Содержание к диссертации
Введение
Глава I. Состояние вопроса и задачи исследования 9
1.1. Поведение глинистых пород при нагреве 9 \у
1.2. Влияние химического состава сырья на свойства керамзита 19
1.3. Влияние структуры стекла на прочность керамзита 21
1.4. Исследования по улучшению качества заполнителей из суглинистого сырья 25
1.5. Рабочая гипотеза и задачи исследования 30
Глава П. Методика исследования и характеристика исходных материалов 35
2.1. Стандартные и общепринятые методики, используемые в работе 35
2.2. Применение вероятностно-статистических методов исследований 37
2.3. Характеристика используемого сырья 38
2.4. Промышленные отходы, применяемые в качестве добавок 50
Глава Ш. Процессы образования расплавов при обжге керамзи товых шихт 53
3.1. Расчет количества и состава образующегося при обжиге расплава 53
3.2. Разработка и исследование оптимальных искусственных керамзитовых шихт 71
3.3. Выводы 95
Глава ІУ. Разработка способов направленного регулирования свойств керамических заполнителей 96
4.1. Составы шихт керамзитового гравия на основе жирных легкоплавких глин 96
4.2. Составы шихт керамзитового гравия на основе суглинков 114
4.3. Направленное регулирование процесса спекания 127
4.4. Улучшение спекания суглинков Западной Сибири без привозных добавок 137
4.5. Выводы І5Ї-
Глава У. Заводская проверка изготовления заполнителей с заданными свойствами . 153
5.1. Опытно-промышленная установка . 154
5.2. Испытания суглинка Локосовского месторождения . 155
5.3. Испытания суглинка Пучип-Игьшского месторождения I5S
5.4. Испытания суглинка Молодогвардейского месторождения 160
5.5. Испытания глины Переволокского месторождения 170
5.6. Технико-экономическая эффективность замены традиционной технологии производства керамзита усовершенствованной 172
5.7. Выводы 183
Глава УІ. Исследование поведения в бетоне искусственных керамических заполнителей 184
6.1. Определение рациональной области применения заполнителей , 184
6.2. Особенности применения искусственных керамических заполнителей в конструкционных бетонах 191
6.3. Выводы 1Ь>'6
Общие выводы 198
Литература 200
Приложения ' ". 222
- Исследования по улучшению качества заполнителей из суглинистого сырья
- Промышленные отходы, применяемые в качестве добавок
- Улучшение спекания суглинков Западной Сибири без привозных добавок
- Технико-экономическая эффективность замены традиционной технологии производства керамзита усовершенствованной
Введение к работе
3 "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990 года", принятых ХХУ1 съездом КПСС, указано, что в области естественных и технических наук одной из важнейших проблем является "... совдание химико-технологических процессов получения новых веществ и материалов с ваданными свойствами" [і].
Расширение области применения искусственных керамических заполнителей в производстве бетонов различного назначения: теплоизоляционных, конструкционно-теплоизоляционных и конструкционных требует наличия широкой номенклатуры этого заполнителя: от особо легкого до высокопрочного и, следовательно, тяжелого. Это обстоятельство обусловливает необходимость создания возможности целенаправленного варьирования технологическими приемами, определяющими возможность изготовления искусственных керамических заполнителей о заданными свойствами.
Как отмечено в решение координационного совещания по вопросу "Основные пути повышения качества пористых заполнителей", состоявшегося в Куйбышеве 14-15 сентября 1982 года, ведущее место в структуре выпуска пористых заполнителей по-прежнему занимает керамзитовый гравий - 68,3 %. В последние годы для улучшения качества его отдельные предприятия начали применять опудривание гранул огнеупорными порошками, расширился объем применения отходов нефтепереработки, химической промышленности и металлообработки для улучшения вспучиваемости сырья. Однако заметного улучшения качества пористых заполнителей не наблюдается: средняя насыпная плотность керамзита повысилась, увеличилась себестоимость продукции.
В настоящее время керамзитовые заводы изготовляют такой гравий, какой получается из имеющегося сырья с незначительной корректировкой его состава добавками органических и кенезосодеркащих материалов, а также изменением (обычно снижением) температуры обжига. 3 результате этого создается своеобразная специализация заводов по производству керамзитового гравия одного, обусловленного свойствами сырья, качества и определяемая этим необходимость встречных перевозок, К этому надо добавить, что этот "специализированный" гравий не всегда отвечает своему назначению, что снижает эффективность его использования До сих пор промышленность керамзитового гравия ориентируется на использование ограниченного количества хорошо вспучивающихся глин; заводы, построенные на основе распространенных кирпичных суглинков, дают продукцию низкого качества и, обычно, шло рен-табельне. Ьїеящу тем потребность в керамзите непрерывно увеличивается запасы хороших глин уменьшаются, а в некоторых районах страны отсутствуют совсем.
Наиболее отчетливо это обстоятельство прослеживается на примере нефтеносных районов Западной Сибири, освоение которых зависит от наличия соответствуйте строительных материалов. Для получения данных о сырьевых ресурсах для производства пористых заполнителей в Западной Сибири были просмотрены отчеты о геологопоисковых работах на керамзитовое сырье и сырье для производства глиняного кирпича, хранящиеся в фондах Тюменского геологического управления. Разведаны и утверждены запасы на 48 месторождениях кирпичного сырья и 13 месторождений керамзитового сырья, единственным широко распространенным материалом этого района являются запесоченние суглинки ІЗ, 3]. Получить легкий заполнитель из запесоченных суглинков по существующей технологии, как показывает опыт робота предприятий, практически невозможно.
Тюменская область юлеет единственное крупное месторождение строительного камня на Полярном Урале. Обеспечение потребности строительства в щебне осуществляется, В ОСНОВНОЇ/, OG СЧЄТ EBOOfl его с других территорий - Свердловской, Новосибирскоіі и Геь эров-ской областей. Необходимость ввоза сохранится и на перспективу.
Сметные цены на щебень для Среднего Пркобья и Север? находятся в пределах 20-35 руб. за 1 мв,
3 некоторых районах в качестве заполнителей используют пес-. шзно-гравийные смеси. Разведанные же кесторождения песчано-гравий-ной смеси часто сложены небольшими по запасам линзообразными 38ЛЄЖІЗУИ, НЄ ПОЗВОЛЯЮЩИМИ На ИХ ОСНОВе ОрГРНИВОБГТЬ КруПННе Ї,!ЄХЄ низкрованные карьерные хозяйства.
Аналогичная ситуация возникает и в других регионах ношей страны, в частности, в Среднем Поволжье. Выход из создавшегося положения в большинстве случаев южет быть найден путем использования производством керамзитового гравия приемов традиционной технологии строительной керамики и портландцементкого производства, накопивших богатый опыт использования искусственных шит, и организации производства качественных вгполштелеії с заданными свойствами для бетонов различного назначения HD основе местного сырья.
В настоящей работе приводятся результаты изучения возможности производства широкой гаммы качественна заполнителей на основе одного сырья путем направленной подшихтовки его добавками - промышленными отходами.
В качестве сырья использовались типичные представители суглин-ков сападкой Сибири - сырье Докосовского и Їїучип-Мгайского месторождений, глина и суглинки Куйбышевской области. В качестве корректирующих добавок испольеоваш о та: оды нефтеперерабатывающих» не ехишческих, металлообрабэтывающих производств.
Работа выполнена в научно-исследовательской лаборатории кафедры строительных материалов Куйбышевского инженерно-строительного института им. А.Е# Микояна в соответствии с планом МІР за 1978-І982 гг. по темам: "Улучшение качество искусственных, пористых заполнителей бетона и методов их производства" и "Изучение способов повышения качества керамзита дошихтовкой и гомогенизацией сырьевой смеси"» где автор был в качестве ответственного исполнителя.
Физико-хишшеские анализы выполнены в лаборатории физико-химических исследований института НИИКерзмзит.
Полузаводское изготовление заполнителей с заданными свойствами проведено на опытно-промышленной установке в цехе керамзитового гравия Кряжского завода ЖБК треста "Волготрэнсстром" Министерства транспортного строительства г. Куйбышева.
Большую помощь при проведении работ оказал коллектив кафедры строительных материалов Куйбышевского инженерно-строительного института под руководством профессора, доктора технических наук Новопашина А.А.
Автор выражает благодарность руководителю и коллективу лаборатории физико-химических исследований института НКИКерзнзит, главному инженеру треста "Золготрэнсстром" Ступко 3 Д#, руководителю и коллективу Кряжского завода ЖЕН треста "Волготрэнсстром", начальнику текпического управления гпавтюменнефтегевстроя Холмогорову АЛ., главного инженеру объединения "Сибшшстрой" Мин-негч?егавстроя г. Тюмени Кривокосову В.Ф. за ценную помощь, окапанную при подготовке и выполнении большого количества лабораторных исследований и проведении производственных испытаний.
Исследования по улучшению качества заполнителей из суглинистого сырья
В шестидесятых годах начались исследования возможности производств из суглинков пористых и плотных заполнителей для обеспечения 1-цгдц строительства в Западной Сибири, где жирные глины встречаются крайне редко [2] . Были получены противоречивые результаты. А.В. Петров [S3] считал, что сугіинки Томской области могут использоваться в производстве керамзита в естественном составе без введения в них каких-либо добавок.
По данным из аналогичных суглинков Новосибирской и Ом ской областей керамзит ігажно получить добавляя нефтепродукты и опилки. Работой [95] количество добавок к суглинкам расширено за счет железистых материалов фундаментальные исследования по созданию условий использования суглинков в производстве керамзита проведены Г.И. Книгиной и ее учениками [96-99] . Ими приводится [97, 99] обширная номенклатура корректирующих добавок из числа промышленных отходов, позволяющее изготовлять удовлетворяющий по качеству керамзит из суглинистого сырья. Разработан [lOOJ метод определения оптимального количества органических ПАВ в шихте, основанный на измерении теплоты смачивания суглинка в водных растворах различное концентрации, и метод определения температурного интервала и интенсивности действия корректирующих органических ПАЗ и.оргаио-шиеральных железосодержащих композиций, основанный на наложении кривых. ДТГ шихт с добавками и без добавок. При этом на диагшмме образуется некоторая площадь, чем она больше и, одновременно, чем шире еэ температурные границы, тем эффективнее добавки.
Детальная іоіассіфтация добавок для производства керамвита впервые предложена С Л Онацким [ill . В ней выделяется три группы добавок: органические, железистые и органе-минеральные, охватывающие все аспекты влияния добэвок не процесс формирования керамвита.
Органические добавки восстанавливают ГЄДОЗ ДО ГРІ] , увеличивают количество образующегося расплава, а выделяющиеся при этом газы вспаивают массу Среди органических добэвок наибольший эффект оказывают жидкие, легко и- равномерно распределяющиеся в формо во шоЕ массе: керосин, нефть, ССБ [ill. При введении высоко-ВЯ5КОІ1 органической добавки рекомендуется приготовление стабилизированных водных эмульсий [81, 101, 102]. Наибольший эффект дают вещества со ступенчатым выгоранием [99J. В работах [97, 103-107] исследован ряд органических добавок, являющихся отходами и попутнчш продуктами в различных технологических процессах,
В качестве хелезистых добэвок рекомендуется применять пиритовые огарки, железные руды [її, 1Сб], колошниковую пыль [0l] , железосодержащие отходы металлообработки, машиностроения [99] и других производств [і09], железосодержащие стекла [95, 110, 111] Установлено, что наибольшее снижение плотности керамзита но основе суглинков достигается при совместном введении органически и железистых добавок и одновременным опудриванием гранул тугоплавкими материалами [100, 10S, 108] .
Наибольший эффект по мнению [И, 99] дает применение железистых органо-минерэльюх добавок - преимущественно промышленных отходов с равномерно распределенной масляной органической составляющей. При содержании органической составляющей в виде тонкодисперсного углерода эффект вспучивания снижается [99].
Другим видом добавсік, снижающим плотность керамзита явля - 27 Ч ТСя органо-микеральные, повышающие Б суглинке содержание ilBjlla [lOf 11, 91, 96, 97, 112-11б] . Имеются сведения [ш], что к глинам, содержащим более 20 % JltjQj желательна добавка мелкозернистого кварцевого песка.
Установлено положительное влияние на снижение плотности заполнителя добавок с высоким содержанием стеклз, таких как: шлаков ТЭС [118], перлитовой муки [119].
Значительный интерес представляют добавки, повышающие прочность керамзита [49, 7S, 97, 130-122]. Увеличение поовдости керамзита наблюдается при введении высокоглииоєємкотьк добавок -к суглинкам [80, 123-125]; железо содержание - к тугоплавким глинам и суглинкам [49, 80], крешеземсодержащих - к глинам и суглинкам [49, 91, 126, 127].
Й.А. Ивановым с-сотрудниками установлено [.126] , что увеличение дисперсности опоки играет положительную рольэ особенно при "ее содержании в количестве более 30 % При этом рост прочности керамзита опережает нарастание плотности гранул. В.З. Еременко с сотрудникам считают [49], что добавка опоки может увеличивать прочность, керамзита лишь в тех случаях, когда она переходит її расплав.
Практически во всея,случаях критериям при подборе ьоррек-тииуших добэвок является содегасание в счпье отдельных оксидов: - для снижения насыпной плотности; -для по вышения прочности керамзита [lOS] .
Недостаток крупного заполнителя для бетонов марон 200-700, характерней для ряда районов страны, определил необходимость производства искусственных высокопрочна; заполнителей из распространенного местного оырья, в основном и Б суглинков.
В.Е, Земяянский [l23] разработал основные технологические па - 28 раметш производства нового вида искусственного высокопрочного заполнителя ив глинистых пород, названного керамическим гравием. Керамический гравий отличается наличием плотной оболочки толщиной около 3 мм и мелкопористой ячеистой структурой внутренней части зерна. Толщину оболочки, существенно влияющей на прочность гравия, эвтор предлагает регулировать изменением продолжительности выдернши сырковых гранул при термической подготовке в интервале 300-600 С.
Промышленные отходы, применяемые в качестве добавок
Для корректировки состав? суглинков необходимы гликоземсо-дерю іше, железистые, органические и добавки, содержащие ЛІЄЛОЧНО-зекельные оксиды. Лобавкк- промышленные отводы для лабораторных и промышленных испытаний сырья взбирались таким образом, чтобы такие ке или аналогичные добавки имелись в месте организации заполнителей на основе суглинков - Б Еаггздной Сибири.
6 качестве г- Шноеемоодеркппіих добавок использованы отходы нефтехимической промышленности: отработанный каталкзатор ЙЫ-2201 (11-5) производства ДИВИНИЛА ИЭ бутана Новокунбышевского 1-А В!, отработанная окись алюминия Омского ШЗ.
Отработанный катализатор КЫ-2201 - тонкодисперсный порошок зеленого цвета, характеризуется стопроцентным проходом черев СІЇТО 008. Удельная поверхность соответствует 070 м /кг. Основными m-тералаш являются корунд и окись хрома.
Отработанная окись алюминия - порошок белого цвета, характеризуется 10,5 % остатком на сите 008. Химический состав глино-зешоцеря щнх добавок приведен в табл. ЕЛ.
2 Л »2. Отход Качканарского ГОК
Отход Качканарского ГОК - пироксенитовые хвосты обогащения титана-магнетитових руд. После мокрой магнитной сеп рэцик получаются верна размером 0,1 мм. По шнера логическому составу отход слагается из следующих минералов: пироксена 80-57, оливина 3-20, амфибола 0-20 и плагиоглаеа 0-10 %ш Нирок оенитовые отходы являются много ТОИНЙЇЗШЯМ продуктом: годовой выход его на Качканарском горнообогатительно / комбинате составляет около 30 млн. т.
З работе использовались пиритные огарки Череповецкого химзавода, образующиеся при обжиге флотационных колчеданов в печах кипящего слоя. Химический состав пиритных огарков, представленный в табл. 2.1, характеризует их как высокожелезистые материалы. Кристаллическая часть включает гематит, магнетит и в небольших количествах пирит. Тонкодисперсные, гранулометрический состав -основная масса огарков состоит из зерен мельче 0,2 утл (95 %) 9 а средневзвешенный диаметр зерен составляет всего 0,054 ш. работе использовался шлам Еезьшянской ТЭЦ г. Куйбышева. Пнем получается в результате предварительной очистки (умягчения) коагуляцией (коагулянт - гВ РUi ) и известкованием (известковым молоком) подпиточной воды в химическом цехе. Окончательный продукт - шлам/ в основном, состоит из карбоната кальция ( » 5 %) у гидроокиси железе и магния и сернокислого кальция (в сумке 5 %). высушенном виде шлам представляет собой рыжеваты}: порошок. Химсостав представлен в табл. 2Л.
Порошок тонкодисперсный - стопроцентный проход через сито 0355, удельная поверхность 1С00 і/ /кг.
ДокосэвсЕИй песок использовался в качестве крешеземсодер-ксщеіі добавки. Определение физико-механических свойств песка проводилось в соответствии с требованиями ГОЗТ 6735 2А.&. Органические добавки Наряду с такими органическими добавками, применяемыми для лабораторных исследовании, как: соляровое масло, машинное масно, мазут, опилки были использованы для лабораторных и промышленных, испытании органические отходы заводе ИМ. Масленникова гЛуіібшгєвг. Это - отработанные моторные и индустриальные мості о, смесь которых называют сшеочг-ю охяжцтоиге1 жидкостью (СОЖ) . А также огаод ШЛШТ-ОВЕЗНИЯ ивделип, образующийся но, заводе 4 Шо г. Куйбышеве, который является типичным представителем отходов метЛіообр::б-тыватошей промышленности. Химический состав его приведен в тзбі:. 2.1,
Улучшение спекания суглинков Западной Сибири без привозных добавок
Б районах Западной Сибири нараду с суглинками шгроко распространены тонкодисперсные пески. Примером их монет служить песок Докос овского мес торошения. В его составе присутствуют щелочи, количество их больше, чем в суглинках (табл. 2.1). В разделе 4,3 показана эахоектпЕпость ідєлочесодерлшщих добавок на улучшение спекания. Поэтому было сделано предположение, что спекание и;ихт суглинков с песком будет улучшено по сравнению с чистыми суглпн - 139 дами [l77] .
.И ія последовании песок размалывали до руд. & 200 м /га\ Кзк шщио из габл,4.І5, при-об;- ЛГе по ступенчатому реш-шу удалось несколько повысить прочность прл введении о-І0 % ІТСОКа. С целью дальнейшего повышения прочности заполнителя были разработаны длинные ре;лшы обжига. Одно Бремени о синены конечные темпера-туры, чтобы пзбе;:;атв оплавлення гранул в печи и козлообразовалпе. РЄШЇКІ термообработки вибирались с учётом серийно выпуска emvo оборудования для производства керакзр ТоЕого гравша За счет удлинения рекныа об;лтга и медленного охлаждения предел прочности увеличился в 3-4 раза и значительно улучшилось спекание. Наиболее высокие результаты получепи из шихты,содержащей о % песка (табл.4.15) ИССЛЄДОЕЗІШЄ влияния степени помола песка на спекание и прочность заполнителей на основе суглинков проводилось на шихте, состоящей из 80 % пучып--игыйского суглияш и 20 % ЛОКОСОЕСКОГО песка дисперсностью 2003 400 и 700 гл/кг.
Термообработка гранул осуществлялась по двум режимам:
1) термонодготовка при 400 С - 30 минут, облшг при 1050, 1100 и 1150 С в течение 10 и S0 минут, резкое охлаждение на воздухе;
2) термоподготовка пртт. 800 С - ЗО минут, об ;;иг при 1050, 1100 и 1150 С в течение 10 п 20 минут, резкое охла щешіе на
Результаты испытаний обожженных гранул приведены и табл. 4.16 и 4.17 У- показаны па рис.4.14, Заполнителю из исследуемой шнхгы присущи общие закономерности: прочность и степень спекания возрастают с повышением температуры, уБеличенпем ;уштельпостк обжига п дисперсности добавки. Характер изменения прочности в зависимости от дисперсности песка определяется температурой термопод готовки. Более высокие прочностные показатели получены у заполнителя, обобщенного по первому режиму. Ватом случае термолодготов-ка при 400 С обеспечивает ие полное выгорание органики, способствует частичному восстановлению железа и, как следствие» увеличению количества расплава и упрочнению материала- Как видно из табл. 4.16 к 4.17, прочность заполнителя из шихты о песком дисперсностью 700 к /кг при температуре обжига 1150 С па 35-80 $ превышает прочность заполнителя из чистой глинк.
Для объяснения повышения прочности гранулы всех соотавоЕ исследовались петрографически. Петрографическими исследованиями зафиксировало, что увеличение степени дисперсности песка привело к уменьшению размера зерен кьарца преобладаїацеїі фракции с 40 до 10 мкм. Для каждого состава количество" сгеклоаязы возрастает с увеличением температуры обжига, а при одной температуре - о увеличением степени дисперсности песка. Это подтверждается сіактнческим содержанием сгеклосЕазы (рис. 4.14) и значениями пористости. Наблюдается более полное усвоение кварца расплавом (табл. 3,4).
Также с целью исключения привозних добавок была предпринята попытка повысить прочность путем использования смеси молотых легидратированного и гидра тированного суглинков, причем для улучшения спекания вводить древесные опилки. Использование в шихте дегидратированного суглинка уменьшает вероятность нежелательного для спекания вспучивания.
Для выявления влияния добавок опилок на свойства заполнителя была проведена серия опыгон, результаты которых приведены в табл. 4.18. железа.
Технико-экономическая эффективность замены традиционной технологии производства керамзита усовершенствованной
Расчет экономической эффективности сделан на основании выпуска оішгьо-промышленных партий керамзита лз молодогвардейского- 175 -суглинка по традиционной технологии и по усовериенствоваяной технологии на оборудовании опытно-промышленной установки с использованием суще с рвущего оборудования: керамзитового цеха Кршского завода КЕК г#Куйбышева и на основании предварительного технико-экономического рзечета (см. приложение № 5).
ІІршщшіпальное отличие усовершенствованной технологии от традиционной состоит в о л едущем:
а) производится направленная корректировка сырья добавками промышленными отходами;
б) введен тонкий тіокол шихты, что обеспечивает однородность ее состава;
в) грануляция пластическим прессованием заменена градуля цией окатыванием, что позволяет получать заполнитель различных фракции, вклвдая песок, и обеспечивает сферическую форму гранул.
Из молодогвардейского суглинка ио традиционной технологии получен керамзит с носшшой плотностью 600 кг/и3 и прочно о тыз віте требуемой ГОСТ, Гранулы содержат карбонатные включения. Фракционный состав ограничен: фракция 10-20 мм составляет более 80 %щ
Экономический эффект при производстве керамзитового гравия по усовершенствованной технологій: достигается за счет резкого улучшения качества продукции из малок оіщицнояноге сырья: епиже-ПЕЛ насыпной плотности, увеличения прочностных показателей и получения мопофракщгаяного материала с гранулами любого размера (в том числе и песок) и коэффициентом форш, равным I.
Сіїїтаенио насыпной плотности и увеличение прочности достигнуто за счет применения разработанного состава шихты:
90,0 % суглинка молодогвардейского;
10,0 % отработанного катализатора ЖІ-220І; + 1,5 % отработанных масел - 176 Расчет экономической эффективности произведен согласно действующему положению по определению экономической эффективности использования в народном хозяйстве нової! техники 183, І84І, Экономический эффект or производства продукции повышенного качесгва определяемся по формуле:
П - щжрост прибыли от реализации продукта! повышенного качества, руб ;
По и Пг - прибыль от реализащш единицы продукции (I м3 керамзитового гравия) повышенного и прежнего качества, руб ; До и Цт Цена единицы иродукщш (I и керамзитового гравия) повышенного и прежнего качества, руб ; Со и С-т- - себестоимость единицы жюдукщш повышенного и превшего качества, pyd : Ен - нормативный коэффициент эффективноеги капитальных вложений, равный 0,15 ; К - удельные капитальные вложения, связанные с повышением качества продукции, руб ; Ag - ГОДОЕОИ объем продукции повышенного качества (керамзитового гравгл и песка) в м.
При расчете экономической эффективное и: использованы данные Крякского завода ЖБК Минтранссгроя СССР и техппко-экопомнчс-ского обоснования реконструкции цеха керамзитового гравия этого завода, выполненного Куйбышевским отделом специального конструкторского бюро Глзвстройпрома Шштрансстроя СССР ІІ85] .
Производительность керамзитового цеул 35000 м3 Б ГОД. Проектный объем производства по усовершенствованной технологии на опыгно-прокышленЕои установке составляет 10000 до8. По усовер-шелсгЕованіюй тохнологиіі МОУЇЄТ быть получен мояофракцпояныи материал с гранулами любого размера. Поэтому для расчета выбран фракционный состав с учетом требуемого оптимального для пропз -водсгва керамзитобетонних изделий на КряЕском заводе ЗІІК и вы-пускаемого по существующей технологии. Как ЕІЩНО ИЗ табл. 5.6, по усовершенствованной технологии следует организовать производство S0 % керамзитового песка и 10 % керамзитового гравия фракции 5-Ю ш.
