Содержание к диссертации
Введение
1. Формирование свойств КФС для производства ДСП 7
1.1. Современные КФС для производства ДСП 7
1.2. Улучшение свойств КФС добавками целевого назначения 15
1.3. Крахмал и направления его модифицирования 19
1.4. Производство окисленных крахмалов 27
1.5. Задачи исследования 33
2. Методическая часть 35
2.1. Сырье и материалы 35
2.2. Физико-химические методы анализа 35
2.3. Методика синтеза КФС с использованием различных видов формальдегидсодержащего сырья 40
2.4. Изготовление и физико-механические испытания образцов древесных плит 42
2.5. Спектроскопические методы анализа 43
2.6. Математическая обработка экспериментальных данных 44
3. Исследование свойств и структуры окисленных крахмальных реагентов 46
3.1. Исследование физико-химических свойств РКО 46
3.2. Исследование структуры молекул полисахаридов РКО 51
3.3. Исследование взаимодействия РКО с формальдегидом и карбамидом 63
4. Исследование модифицирования КФС окисленными крахмальными реагентами 73
4.1. Влияние РКО на свойства КФС 73
4.2. Модифицирование КФС окисленными крахмалами при ее синтезе 83
4.3. Исследование свойств ДСП, изготовленных с использованием модифицированных смол 100
5. Технологические схемы производства КФС и ДСП с модификатором в смоле и в связующем 117
5.1. Производство ДСП на модифицированном связующем 117
5.2. Технологическая схема синтеза модифицированной КФС и ее описание 119
6. Экономическая эффективность производства ДСП на модифицированном связующем 121
6.1. Расчет экономической эффективности от снижения брака ДСП при применении КФС, модифицированной РКО 121
6.2. Расчет экономической эффективности от сокращения расхода связующего при применении КФС, модифицированной РКО 123
6.3. Расчет себестоимости производства смолы, синтезированной с РКО, и расчет экономической эффективности ее применения 125
Выводы 129
Список литературы
- Улучшение свойств КФС добавками целевого назначения
- Методика синтеза КФС с использованием различных видов формальдегидсодержащего сырья
- Исследование структуры молекул полисахаридов РКО
- Исследование свойств ДСП, изготовленных с использованием модифицированных смол
Введение к работе
Актуальность проблемы. Ядерная энергетика играет немаловажную роль в общемировой энергетической отрасли и, скорее всего, сохранит свои позиции в XXI веке. Однако ядерные энергетические установки (ЯЭУ) в России к в других странах мира, приблизились к первому «промежуточному финишу» - постепенно заканчивается назначенный срок службы энергоблоков (ЭБ) атомных станций (АС) с реакторами первых поколений. Вопрос об эксплуатации оборудования за пределами назначенных сроков службы напрямую связан с обеспечением надежности и безопасности АС. Обеспечение безопасной эксплуатации действующих ЭБ - центральная задача, которая решается выполнением долговременных мероприятий, предусмотренных в соответствующих планах реконструкции и модернизации.
Развитие атомной энергетики и тиражирование однотипных АС привело к появлению объектно-ориентированной группы штатных технических средств контроля радиационной безопасности аппаратуры контроля радиационной безопасности (АКРБ).
АКРБ служит для эффективного систематического и непрерывного контроля целостности защитных барьеров, обеспечивает получение информации о радиационной обстановке в различных помещениях АС, в санитарно защитной зоне и зоне наблюдения, а также данных индивидуального контроля облучения персонала.
Актуальность темы диссертации определяется необходимостью системного анализа данных при проектировании и эксплуатации систем АКРБ АС с целью определения характеристик надежности этого оборудования. Очевидно, что без знаний о характеристиках надежности оборудования обеспечение работоспособности и безопасности АС сверх установленных при проектировании сроков эксплуатации невозможно. Проблема определения характеристик надежности заключается в том, что имеющиеся методы расчета не позволяют их определить по имеющимся эксплуатационным данным об отказах ввиду их неоднородности.
Таким образом, объектом исследования представленной работы является АКРБ АС, рассматриваемая как сложная система с комплектом запасных элементов.
Предметом исследования являются методы и модели расчета надежности АКРБ, обеспечивающие повышение эффективности и безопасности эксплуатации АКРБ АС.
Цель и задачи исследования. Целью работы является решение проблемы оценивания и прогнозирования характеристик надежности сложных систем при неоднородном потоке отказов на примере АКРБ АС. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
-
выполнить системный анализ данных об отказах оборудования АКРБ различных ЭБ АС с целью их классификации и систематизации;
-
произвести анализ существующих методов определения характеристик надежности;
-
разработать метод обработки данных для получения характеристик надежности при неоднородном потоке отказов;
-
определить значения характеристик надежности АКРБ по данным многолетней эксплуатации ЭБ АС.
Научный базис для решения проблемы. Исследование опирается на модели анализа надежности систем, представленные во многих работах как отечественных, так и зарубежных авторов. Разработка моделей оценки показателей надежности опирается на труды Ф. Байхельта, А.В. Антонова, Р. Барлоу, Ф. Прошана.
Методы исследований. Представленная работа основывается на использовании и развитии методов теории надежности, теории систем, математической статистики.
Научная новизна работы состоит в следующем:
-
Впервые выполнено обобщение, системный анализ и классификация разнородных статистических данных об отказах оборудования различных по структуре систем АКРБ по опыту их многолетней эксплуатации на разных АС;
-
Разработан метод расчета характеристик надежности объектов при неоднородном потоке событий, основанный на новом алгоритме построения нормализующей функции потока отказов.
-
Впервые по эксплуатационным данным выполнен расчет и прогнозирование характеристик надежности АКРБ, ранее рассчитываемых лишь на основе модельных данных на этапе проектирования.
Перспективы использования полученных результатов связаны с методикой оценки и прогнозирования показателей надежности АКРБ АС. Разработанное методическое обеспечение позволяет применять его не только для АКРБ АС, но и другого оборудования со схожей структурой и спецификой эксплуатации.
Личное участие автора в получении научных результатов, изложенных в диссертации. Все научные результаты, положенные в основу диссертации, получены автором самостоятельно.
Практическая значимость заключается в использовании разработанной методики, программного обеспечения и результатов расчета характеристик надежности в процессе анализа опыта эксплуатации стареющего оборудования АКРБ, принятия решений о его замене или восстановлении (имеются акты об использовании результатов исследования надежности АКРБ Курской и Смоленской АЭС).
Достоверность результатов исследования обеспечена корректным использованием математического аппарата и подтверждается сравнением показателей надежности, рассчитанных разными методами - классическими и новым, предложенным автором.
Апробация работы. Основные результаты диссертации докладывались на конференции и реализованы в методике: «Безопасность АЭС и подготовка кадров: тез. докл. VII Международной конференции, г.Обнинск, 8-11 октября 2001 г. - Обнинск»; «Методика оценки технического состояния и определения остаточного ресурса аппаратуры систем радиационного контроля атомных станций РД ЭО-0519-2005: - М.: Министерство РФ по атомной энергии; Концерн «Росэнергоатом»».
Основные положения, выдвигаемые на защиту:
Результаты анализа и классификация разнородных данных об отказах АКРБ АС, основанная на качественном разделении АКРБ на различные типы, выделении отдельных блоков и устройств, входящих в состав АКРБ, и на разделении причин отказов АКРБ;
Метод определения характеристик надежности сложных систем при неоднородном потоке отказов, основанный на нормализующей функции потока отказов;
Результаты сопоставления характеристик надежности АКРБ, рассчитанных при неоднородном потоке отказов известными методами и методом, выносимым на защиту;
Результаты расчета характеристик надежности оборудования АКРБ АС по данным их многолетней эксплуатации на Балаковской АЭС, позволившие уточнить существующие паспортные данные о надежности, рассчитанные на этапе проектирования.
Структура и объем диссертации:
Улучшение свойств КФС добавками целевого назначения
Модифицирование - направленное изменение состава или структуры олигомера (полимера) или введение добавок в связующее на его основе без их химического взаимодействия, но с обязательным получением нового качества. Таким качеством может являться изменение условий отверждения связующего, возможность эндогенной сорбции токсичных летучих продуктов распада, устойчивость отвержденного полимера к воздействию горячей воды, неспособность полимера к самостоятельному горению (если связующее используется для огнезащищенных древесных плит) и другие [42].
Под химическим модифицированием понимают изменение свойств олигомера (полимера) при введении в состав молекул малого количества фрагментов иной природы. Введение может осуществляться на стадии синтеза или в уже синтезированные молекулы.
Под физическим модифицированием понимают изменение свойств олигомера (полимера) путем преобразования их надмолекулярной структуры. При этом химическое строение макромолекул сохраняется. Условно принимается содержание модификатора в количестве до 5...10 % [42].
Модифицирование карбамидоформальдегидного связующего для ДСП правильнее рассматривать совместно с достижением целевых свойств готового материала. Модифицирование карбамидоформальдегидного связующего должно способствовать химическим реакциям образования сетчатого карбамидоформальдегидного полимера оптимального строения, оказывать влияние на формирование надмолекулярной структуры с минимизацией дефектов и обеспечивать наилучшее соответствие технологическим условиям образования изготовляемой древесной плиты.
Модифицирование КФС может производиться соединениями с различной молекулярной массой: мономерами, олигомерами и полимерами. Для повышения прочности и водостойкости, а также для снижения токсичности отвержденной КФС модифицирующие добавки должны вступать в химическое взаимодействие с КФ олигомером и формальдегидом.
Модифицирование карбамидоформальдегидных олигомеров триэтиламином способствует увеличению жизнеспособности и улучшает свойства полимера [84]. Известно, что триазины повышают водостойкость, теплостойкость и другие свойства карбамидных смол. Бензогуанамин и ацетонгуанамин нашли применение для повышения эластичности карбамидных и меламиновых смол.
Имеются сведения по модифицированию карбамидных и других термореактивных смол амидами [57]. Используя в качестве амида формамид, ацетамид, акриламид, получают композицию, продолжительность тепловой обработки которой в условиях переработки по сравнению с немодифицированной значительно сокращается. Представляет большой интерес модифицирование карбамидоформальдегидных смол алкидными, так как карбамидные смолы могут ускорить отверждение алкидных, а алкидные придают карбамидным большую эластичность и механическую прочность.
Предложено для стабилизации свойств КФС использовать спирты: н-бутанол, этанол и глицерин. Выбор спиртов в качестве модификаторов основан на способности свободного формальдегида вступать с ними в химическую реакцию с образованием полуацеталей и ацеталей, что способствует стабилизации КФС и удлиняет срок ее хранения без существенного снижения физико-химических свойств, а также снижает токсичность КФС [15].
Удачным сочетанием свойств обладают связующие на основе термопластов и термореактивных смол. Исследования, проведенные в нашей стране и за рубежом, показали, что совмещенное связующее на основе поливинилацетата и карбамидоформальдегидной смолы обладает лучшими свойствами, чем каждое в отдельности [84]. Такое совмещенное связующее отвечает повышенным требованиям к эластичности клеевого слоя, а также к устойчивости против действия холодной воды. При совмещении карбамидной смолы с поливинилацетатной дисперсией стойкость клеевого соединения древесины увеличивается при испытании в горячей воде и воздействии атмосферных условий. Поливинилацетат является полимером, молекулярная масса которого изменяется от 10000 до нескольких миллионов в зависимости от условий получения [77].
В литературе имеются данные по модифицированию карбамидо-формальдегидной смолы поливиниловым спиртом [84]. Он представляет собой полимер с молекулярной массой от 5000 до 200000, что соответствует ПО и 4500 мономерным звеньям [77]. Для поливинилового спирта характерны все реакции полиатомных спиртов. Гидроксильные группы его могут быть этерифицированы с образованием простых и сложных эфиров, они могут вступать в реакцию конденсации с альдегидами, кетонами. В частности, с формальдегидом, в результате чего образуются поливинилформали, гидрофобные смолы. Предлагается также использовать в качестве модификатора КФС состав из поливинилового спирта и карбамида при их соотношении 0,3 : 0,7, введение которого увеличивает физико-механические свойства ДВП средней плотности и позволяет получать плиты класса Е1 иЕО [13].
Одним из модификаторов, который на стадии поликонденсации смолы в кислой среде, синтезированной с использованием КФК, выступает не только регулятором реакционной способности карбамидоформальдегидной композиции, но и модифицирующим агентом, является продукт АМ-1, вырабатываемый в ОАО «Тольяттиазот». Его промышленный синтез предусматривает смешение оксазолидона-2 и соединений общей формулы R-СН2-СН2ОН, взятых в определенном соотношении с последующим термостатированием композиции при 80 С в присутствии щелочного агента до полного связывания оксазолидона-2.
Методика синтеза КФС с использованием различных видов формальдегидсодержащего сырья
Синтез смол на основе карбамида и формалина 37%-ой концентрации включал следующие стадии:
Загрузка формалина, нейтрализация формалина раствором гидроксида натрия концентрацией 42 % до рН = 7,5 - 8,0; Загрузка карбамида (основная порция), нагрев смеси до температуры 90 - 92 С, выдержка 30 мин.;
Стгжение рН смеси раствором хлорида аммония концентрацией 20 % до величины 4,5 - 4,7, выдержка до получения молочно-белой пробы при анализе на смешиваемость смолы с водой (20 - 30 мин.); Повышение рН смолы с помощью раствора гидроксида натрия до 6,7 - 7,0, охлаждение до 70 - 72 С, выдержка под вакуумом при температуре 70 - 80 С с отгонкой расчетного количества воды;
Загрузка дополнительной порции карбамида, доконденсация смеси при 60 С в течение 30 мин., охлаждение смолы до 25-30 С. Синтез смол на основе карбамида и формалина 55 %-ой концентрации включал следующие стадии: Загрузка формалина, нейтрализация раствором гидроксида натрия концентрацией 40 % до рН = 6,8 - 7,0; Загрузка карбамида (основная порция), нагрев смеси до температуры 85 С, выдержка 30 мин.;
Снижение рН смеси раствором муравьиной кислоты концентрацией 4,6% до величины 4,8 - 5,0, выдержка до получения молочно-белой пробы при анализе на смешиваемость смолы с водой (20 - 30 мин.); Повышение рН смолы с помощью раствора гидроксида натрия до 5,9 - 6,1, загрузка второй порции карбамида. Окончание по смешиваемости смолы с водой: при 50 С - 1:3 1:4;
Выдержка под вакуумом при температуре 70 - 80 С с отгонкой расчетного количества воды; Загрузка дополнительной порции карбамида, доконденсация смеси при 60 С в течение 30 мин., охлаждение смолы до 25-30 С. Синтез смол на основе карбамида и карбамидоформальдегидного концентрата включал следующие стадии: Загрузка КФК и воды, нейтрализация раствором гидроксида натрия концентрацией 20 % до рН = 7,3 - 7,5; Загрузка карбамида (основная порция), нагрев смеси до температуры 85 С, выдержка 15 мин.;
Снижение рН смеси раствором муравьиной кислоты концентрацией 10% до величины 4,8 - 5,0, выдержка до получения молочно-белой пробы при анализе на смешиваемость смолы с водой (20 - 30 мин.) или по смешиваемости смолы с водой: при 20 С - 1:4... 1:5;
Повышение рН смолы с помощью раствора гидроксида натрия до 5,9 — 6,1, загрузка второй порции карбамида. Окончание по смешиваемости смолы с водой: при 50 С - 1:3 1:4;
Загрузка дополнительной порции карбамида, доконденсация смеси при 60 С в течение 30 мин., охлаждение смолы до 25-30 С.
Опытные образцы ДСП размером 400x400x10 мм изготавливали способом плоского прессования в лабораторных условиях. На высушенную стружку при перемешивании в барабанном смесителе путем распыления наносили раствор связующего. При изготовлении образцов ДСП расход связующего составлял 12 %, считая на абсолютно сухие вещества. В качестве отвердителя использовали хлорид аммония в виде 20% раствора в количестве 2 % сухой соли от массы сухой смолы. Формирование стружечного ковра и равномерное распределение стружки по толщине производили вручную в деревянной рамке размером 400x400 мм. Конструкция плиты - однослойная. Сформированный стружечный ковер помещали между двумя поддонами.
Горячее прессование плит толщиной 10 мм и плотностью 700±50 кг/м проводили в прессе марки «АКБ» типа НРА 500x500x1x160 TON.
При изготовлении плит со смолами, синтезированными на 37 %-ом формалине, температура прессования составила 180 С, удельное время прессования — 0,55 мин/мм толщины плиты. Прессование плит с другими смолами проводили при следующих условиях: температура - 200 С, удельное время - 0,35 мин/мм. Максимальное давление прессования 2,5 МПа. Графики прессования имеют ступенчатый сброс давления [82].
Готовые плиты кондиционировали в течение одних суток при температуре 20 ± 5С и относительной влажности воздуха 65 ± 15%, а затем подвергали испытаниям для определения физико-механических показателей.
Плотность (р, кг/м ), влажность, разбухание по толщине (АН, %) и водопоглощение (AS, %) изготовленных ДСП определяли в соответствии с ГОСТ 10634-88 [18]. Определение предела прочности при статическом изгибе (с7Изг, МПа) и предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти (а_ь МПа) определяли в соответствии с ГОСТ 10635-88 [19] и ГОСТ 10636-90 [20].
Эмиссию формальдегида из плит, изготовленных в лабораторных условиях (Еф, мг/ЮОг), определяли модифицированным методом WKI, выдерживая образцы ДСП в стеклянных емкостях над поверхностью воды при температуре 60 С в течение 4 часов [63]. Определение концентрации формальдегида в водном растворе проводили в присутствии ацетилацетона ГОСТ 10259-78 и ацетата аммония ГОСТ 3117-78 на микроколориметре типа МКМФ-1.
Эмиссию формальдегида из плит опытно-промышленных выработок определяли перфораторным методом [24].
Исследование структуры молекул полисахаридов РКО
Марка РКО: а - 110, б - 210, в - 320. молекулярной массой 192,1. В присутствии гидроксида натрия образуются соли, тогда молекулярная масса звена с одной карбоксильной группой СбН бИа составит 200,1, а с двумя карбоксильными группами C6H607Na2 -236,1.
Если принять, что молекулярная масса гликозидного звена крахмала растворимой части РКО находится в диапазоне от 162,1 до 236,1, то средняя степень полимеризации его молекул у РКО марок ПО и 210 составляет 4130...6010 и 1620...2350 соответственно, а для РКО-320 это значение находится в интервале 30.. .43.
Анализ растворимой части реагентов показал значительное отличие раствора РКО марки 320 перед остальными, что и объясняет пониженную вязкость его при одинаковой концентрации с другими реагентами вследствие более низкой молекулярной массы полисахаридов. Различие в вязкости РКО марок ПО и 210 объясняется не только более низкой средней степенью полимеризации РКО-210 (в 2,55 раза), но и разным содержанием водорастворимой фракции, которую анализировали методом жидкостной хроматографии. При проведении анализа водорастворимую фракцию получали путем предварительного фильтрования разбавленных растворов реагентов через специальный нейлоновый фильтр с диаметром пор 0,2 мкм.
Определение содержания растворимой части в образцах РКО при фильтровании их через стеклянный фильтр с диаметром пор 16 мкм показало, что доля прошедших через фильтр веществ в РКО-320 составляет 99,9 %, а для РКО-210 и РКО-ПО это значение ниже - 96,7 % и 91,0 % соответственно.
Таким образом, РКО представляют собой гетерогенные системы или дисперсии, в которых дисперсионной средой является водный раствор продуктов окисления зерна или крахмала, а дисперсной фазой - частицы зерна или крахмала, не успевшие подвергнуться окислению и перейти в растворимые вещества. Реагенты относятся к грубодисперсным системам -суспензиям, поскольку в них присутствуют частицы размером более 1 мкм [14].
Для выявления структурных преобразований гликозидных звеньев полисахаридов крахмалсодержащего сырья использовали методы элементного анализа, ИК-спектроскопии и твердотельного ЯМР на ядрах углерода 13С.
Определение элементного состава органической части как РКО, так и сырья, из которого они получены (табл. 3.3), показывает, что по мере увеличения степени окисленности крахмала снижается доля содержания углерода и водорода при соответствующем повышении доли кислорода. Увеличение содержания кислорода указывает на появление новых кислородсодержащих групп в молекуле крахмала, например, карбоксильных. Рассчитали содержание углерода, водорода и кислорода для одного элементарного звена крахмала, которое составило 44,5; 6,2 и 49,3 % соответственно. Несколько увеличенное содержание кислорода в табл. 3.3 от рассчитанного значения в нативном крахмале может быть объяснено окислением полисахарида при производстве крахмала.
ИК-спектры разных марок РКО и сырья, использовавшегося для их получения, представлены на рис. 3.5. Рассчитали отношения площадей пиков поглощения валентных колебаний карбонильных групп С=0 (1650 см"1) к площадям пиков валентных колебаний простых а-связей С-О (1022 см"1) для каждого образца [8].
Величины отношений площадей указанных пиков поглощения связей С=0 и С-О свидетельствуют об увеличении содержания карбонильных групп в продуктах окисления зернового сырья и нативного крахмала. Так, в случае нативного крахмала это отношение равно 0,30, тогда как для продукта его окисления (РКО-320) - 0,82. Похожая тенденция наблюдается в ИК-спектрах риса и реагентов РКО-110, РКО-210 (0,42; 0,90 и 0,43 соответственно).
Таким образом, количественная оценка ИК-спектров исходного сырья и РКО показала, что в результате химической обработки уменьшается количество связей С-О и увеличивается количество связей С=0 в образцах РКО.
Исследование свойств ДСП, изготовленных с использованием модифицированных смол
Расчет экономического эффекта произведен из расчета сокращения брака ДСП по дефекту «Пылесмоляные пятна» поверхности плит [17]. Норма для шлифованных ДСП I сорта — отсутствие пятен, норма для шлифованных ДСП II сорта - допускаются на площади не более 2 % от поверхности плиты.
Для плит, направляемых под отделку методом ламинирования, пылесмоляные пятна на поверхности ДСП не допускаются, т.е. необходимо использовать только плиты I сорта. В цехах ДСП, которые производят плиты под ламинирование, доля ДСП, бракуемых по этому показателю, составляет 2...4 % от общего выпуска. Принимаем средний уровень брака 3 %. Отбракованные плиты переводят во II сорт, который на 15 % дешевле ДСП I сорта.
При введении в состав связующего наружных слоев реагента марки РКО-110 улучшается распределение связующего по поверхности древесных частиц, количество пылесмоляных пятен уменьшается. В ходе проведенных опытно-промышленных выработок показано, что количество брака снижается более чем в 2 раза. Принимаем повышение выхода ДСП в 2 раза. Исходные данные для расчета экономического эффекта приведены в табл. 6.1. Значения показателей взяты по данным 2008 года.
Модифицированное связующее для наружных слоев готовят путем смешивания КФС с реагентом и водой. Для обеспечения бесперебойной работы цеха необходимо установить дополнительное оборудование для хранения и подачи РКО.
Хранение поступающего на завод реагента предлагается осуществлять в течение 5 суток, для чего можно использовать сборник стальной эмалированный объемом 25 м марки СЭН 25-31-02-01 [85].
Для промежуточного хранения реагента в цехе в течение 12 часов (на смену) предлагаем установить сборник объемом 2,5 м марки СЭН 2,5-31-02. Масса сборника основного хранения РКО - 6090 кг, масса сборника промежуточного хранения - 1610 кг, общая масса насосов для перекачки, фильтра, запорной арматуры и труб для перекачки реагента - 1000 кг. Всего масса дополнительного оборудования (МОБ) составляет 8700 кг.
Затраты на КФС на 1 м ДСП по обычной технологии (Сі) составляют: Сі = 100 РКФС ЦКФС/ККФС = 100 36,00 13,800/66 = 752,73 руб. Затраты на смесь КФС с РКО на 1 м3 ДСП по новой технологии (С2): Сг — (100-Ррко) РкФС ЦкФс/КкФС+Ррко РкФс ЦркоЛрКО = (100-3) 36,00 13,800/66+3 36,00 4,50/18 = 757,14 руб. Годовой экономический эффект рассчитан по формуле: Э, = (Ціс-Цпс) А в/100-(С2- Сі) А-Ен Кь где Ен - нормативный коэффициент окупаемости оборудования для новой технологии, равный 0,20; Ki - капитальные вложения на производство плит по новой технологии, руб. Kj = ЦОБ МОБ = 100 8700 = 870 000 руб. Расчетный экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии для цеха мощностью 100 тыс. м3 в год составит: Зі = (5200-4420) 100000 1,5/100-(757Д4-752,73) 100000-0,2 870000 = 555000 руб. Таким образом, внедрение предлагаемой технологии экономически выгодно за счет увеличения выхода плит I сорта в результате сокращения брака поверхности по дефекту «Пылесмоляные пятна».
Промышленная апробация технологии применения связующего, состоящего из КФС и РКО, показала, что при содержании реагента 5 % расход абс. сухого связующего наружных слоев может быть сокращен на 14,8 %. Для устойчивой работы производства принимаем уровень снижения расхода модифицированного связующего 12 %. Исходные данные для расчета экономического эффекта приведены в табл. 6.2.
Для хранения привозного реагента в течение 5 суток подобрали 2 емкости марки СЭН 20-31-02-01 по 20 м3, для промежуточного хранения -сборник СЭН 4,0-31-02 объемом 4 м [85]. Масса дополнительного оборудования для подачи РКО - 1000 кг. Итого масса всего оборудования для линии хранения и подачи реагента (МОБОР) - 13420 кг.
