на поверхность. Поэтому здесь необходим компромисс [49].
Дадим обоснование выбору полиакрилатов в качестве пленкообразователя для получения исследуемого реставрационного покрытия. Во всем мире производится очень широкий ассортимент смол на основе акриловых мономеров. Полиакрилаты, как пленкообразующие вещества, представлены сополимерами сложных эфиров акрилата и метакрилата. В их состав также могут входить другие ненасыщенные мономеры (например, стирол и винилтолуол), но подобное встречается редко. Сополимеры, образованные только акрилатами и метакрилатами называются акриловыми. Сополимеры различаются по спиртовым остаткам эфирных групп, которые также могут находиться в сочетании с дополнительными функциональными группами. Путем подбора подходящих мономеров можно в широком диапазоне изменить физические и химические свойства полимера. Можно регулировать такие свойства, как гидрофильность, гидрофобность, кислотно-основные свойства, а также температуру стеклования.
Полиакрилаты, по сравнению с другими пленкообразующими веществам, обладают рядом преимуществ: - устойчивость к воздействию химических веществ; - бесцветностью, прозрачностью, устойчивостью к пожелтению даже при длительном воздействии неблагоприятных температур; - устойчивость к поглощению излучения с длиной волны свыше 300 нм (УФ область спектра); - способность к сохранению глянца; - стабильность акрилатов и особенно метакрилатов к гидролизу [50]. Известно, что основные свойства полимеров, такие, как температура стеклования, минимальная температура пленкообразования (МТП) и физико-механические свойства покрытий на их основе, зависят от структуры основной и боковых цепей полимерной макромолекулы. Растворимость мономера в воде, приведенная в таблице 7, может быть мерой полярности гомополимера: при ее увеличении возрастает полярность образующегося полимера.
Свободные кислоты (акриловая и метакриловая) повышают растворимость полимера в воде, особенно в нейтрализованном состоянии. С—С-связь в основной цепи химически инертна и позволяет получать химически и атмосферостойкие поли(мет)акрилаты. Вследствие низкой прочности связи а-СН-групп, примыкающих к карбонильному центру (С=О), полиакрилаты менее стабильны, чем полиметакрилаты. Гидролитическая устойчивость полиметакрилатов из-за стерических особенностей карбонильного центра, примыкающего к метальной группе, ниже, чем полиакрилатов.
Жесткость полиметакрилатов выше, чем соответствующих полиакрилатов, так как дополнительная метальная группа вызывает стерические затруднения при вращении цепи. Возрастание жесткости вызывает повышение Тст, твердости и снижение гибкости полиметакрилатов. При увеличении длины цепи макромолекулы повышается Тст полимера (рисунок 12), увеличивается твердость и относительное удлинение пленок вследствие возрастания степени кристалличности поли(мет)акрилатов. Эмульсионная сополимеризация различных мономеров дает возможность получать полиакриловые дисперсии с различными свойствами [51].
Все полиакрилаты обладают самой высокой атмосферостойкостью и главным образом светостойкостью. Также отметим немаловажную особенность: коэффициент преломления полиакрилатов совпадает с основным материалом для реставрации т.е. ПЭТФ пленкой. Мировой промышленностью выпускаются практически все имеющие сколь-нибудь важное практическое значение эфиры акриловых и метакриловых кислот, это – метилметакрилат, в меньшей степени этилакрилат, и, что очень важно, бутилакрилат и бутилметакрилат, сополимерное сочетание этих мономеров позволяет регулировать кинетическую гибкость полимеров в широком интервале температур стеклования, т.е. получать разную твердость. Так, если полиметилметакрилат (оргстекло) имеет Тст 104 – 105 С, а у полибутилакрилата – эта точка уходит в область отрицательных температур, то их сочетание может проявлять различные степени гибкости. Хорошо известными материалами в мировой промышленной практике являются плиолиты и дегаланы. В сравнении с другими полимергомологическими рядами, полимеры акрилатного ряда могут отличаться в худшую сторону лишь незначительно, уступая им по адгезионным параметрам. Однако, и этот вопрос сравнительно легко решается введением в сополимер третьего ингредиента – самой акриловой (метакриловой) кислоты: водородные связи, образуемые карбоксилом, почти «универсально» могут решать проблемы адгезии.
Например, можно было бы использовать полиэтилентерефталаты или поликарбонаты. Однако, совершенно очевидно, что это весьма нерациональный путь решения технических (технологических) проблем, названные полимеры с большим трудом растворяются, а, следовательно, переработка их методом из раствора является проблематичной. Растворители в этом случае требуются уникальные и дорогостоящие (диметилформамид, диметилацетамид, диметилсульфаксид и др.). Также отметим, что акрилатные сополимеры аморфные и не образуют кристаллов при пленкообразовании, а пластификатором при сополимеризации метилметакрилата является бутилакрилат, что приводит к внутренней химической пластификации.
Рассмотрим процесс пленкообразования для акрилатного сополимера Finndisp А 2002. Известно, что пленкообразование для дисперсий протекает значительно сложнее, чем для растворов полимеров, и рассматривается, как процесс ликвидации межфазной границы полимер — среда на поверхности подложки при одновременном удалении дисперсионной среды. Внешними признаками этого процесса являются уменьшение объема и оптической плотности пленок (для непигментированных материалов) и увеличение их объемного электрического сопротивления. Различают три фазы пленкообразования водных дисперсий, схема изображена на рисунке 13.
Похожие диссертации на Методы и технология реставрации кинофотоматериалов на полиэтилентерефталатной основе
