Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса 16
1.1. Номенклатура восстанавливаемых деталей типа «втулка» 16
1.2 Способы нанесения металлических покрытий на наружные поверхности в деталях типа «втулка» 19
1.3. Применяемое оборудование и технологические варианты электроконтактной наварки проволокой наружных поверхностей в деталях типа «втулка» 31
1.4 Существующие способы ЭКНП наружных поверхностей в деталях типа «втулка» 37
1.5 Остаточные перемещения размеров в деталях типа «втулка» после электроконтактной наварки наружных поверхностей проволокой Нп-65Г 50
1.6 Основные факторы, влияющие на остаточные радиальные перемещения размеров 2Y в деталях типа «втулка» после ЭКНП и ЭКПО 60
1.7. Основные этапы разработки методики восстановления деталей типа «втулка» ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм 77
1.8. Выводы по главе 1 80
1.9. Цели и задачи исследования 82
Глава 2. Экспериментальные исследования формирования металлических покрытий в наружных поверхностях деталей типа «втулка» ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм 84
2.1. Понятие и обоснование основного параметра технологии ЭКНП 84
2.2. Интервалы изменения осадки при ЭКН одной или двумя проволоками Нп-65Г 88
2.3. Технологические свойства покрытий после ЭКН проволоки Нп-65Г с различными значениями осадки 99
2.4. Выводы по главе 2 115
Глава 3. Экспериментальные исследования остаточных радиальных изменений размеров 2Y в образцах типа «втулка» после ЭКНП и ЭКПО 117
3.1. Остаточные радиальные перемещения размеров 2Y после электроконтактной наварки проволоки Нп-65Г диаметром 2мм 117
3.2. Взаимосвязь остаточных радиальных изменений размеров 2Y после ЭКН проволоки Нп-65Г с основными факторами 129
3.3. Остаточные радиальные изменения размеров 2Y после электроконтактной поверхностной осадки 135
3.4. Методика расчета остаточных радиальных 2Y и осевых изменений размеров в деталях типа «втулка» из стали 45 при электроконтактной наварке проволоки 141
3.5. Выводы по главе 3 151
Глава 4. Основные положения методики восстановления деталей типа «втулка» проволокой Нп-65Г диаметром 2мм 155
4.1. Технологические схемы ремонта деталей типа «втулка» 155
4.2. Определение толщины стенки S в деталях типа «втулка», при которой прогнозируется отсутствие появления остаточных радиальных изменений размеров 2Y 166
4.3. Основные положения, определяющие рациональную технологию восстановления ЭКН проволоки Нп-65Г наружных поверхностей в цилиндрических деталях типа «втулка» 180
4.4. Выводы по главе 4 186
Глава 5. Внедрение результатов диссертационной работы 188
5.1. Методика определения технологий восстановления наружных поверхностей в различных деталях типа «втулка» электроконтактной наваркой проволоки Нп-65Г диаметром 2мм 188
5.2. Фотографии восстановленных ЭКНП деталей, по предлагаемой методике ремонта деталей типа «втулка», приведены ниже 194
5.3. Выводы по главе 5 196
Общие выводы и заключение 198
Список литературы 199
Приложение 212
- Способы нанесения металлических покрытий на наружные поверхности в деталях типа «втулка»
- Основные факторы, влияющие на остаточные радиальные перемещения размеров 2Y в деталях типа «втулка» после ЭКНП и ЭКПО
- Остаточные радиальные перемещения размеров 2Y после электроконтактной наварки проволоки Нп-65Г диаметром 2мм
- Методика определения технологий восстановления наружных поверхностей в различных деталях типа «втулка» электроконтактной наваркой проволоки Нп-65Г диаметром 2мм
Способы нанесения металлических покрытий на наружные поверхности в деталях типа «втулка»
На машиностроительных и ремонтных предприятиях Российской Федерации, для устранения износа наружных поверхностей в деталях типа «втулка», используются различные технологии нанесения металлических покрытий.
Рассматривая различные способы восстановления наружных поверхностей в таких деталях целесообразно выделить преимущества и недостатки каждой технологии нанесения металлических покрытий при ремонте изделий типа «втулка».
Такой подход позволяет выбрать наиболее обоснованный способ восстановления, который бы наиболее полно удовлетворял изложенным выше требованиям к ремонтируемым изделиям и обеспечивал качественное восстановление при минимальных материальных и трудовых затратах.
Для ремонта наружных поверхностей в деталях типа «втулка», на машиностроительных и ремонтных предприятиях, для одних и тех же изделий, могут использоваться различные технологии нанесения металлических покрытий, часто сильно отличающиеся между собой. На основании ремонта деталей в ООО «НПП«Велд» и многочисленных литературных данных [2, 3, 5, 6, 9-11, 13, 22, 24, 29, 37-39, 42, 43, 46, 53, 59, 73-90], выполнено сравнение способов нанесения металлических покрытий, применяемых на машиностроительных и ремонтных предприятиях, которое представлено в Таблице 2.
Для восстановления наружных поверхностей в деталях типа «втулка» наиболее часто используются различные технологии напыления (газопламенное, плазменное, детонационное) и наплавки (в углекислом газе и его смесях, под флюсом, вибродуговая, плазменная), а также электролитические процессы (хромирование и железнение) (Таблица 2).
С помощью напыления можно восстанавливать наружные поверхности в деталях типа «втулка» различного диаметра (от 30 мм и больше). При толщине слоя покрытия свыше 1,0 мм - 1,3 мм прочность сцепления ц с основным металлом существенно снижается, поэтому, как правило, таким способом восстанавливают изделия, у которых износ не больше 0,4 мм - 0,6 мм.
Принято считать, что изношенные детали, наружные поверхности в которых, восстановлены с помощью газотермического напыления без оплавления, имеют невысокую прочность сцепления ц с основным металлом (примерно 30 МПа - 50 МПа) [6, 73, 80].
Необходимо также отметить, что большую прочность сцепления ц имеют покрытия, нанесенные на наружные, а не на внутренние изношенные поверхности изделий.
Хотя, само утверждение, что напыление без оплавления позволяет получить низкую прочность сцепления ц нельзя признать абсолютно верным, так как многие детали, после использования этой технологии, успешно работали и продолжают работать в промышленности, сельском хозяйстве и транспорте.
Для одних изделий прочность сцепления ц будет низкой, а для других достаточной или даже чрезмерной. Технологии газотермического напыления имеют низкий коэффициент использования материала (КИМ) и высокую пористость покрытия [2, 3, 6, 30, 80]. Хотя, иногда, наличие пористости полезно, так как улучшаются условия смазки контактирующих поверхностей [90].
Однако в целом, невысокая прочность сцепления ц, достигаемая при газотермическом напылении без оплавления, а также пористость нанесенного покрытия ограничивают применение этих технологий при ремонте наружных поверхностей различных изделий.
Детонационное напыление, по сравнению с газотермическими технологиями, имеет более высокую прочность сцепления ц и низкую пористость [30], но требует специального оборудования, а также значительных трудовых и материальных затрат [9, 37, 39].
Для повышения прочности сцепления ц напыленного покрытия, применяются различные способы его последующего оплавления и наиболее часто используются - электрическая дуга, газовое пламя, плазменная струя и т.д. [3, 42, 80].
После оплавления прочность сцепления ц на отрыв увеличивается примерно в 5 - 10 раз и может достигать 400 МПа - 700 МПа [42,80], а также снижается пористость покрытия за счет образования жидкой фазы, заполняющей поры, полученные в процессе напыления [3].
Технология оплавления предполагает необходимость предварительного подогрева восстанавливаемых деталей до температуры 800 - 900C, что приводит к значительному термическому воздействию на металл основы и сопровождается изменением структуры, свойств, а также короблением деталей [6].
Напыление с оплавлением значительно усложняет технологию ремонта изделий, повышает трудоемкость восстановления наружных поверхностей в деталях, а также требует больших затрат на реализацию процесса.
По сравнению с напылением способы наплавки имеют определенные преимущества, заключающиеся в большей прочности сцепления сц соединяемых металлов и значительные толщины наплавленных слоев, а также более высокие производительности процессов и меньшие затраты на вспомогательные материалы.
Наплавку под слоем флюса рекомендуется применять для сильно изношенных наружных поверхностей деталей, так как, минимальная толщина слоя наплавленного металла обычно не менее 2 мм [2, 36, 85, 91].
Технология позволяет получить слои наплавленного металла различной твердости от 20 до 65 HRC. Под слоем флюса можно наплавлять наружные поверхности деталей диаметров не менее 50 мм [5, 7, 9, 10, 36, 75], что связано с перегревом восстанавливаемых изделий и сложностью удержания расплавленного металла и флюса на их поверхностях [91].
Для данной технологии характерно значительное термическое влияние на основной металл, что, иногда, может приводить к нежелательным, а, иногда, и недопустимым структурным изменениям, и разупрочнению. При наплавке под слоем флюса различных изделий возможно появление значительных остаточных деформаций [39, 83] и могут потребоваться последующие трудоемкие операции правки деталей. Необходимо также отметить и значительное перемешивание основного и наплавленного металлов.
Наплавка в углекислом газе и его смесях, проволокой сплошного сечения, позволяет наносить толщину слоя наплавленного металла не менее 1 мм – 1, 5 мм [82, 85, 87] на наружные поверхности деталей типа «втулка» диаметром D не менее 20 мм. Твердость наплавленного металла может варьировать от 20 до 65 HRC, в зависимости от марки присадочной проволоки. При этом стоимость вспомогательных материалов значительно повышается с ростом твердости наплавленного металла.
Наплавка в углекислом газе и его смесях, также оказывает значительное термическое влияние на основной металл, что может приводить к значительным остаточным изменениям размеров восстанавливаемых деталей типа «втулка» и потребуются дополнительные технологические операции, направленные на исправление или не допущение различных перемещений в изделиях.
Основные факторы, влияющие на остаточные радиальные перемещения размеров 2Y в деталях типа «втулка» после ЭКНП и ЭКПО
Возможные изменения размеров в деталях при дуговой сварке и наплавке, а также способы их аналитического и численного расчета рассмотрены в работах Николаева Г.А., Куркина С.А., Винокурова В.А., Рыкалина Н.Н., Сагалевича В.М., Окерблома Н.О. Махненко В.И., Навроцкого Д. И. и многих других ученых. Несмотря на то, что, хотя все эти работы посвящены изменению размеров в деталях при дуговой сварке или наплавке, однако влияние основных факторов на возможные перемещения после ЭКНП будут во многом одинаковы.
Безусловно, способ ЭКНП оказывает свое влияние на уровень остаточных перемещений размеров и их абсолютные изменения при наварке значительно меньше, чем при дуговой наплавке.
Большинство работ по контактной сварке и наплавке направлены на исследования проблемы формирования соединений различных металлов в сварочной точке, эффективного проектирования соединений с точки зрения шунтирования тока, отсутствию дефектов наваренного металла, а вот работ по изучению влияния технологии ЭКНП на перемещения размеров после наварки в технической литературе найдено не было.
Хотя, безусловно, важно знать, как поведет себя деталь типа «втулка» при нанесении слоя наваренного металла на ее наружную поверхность, и какие меры, при необходимости нужно предпринять для обеспечения качественного восстановления ремонтируемого изделия.
Особенно важно знать какую технологию восстановления необходимо применять при ремонте единичных деталей, а также исследовать влияние на перемещения размеров различных факторов при ЭКНП.
При восстановлении изделий типа «втулка» часто применяется технология электроконтактной поверхностной осадки (ЭКПО), направленная на дополнительное уменьшение внутренних размеров таких деталей с целью увеличения припусков на последующую, после наварки, операцию механической обработки.
Нужно отметить, что детали типа "втулка" подвержены температурным изменениям при восстановлении их наружных поверхностей различными способами дуговой наплавки [98], ЭКНП [68] и ЭКПО [122], а именно:
- линейным (осевым) изменениям размеров;
- радиальным перемещениям размеров (изменению внутреннего диаметра);
- деформациям изгиба (если, - 6) [98,121,123].
В работе Николаева Г.А. [121] показано влияние количества слоев на изменения размеров пластины после наплавки на ее край. Установлено, что наибольшие перемещения размеров, при наплавке на одних режимах, имеют место после первого слоя, несколько меньшие второго и совсем незначительные третьего. Объяснений полученного результата в работе [121] не дано.
В работе Окерблома Н.О. [122] была представлена методика расчета остаточных деформаций и напряжений при сварке и наплавке деталей различной конфигурации, состоящих из пластин. В работе была выведена формула, связывающая температуру нагрева детали и появление остаточных деформаций:
-растягивающее усилие, Н
-предел текучести материала, МПа.
-модуль Юнга, МПа
-площадь зоны пластического деформирования,
определяется отдельно для каждого случая сварного
соединения [121], мм2
-площадь сечения металла шва (детали), мм2
Как видно, из работ [121, 124] остаточные изменения размеров в деталях зависят от:
- геометрических размеров сварного соединения (сечения детали);
- физико-механических и теплофизических свойств материала (предела текучести т, модуля упругости Е, коэффициента теплового расширения , остаточных деформаций т).
В работе [123] также приведены данные связывающие предел текучести т основного металла с его твердостью в HB.
По результатам статистической обработки большого количества экспериментальных данных установлена зависимость между ними, справедливая для углеродистых сталей перлитного класса,
По данным, приведенным в таблице 3 [126], сталь 45 поставляется с различными значениями твердости HB, в зависимости от температуры отпуска. Например, по формуле (1.10) можно примерно определить предел текучести т, который составит при HB = 2290 МПа (Таблица 3) примерно 600 МПа. По данным Таблицы 4 можно определить механические свойства стали 45.
Остаточные радиальные перемещения размеров 2Y после электроконтактной наварки проволоки Нп-65Г диаметром 2мм
В главе 2 показано, что при ЭКН проволоки Нп-65Г получается качественный наружный слой наваренного металла, что позволяет успешно работать различным восстановленным этим способом изделиям в эксплуатации.
Однако в данной диссертационной работе, рассматриваются детали типа «втулка», для которых необходимо добиться получения не только качественного слоя наваренного металла, но и обеспечить качество восстановления изделия в целом.
То есть, исключить случаи появления окончательного или исправимого брака деталей типа «втулка, после ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм, из-за возможных остаточных радиальных изменений размеров, а также обеспечить рациональный подход к ремонту таких изделий.
В первой главе были рассмотрены и определены пять основных факторов, влияющих на появление и количественные значения остаточных радиальных и линейных перемещений размеров в деталях типа «втулка» после ЭКНП. В работе [130] установлена взаимосвязь остаточных радиальных изменений размеров 2Y только от трех основных факторов, геометрических размеров изделия (наружный диаметр D и толщина стенки S), а также количества наваренных слоев C.
Исследования остаточных перемещений внутренних размеров 2Y в образцах типа «втулка» из стали 45 с пределом текучести равном 530МПа, были выполнены после ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2 мм с осадкой 70% [130].
Таким образом, в работе [130] приведены экспериментальные зависимости, связывающие три основных фактора с остаточными изменениями радиальных размеров 2Y после ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм. Еще два основных фактора приняты постоянными, а именно: режим наварки (осадка 70%) и предел текучести т основного металла стали 45 в состоянии поставки равном 530МПа.
Было установлено, что остаточные осевые изменения размеров, как правило, не выходят из своего поля допуска, в то время как остаточные поперечные перемещения размеров, чаще всего, превышают его.
На таком основании в работе [130] был сделан вывод, что наиболее важно определять количественные значения остаточных радиальных изменений размеров 2Y в деталях типа «втулка».
Приведенные в главе 2 результаты экспериментальных исследований показали возможность расширения диапазона изменения осадки (режимов наварки), как минимум, для двух групп деталей типа «втулка» при ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм. Таким образом, интервал изменения осадки проволоки Нп-65Г диаметром 2мм при ЭКН одного-трех слоев C составил 50%80%.
То есть, осадка проволоки становится четвертым основным и более значимым фактором, по сравнению с количеством наваренных слоев C.
По результатам проведенных исследований [129] было установлено, что пятым основным фактором является предел текучести т основного металла.
Таким образом, количество основных факторов, которые рассмотрены в работе [130] и влияющие на изменения остаточных радиальных изменений размеров, увеличилось в исследованиях, выполненных в данной главе, с трех до пяти.
Влияние установленных основных факторов на изменение остаточных радиальных изменений размеров 2Y, после ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм образцов из стали 45 в состоянии поставки с пределом текучести т=530МПа и при различных значениях осадки проволоки , рассмотрено ниже.
Изменения внутренних остаточных поперечных перемещений размеров 2Y в образцах типа «втулка», после ЭКН проволоками Нп-65Г диаметром 2мм в 1 - 3 слоя C и с постоянной осадкой (режимом наварки) в интервале ее изменения 50%80%, представлены на Рисунке 3.1.
Исследования проводились с использованием образцов, диаметром 75 мм и толщиной стенки 6 мм, наваренных проволокой Нп-65Г диаметром 2,0 мм.
Наименьшие остаточные радиальные изменения размеров 2Y, установлены при наварке проволоки Нп-65Г диаметром 2 мм с осадкой = 50%, что связано с меньшими вложениями тепла, необходимыми на нагрев присадочного материала такого диаметра, а наибольшие при наварке с осадкой равной = 80% (Рисунок 3.1).
В диссертационной работе также исследовали влияние изменения толщины стенки образца S на изменение остаточных радиальных изменений размеров 2Y.
Наружный диаметр D всех образцов был равен 75 мм, а толщина стенки h варьировалась и составляла 4 мм, 6 мм и 8 мм. Длина всех образцов составляла L = 75 мм.
Результаты исследований представлены на Рисунке 3.2. Было установлено, что наибольшие остаточные радиальные изменения размеров 2Y получены после ЭКН проволоки Нп-65Г образцов с толщиной стенки 4мм. При этом установленная закономерность соблюдается при различных значениях осадки проволоки в интервале 50% 80%.
В работе также изучали влияние наружного диаметра D образца типа «втулка» на изменение остаточных радиальных изменений размеров 2Y в образцах с толщиной стенки 6мм после ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм в 1 -3 слоя с постоянной осадкой =50% (Рисунок 3.3).
При одинаковой толщине стенки S=6мм наибольшие внутренние остаточные радиальные изменения размеров получены при ЭКН образцов типа «втулка» диаметром D=100мм, а наименьшие для D=50мм (Рисунок 3.3). Установленная закономерность наблюдается приблизительно до S11,5мм, а затем, из-за различных углов наклона аппроксимирующих прямых, при S 11,5мм остаточные перемещения больше для D=50мм, чем для D=100мм.
Для наиболее часто встречаемых случаев технологии ЭКНП с количеством наваренных слоев не более трех, вполне подходит аппроксимация полиномом первого порядка. В этом случае коэффициент корреляции равен 0,96, а аппроксимирующие прямые имеют разные тангенсы угла наклона к оси абсцисс при переходе от D=50мм к наружным диаметрам D=75мм и D=100мм (Рисунок 3.1- Рисунок 3.3).
Установлено, что последовательная наварка проволоки Нп-65Г с постоянной осадкой наружных поверхностей цилиндрических образцов типа «втулка» из стали 45 в пять слоев увеличивает остаточные радиальные перемещения размеров. При этом ЭКНП последующего слоя увеличивает остаточные суммарные поперечные перемещения размеров. Если наварка первого слоя увеличивает остаточные радиальные перемещения примерно на 50%, то после второго, третьего, четвертого и пятого проходов остаточные поперечные изменения соответственно увеличиваются примерно на 25%, 15%, 5% и 2%. Последующая наварка большего количества слоев C не увеличивает радиальные перемещения. Уменьшение темпа роста радиальных перемещений размеров от слоя к слою объясняется, увеличением площади сечения (толщины) образца и уменьшением размера ЗТВ в основном металле (Рисунок 3.4).
Одним из пяти основных факторов, влияющим на уровень количественных значений остаточных поперечных размеров, является также предел текучести т основного металла.
Методика определения технологий восстановления наружных поверхностей в различных деталях типа «втулка» электроконтактной наваркой проволоки Нп-65Г диаметром 2мм
Выбор обоснованных технологий восстановления наружных поверхностей в различных деталях типа «втулка» производится на основании определения количественных значений остаточных радиальных изменений размеров 2Y от ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм.
При восстановлении деталей типа «втулка» используется двухзаходная схема наварки, усилие сжатия электродов P=1,5 кН, время импульса tи = 0,1с – 0,12 с, а время паузы tп =2tи, число оборотов (скорость наварки) n=85/D.
Варьирование значений осадки проволоки сводится к изменению тока наварки Iн.
Методика выбора рациональных технологий восстановления ЭКНП наружных поверхностей в деталях типа «втулка» общая для проволок различных марок, в том числе Нп-65Г, и состоит из следующих этапов:
1. Выбор марки присадочной проволоки в зависимости от заданной твердости наружных поверхностей деталей. Для изделий с твердостью наружных поверхностей HRC50 может применяться технология восстановления ЭКН проволоки Нп-65Г.
2. Прогнозирование условий работы восстанавливаемых деталей типа «втулка» в эксплуатации, а затем распределение их в одну из двух групп деталей.
3. Назначение интервалов изменения осадки (режимов наварки) одной или двумя проволоками в зависимости от выбранной группы деталей.
4. Определение осадки проволоки и (режимов наварки) по формулам (4.6) и (4.7) соответственно при ЭКН одной или двумя присадочными проволоками в зависимости от износа пизн наружных поверхностей, при которых обеспечивается заданный рациональный припуск пприп на последующую механическую обработку. Рациональный припуск на механическую обработку наружных поверхностей обеспечивается при минимальном целом количестве рассчитанных наваренных слоев С и принимается равным 0,8-1,0мм.
При ЭКН одной проволоки определяется осадка Єї при минимальном целом количестве слоев Сі, принимая предварительно hoc=0, по формуле 6. После определения осадки проволоки 1 или 2 необходимо предварительно оценить (проверить) возможность появления остаточных радиальных изменений размеров 2Y при ЭКН проволоки Нп-65Г деталей типа «втулка» при выбранных режимах наварки. Если восстанавливаются детали типа «вал», то проверка возможного появления поперечных перемещений размеров 2Y не выполняется, так как отсутствуют центральные отверстия, расположенные под наваренными наружными поверхностями. 6.1. Остаточные радиальные изменения размеров 2Y в деталях типа «втулка» исключаются при ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм, если фактическая толщина стенки S, восстанавливаемого изделия, больше расчетной толщины Sр умноженной на коэффициент запаса n по жесткости: Sf п SP, (5.3) где п - коэффициент запаса по жесткости, который равен 1,05; SP расчетная толщина стенки при которой отсутствуют остаточные радиальные перемещения размеров.
В этом случае детали типа «втулка» восстанавливаются как детали типа «вал», не обращая внимания на наличия внутреннего отверстия, то есть, по первой технологической схеме.
6.2. При не выполнении неравенства (5.3) можно прогнозировать наличие остаточных радиальных изменений размеров в деталях типа «втулка» после ЭКН проволоки Нп-65Г в один или несколько слоев и такие изделия необходимо всегда восстанавливать по второй - четвертой технологическим схемам.
7. Определив по Таблицам П 2.1- П 2.9 приложения 2 при известной толщине стенки S остаточные радиальные изменения размеров 2Y при выбранной осадке проволоки 1 или 2 необходимо сравнить их с полем допуска на внутренний размер отверстия в детали типа «втулка».
7.1. Если прогнозируемые количественные значения остаточных радиальных изменения размеров 2Y после ЭКН проволоки Нп-65Г в один или несколько слоев находятся в поле допуска на внутренние отверстия деталей типа «втулка», то такие изделия необходимо восстанавливать по второй технологической схеме, как детали типа «вал» и не обращать внимания на наличие внутренних отверстий.
7.2. Назначается базовое значение припуска hприп = 0,8 мм–1,0 мм на механическую обработку внутреннего диаметра изделия типа «втулка», которое может быть увеличено в зависимости от размеров восстанавливаемой детали.
7.3. Если прогнозируемые количественные значения радиальных изменений размеров 2Y, после ЭКНП в один или несколько слоев, находятся в не поля допуска на внутренние отверстия деталей типа «втулка» и ожидаются не меньше минимального значения припуска на последующую механическую обработку (0,8 мм на диаметр), то такие изделия необходимо ремонтировать по третьей технологической схеме.
7.4. Если прогнозируемые количественные значения радиальных изменений размеров 2Y, после ЭКНП в один или несколько слоев, находятся в не поля допуска на внутренние отверстия деталей типа «втулка» и ожидаются меньше минимального значения припуска на последующую механическую обработку (0,8 мм на диаметр), но есть возможность в качестве технологической оснастки использовать ответную деталь. Такие изделия необходимо ремонтировать всегда по четвертой технологической схеме.
7.5. Если прогнозируемые количественные значения радиальных изменений размеров 2Y после ЭКНП в один или несколько слоев находятся в не поля допуска на внутренние отверстия деталей типа «втулка» и ожидаются меньше минимального значения припуска на последующую механическую обработку (0,8 мм на диаметр), и нет возможности в качестве технологической оснастки использовать ответную деталь. Тогда рассматриваются затраты на изготовление нового распора (четвертая технологическая схема), которые сравниваются с себестоимостью восстановления по пятому варианту ремонта деталей типа «втулка» и по результатам сравнения, выбирается такая технология, у которой наименьшие затраты [120]. Если после выполнения сравнительного экономического анализа выбирается четвертая технологическая схема ремонта, то, выбор технологии ремонта деталей типа «втулка» на этом заканчивается.
7.6. В случае экономической не целесообразности применения четвертой технологической схемы выбирается пятая – комбинированный вариант восстановления деталей типа втулка. Пятый вариант восстановления следует рассматривать только в случае невозможности применения четвертой технологической схемы. Пятая технологическая схема ремонта принимается, если прогнозируемые затраты на изготовление распора больше, чем себестоимость выполнения комбинированного варианта восстановления деталей типа «втулка». На этом этапе оцениваются затраты на изготовление технологической оснастки (распоров) и выполнение комбинированной технологии.
7.7. Если затраты на изготовление технологической оснастки больше чем на выполнение комбинированной технологии, то восстановление деталей типа «втулка» выполняется по пятой технологической схеме ремонта. При ЭКПО наружный размер уменьшится примерно на 0,15мм на диаметр за один проход. Определив остаточные радиальные изменения размера после ЭКНП, при выбранной осадке в один или несколько слоев, затем следует подобрать необходимое количество проходов ЭКПО. Общее количество слоев + проходов не должно быть больше трех. В начале, обязательно выполняется операция ЭКПО. Необходимо рассматривать следующие варианты комбинированной технологии:
- ЭКПО + ЭКНП (наварка наружной поверхности в один слой);
- ЭКПО + ЭКНП + ЭКНП (наварка наружной поверхности в два слоя);
- ЭКПО + ЭКПО + ЭКНП (наварка наружной поверхности в один слой).
7.8. Выбирается по пункту 7.7 комбинированная технология ремонта с одной или двумя осадками ЭКПО. Затем уточняется фактическая осадка проволоки или , то есть, режим ЭКН проволоки Нп-65Г диаметром 2мм для выполнения комбинированной технологии.
При выборе фактической осадки проволоки /или 2 и необходимо учесть уменьшение наружного диаметра детали типа «втулка» на hoc i.