Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса исследований
1.1. Современный уровень развития технологии портландцементных неавтоклавных пенобетонов 9
1.2. Производство неавтоклавных пенобетонов и возможность использования других видов вяжущих веществ 20
1.3. Опыт применения глиноземистого цемента (ГЦ) в технологии неавтоклавных пенобетонов 1.4. Анализ влияния гидратации низкоосновных алюминатов кальция на устойчивость, стабильность и свойства пенобетонных смесей 28
1.5. Цели и задачи исследований 30
Глава 2. Материалы и методика исследований
2.1. Материалы для приготовления пенобетонной смеси 32
2.2. План экспериментальных исследований процесса структурообразо вания при различном расходе глиноземистого цемента (ГЦ) 37
2.3. Методика экспериментальных исследований 39
2.3.1. Стандартные методики испытаний 40
2.3.2. Нестандартные методики испытаний 45
2.3.2.1. Методики исследования нарастания пластической прочности в пенобетонных смесях 45
2.3.2.2. Методика определения тепловыделения (термосный метод) 47
Глава 3. Формирование структуры пенобетона неавтоклавного твердения
3.1. Анализ особенностей формирования структуры пенобетона неавтоклавного твердения 49
3.2. Влияние рецептурных факторов на процесс воздухововлечения
3.3. Устойчивость пенобетонных смесей на модифицированном ГГРЦ 54
3.4. Текучесть (диаметр расплыва) пенобетонных смесей 60
3.5. Нарастание пластической прочности пенобетонных смесей 69
Выводы по главе 3
Глава 4. Структура и свойства неавтоклавных пенобетонов на модифицированном гипсоглиноземистом расширяющемся цементе
4.1. Влияние рецептурных и технологических факторов на среднюю плотность пенобетонов на модифицированном ГГРЦ 76
4.2. Влияние расхода пенообразователя на гидратацию ГТРЦ 85
4.3. Влияние расхода пенообразователя на формирование прочности пенобетона на модифицированном ГГРЦ
4.4. Влияние рецептурных факторов на прочность пенобетона на модифицированном ГГРЦ 94
4.5. Усадка пенобетона на модифицированном ГГРЦ 104
4.6. Морозостойкость пенобетона на модифицированном ГГРЦ 108
4.7. Сорбционная влажность пенобетона на модифицированном ГГРЦ
4.8. Коэффициент теплопроводности пенобетона на модифицированном ГГРЦ 111
4.9. Коэффициент паропроницаемости пенобетона на модифицированном ГГРЦ 114
Выводы по главе 4
Глава 5. Оценка эффективности применения неавтоклавного пенобетона на модифицированном гипсоглиноземистом расширяющемся цементе в современном строительстве 119
Общие выводы : 128
Библиографический список
Приложения
- Производство неавтоклавных пенобетонов и возможность использования других видов вяжущих веществ
- Методика экспериментальных исследований
- Влияние рецептурных факторов на процесс воздухововлечения
- Влияние расхода пенообразователя на формирование прочности пенобетона на модифицированном ГГРЦ
Производство неавтоклавных пенобетонов и возможность использования других видов вяжущих веществ
Эффективность применения облегченных конструкций в многоэтажном строительстве возрастает с увеличением этажности. Экономический эффект при использовании ячеистых бетонов складывается от снижения расходов на транспортные и погрузоразгрузочные работы, повышения теплофизических свойств и, как следствие этого, уменьшения затрат на обогрев помещений, снижения массы зданий и сооружений и затрат на возведение фундаментов. То , же самое отмечается и при малоэтажном и коттеджном строительстве.
Наиболее перспективным материалом для индивидуального строительства, по мнению [10] является неавтоклавный пенобетон, который обладает основными преимуществами, отвечающими современным требованиям к строительным материалам по теплозащитным свойствам, эти свойства имеют первостепенное значение, так как расходы на содержание зданий при постоянно растущей стоимости энергии отражаются большими расходами на отопление и кондиционирование. С точки зрения экологической эффективности затрат на производство, неавтоклавные пенобетоны являются самыми перспективными из - за сравнительно низкой стоимости, низкой теплопроводности, возможности приготовления непосредственно на стройплощадке. Между тем у пенобе-тонов неавтоклавного твердения, приготовленного на основе портландцемента, снижаются физико-механические и технологические свойства. К ним можно отнести удлиненный период схватывания, низкую скорость твердения, склонность к трещинообразованию, низкую марочную прочность по сравнению с пе-нобетонами автоклавного твердения. Из-за всего сказанного следует, что объем их применения в строительстве невелик. Недостаточное их использование связано также с такими свойствами, как склонность к расслоению при формовании массивов и высокие усадочные деформации в период твердения и эксплуатации, чрезвычайно высокая чувствительность к колебаниям окружающей среды в период от укладки смесей в опалубку до окончания схватывания [11].
За «фасадом» кажущейся простоты изготовления пенобетонов неавтоклавного твердения скрыты сложные процессы формирования макро- и микроструктуры, которые трудно управляемы из-за большого числа технологических факторов, таких как: качество исходного сырья, составы рабочей композиции, количество воды затворения, вид и количество пенообразователя, температура и реологические свойства смеси, щелочность среды и др. Все вместе и каждый фактор в отдельности предопределяют эксплуатационные свойства готовой продукции. В связи с этим это обстоятельство ставит перед учеными и практиками серьезную проблему разработки составов и организацию производства высокоэффективного материала, а именно пенобетона неавтоклавного твердения [9,140].
Уже ни для кого не секрет, что для получения пенобетона высокого качества и расширения области его применения необходимо тщательно выбирать компоненты сырьевой смеси, подбирать состав с учетом используемого сырья и технологических особенностей оборудования, неукоснительно соблюдать тех 13 нологию приготовления пенобетона на всех переделах до набора требуемой прочности. С каждым годом знания о пенобетоне как материале и различных факторах, влияюпщх на его качество, расширяются и углубляются. В настоящее время ученые нашли пути прогнозирования свойств и управления ими на уровне молекул и атомов [12].
Изучению фундаментальных свойств пенобетона посвящены работы М.Н. Гензлера, А.А. Брюшкова, Б.Н. Кауфмана, С.А. Линдберга, А.П. Меркина, А.Т. Баранова, Ю.П. Горлова [13] и др. Вьщаюшуюся роль в развитии технологии пенобетонов сыграли работы Ю.М. Баженова [44], А.А.Ахундова [8,15,16,127], С.А. Коломацкого [17,18], Л.В. Моргун, В.Н. Моргун [11,21,22,23,24,25,26,133], В.Т. Перцева [71,72], Л.Д. Шаховой [27,28,29,30], Е.Г. Величко [31,32,33], а также работы по развитию экспериментально-теоретических основ технологии пенобетона ученых современных научных школ Москвы, Санкт-Петербурга, Воронежа, Белгорода, Пензы, Самары, Ростова-на-Дону [15,34,35,36,37,38,39,40,41,42] и др.
До сих пор остаются не до конца понятны вопросы разработки универсального состава пенобетона, соотношение размера и форм воздушных и капиллярных пор, количества кристаллической и гелевидной части новообразований, вопросы «старения» продуктов гидратации. Известно, что процессы гидратации клинкерных минералов, набор прочности во времени в пенобетонах отличается от процессов, протекающих в обычных цементных бетонах [9,140].
В современных условиях изменились технические и экономические предпосылки использования бетонов в строительстве. Появились и с каждым годом все шире применяются в технологии бетона композиционные вяжущие, суперпластификаторы и другие эффективные модификаторы структуры и свойств бетона, тонкодисперсные минеральные наполнители, новое эффективное оборудование, решающим фактором в рыночной экономике стало качество и стоимость материала, расширение архитектурно-строительных решений на основе применения новых бетонов. Под руководством Л.Б. Сватовской коллектив лаборатории инженерно-химических проблем исследует закономерности структурообразования пенобе-тонов, основываясь на достижениях современной физики и коллоидной химии [42,45,46,139].
В работе Ю.М. Верховской [45] предпринята попытка в направлении получения устойчивой пены, обладающей минимальным отрицательным влиянием на скорость гидратации цемента. На основе калориметрических исследований подобраны оптимальные соотношения между олеинсульфонатами и солями высших жирных кислот, обеспечивающие повышенную скорость гидратации цемента в присутствии пенообразователя.
В.А.Чернаков [46] рассмотрел влияние природы заполнителя на свойства пенобетонов. Методами инструментального физико-химического анализа установлено, что заполнители с акцепторными свойствами, например, труднорастворимые карбонаты, усиливают гидратационные процессы при твердении пенобетонов в естественных условиях. Такой заполнитель, как кварцевый песок, обладающий донорными свойствами, улучшает теплофизические свойства бетона.
Учитывая зерновой состав цемента С.А. Коломацкий [18] установил взаимосвязь между толщиной межпоровых перегородок и размером зерен цемента с одной стороны, а также дисперсностью вяжущего и седиментационной устойчивостью цементно-водных суспензий с другой стороны. Установлена величина предельного размера зерен вяжущего при изготовлении теплоизоляционных пенобетонов, равная 50 мкм.
Применение белковых пенообразователей в технологии изготовления пенобетона с низкой плотностью, по мнению Е.В. Кисилева [47] весьма эффективно. При этом нужно стремиться не к уменьшению радиуса воздушных пор, а добиться их равномерного распределения в объеме пенобетонной смеси. Главным условием, обеспечивающим формирование качественной макропористой структуры пенобетона, является применение относительного количества воды, то есть между воздушной и капиллярной пористостью должно существовать, по мнению [47], некое оптимальное соотношение.
Методика экспериментальных исследований
Известно, что продукты гидратации силикатов кальция не тиксотропны и проявляют свойства упруго - хрупких тел. Поскольку ГЦ состоит в основном из низкоосновных алюминатов кальция, при гидратации с течением времени гидроалюминаты обогащаются оксидом кальция и выделяется габитус кристаллов гидроалюминатов, а гидроксид алюминия кристаллизуется. Процессы перекристаллизации гидроалюминатов протекают быстрее, чем гидросиликатов в Гели алюминатов кальция характеризуются явно выраженной тиксотропией и проявляют свойства упруго—вязко—пластичных тел, что весьма важно в технологии пенобетонов. На пенообразующую способность и устойчивость получаемых пен также влияет изменение рН водной фазы и ионов, образующихся в результате гидратации цемента. Сорбция ПАВ на твердой поверхности зависит от величины рН среды, поэтому регулирование ее посредством введения в состав ГТРЦ некоторого количества ГЩ позволяет обеспечить достаточное пено-образование и устойчивость пены. Кроме того, поскольку образование значительного количества гидросульфоалюмината кальция высокосульфатной формы при гидратации ГГРЦ при относительно низком значении рН не сопровождается значительным расширением, необходимым для компенсации усадки, повышение величины рН посредством введения в состав вяжущего некоторого количества ГЩ обеспечит условия для кристаллизации большего количества эт-трингита в «активной форме», [91], что позволит в большей степени компенсировать усадочные деформации. В дальнейшем это трехкомпонентное вяжущее (ГЦ+ГЩ+Г) будет называться модифицированным ГГРЦ. Процессы гидратации ГГРЦ в присутствии ГЩ можно представить следующей схемой: либо с образованием на первом этапе моносульфоалюмината кальция с последующей перекристаллизацией 3CaO-Al203 CaS04-(12 J8)H20 + Н20 + CaS04 2H20 -» 3CaOAl203-CaS04-32H20; СаО-А1203-Н20 + CaS04 2H20 + H20 - 3CaO-Al203-CaS04-32H20. Известно, что при гидратации ГТРЦ количество эттрингита составляет более 70% объема новообразований, при этом практически весь эттрингит представлен в «пассивной» форме-в виде длинных игольчатых кристаллов, прорастающих в свободном поровом пространстве. В присутствии гидратирующегося ПЦ с увеличением величины рН возрастает доля «активного» эттрингита, образующегося на поверхности зерен в виде коротких игольчатых кристаллов, вызывающих расширение. Регулируя долю «активного» эттрингита посредством изменения соотношения ГЦ/ПЦ, можно управлять расширением модифицированного ГГРЦ, а значит управлять величиной усадочных деформаций.
Агрегативная устойчивость пеноструктур во времени зависит от упругости водных пленок ПАВ на границе раздела фаз [21,133]. Однако обеспечить постоянство прочности этих пленок, образовавшихся в результате перемешивания и укладки пенобетонных смесей в формы, не представляется возможным.
До настоящего времени подбор состава пенобетонов осуществлялся рас-четно-экспериментальным методом, разработанным в середине XX века. Этот метод не позволяет оперативно и однозначно определять параметры рецептуры для получения бетона с заданными показателями назначения, потому что при его использовании не учитываются важные особенности свойств минерального сырья и поверхностно—активных веществ (ПАВ). Свойства ПАВ в технологии пенобетонов являются важнейшими потому, что управляют формированием макро-и микроструктуры, ее устойчивостью в период преобладания вязких связей между компонентами [24]. В этот же период формируются элементы структуры, управляющие качеством бетона после его отвердения [23].
Одним из необходимых условий получения пенобетона высокого качества - это применение эффективных пенообразователей и технологических приемов, которые будут способны обеспечить высокую устойчивость пены в пенобетонной смеси. Так, при недостаточном содержании пенообразователя не будет обеспечиваться требуемая плотность бетона, а при его повышенном расходе может произойти замедление процессов схватывания и твердения цементной системы. Для получения устойчивой пены важно, чтобы пленка не только была упругой (с высоким пределом упругости), но и имела высокую поверхностную вязкость, что уменьшает скорость стекания пленки на границу Плато. Для повышения устойчивости пен в пенобетоне целесообразно использовать стабилизаторы в виде высокодисперсных минеральных компонентов, препятствующих стеканию жидкости с поверхности пленки через границу Плато, а также затворителя с повышенной температурой, ускоряющего схватывание цементной системы и придающего пене в пенобетонной смеси состояние, соответствующее псевдотвердому. При этом дисперсность стабилизаторов пен минерального типа должна быть максимально высокой. При капиллярном потенциале, превышающем упругость пленки, поверхность жидкости пузырька будет подниматься по капилляру, повышая упругость и устойчивость пленки и препятствуя стеканию жидкости на границу Плато. Поэтому высокодисперсный микрокремнезем с пустотностью 60 - 70 % является одним из наиболее эффективных стабилизаторов пены в пенобетонной смеси. Стекание пленки на границу Плато приводит не только к снижению прочности, но и к образованию микрообъемов пониженной прочности, которые являются зародышами последующего разрушения готового пенобетона. Таким образом, неоптимальное содержание пенообразователя, отсутствие эффективных стабилизаторов и применение «несвежей» пены будут весьма существенно оказывать пагубное влияние не только на устойчивость пенобетонной массы, но и на процесс твердения пенобетона [29,32].
Ранее было установлено, что пластическая прочность пенобетонных смесей зависит от количества ПАВ в их рецептуре и может быть выражена функцией, которая имеет экстремум. При этом если между ПАВ в межчастичной жидкости и количеством ПАВ в пленках на границе раздела фаз газ-жидкость не установлено определенное соответствие, то при переходе пенобетонной смеси из вязкого состояния в упругое обязательно наблюдается расслоение, вызывающее пониженную механическую прочность, повышенную капиллярную пористость, осадку и повышенную усадочную деформативность бетона [23].
Проведенные исследования и анализ полученных экспериментальных данных позволили сделать вывод, что для всех использованных в работе отечественных пенообразующих ПАВ, таких как (ПО - ПБ1, ПО - ЗНП, ПО - 6НП, Ареком - 4) наилучшие результаты по вспениванию и влиянии на структуру пенобетонной массы показал Ареком-4, он и использовался в дальнейших экспериментальных исследованиях.
Влияние рецептурных факторов на процесс воздухововлечения
Как известно, агрегативная устойчивость структуры пенобетонной смеси предопределяется соответствием упругости пленок ПАВ вязко - пластическим свойствам цементно — песчаной суспензии. Упругость пленок ПАВ зависит от поверхностного натяжения раствора ПАВ на границе раздела фаз. В свою очередь поверхностное натяжение зависит от концентрации ПАВ в растворе. [22,122]. В тоже время увеличение концентрации ПАВ ведет к уменьшению упругости пленок. Введение в бетонные смеси повышенного количества пенообразователя позволяет получать высокопористые, но неустойчивые во времени структуры. По мнению [115,121,124,142] в таких смесях критическая концентрация мицеллообразования (ККМ) достигается раньше, чем кристаллические новообразования цементного камня окажутся способными зафиксировать структуру, сформированную ПАВ при перемешивании.
Как известно [115,121,124], в ходе гидратации цемента количество межчастичной свободной воды в пенобетонной смеси закономерно уменьшается. ПАВ химически не взаимодействует с компонентами бетонной смеси, поэтому снижение водосодержания объективно приводит к повышению концентрации ПАВ в межчастичной воде и, как следствие, снижению упругости пленок. Быстрое уменьшение объема межчастичной влаги в отвердевающей пенобетонной смеси обуславливает структурно опасное повышение концентрации ПАВ. Скачкообразное понижение упругости пленок, имеющее место при достижении ККМ, создает предпосылки для расслоения пенобетонных смесей. Отсюда следует, что скорости адсорбционной и химической диспергации зерен цемента оказывают весьма важное влияние на агрегативную устойчивость пенобетон-ных смесей.
Для подтверждения результатов, полученных при исследовании влияния расхода ПО на процесс тепловыделения, произведена оценка влияния расхода ПО [130] на процесс формирования прочности цементного камня посредством измерения прочности образцов, изготовленных из смеси состава Ц:П:В = 1:1:0,43 (Вяжущее вещество: Песок = 1:1, Вода/Вяжущее вещество = 0,43 при различных расходах ПО (0%, 1,4%, 1,8%, 2,2%, 2,6%, 3%, 3,5%) от расхода воды. Вяжущее вещество (Глиноземистый цемент = 66% + Гипс строительный = 30% + Портландцемент = 4%). Песок = 100%) при осторожном перемешивании, максимально исключающем вспенивание (табл. 4.1, 4.2).
Введение ПО без интенсивного перемешивания вызывает воздухововле-чение в пределах 4 - 7 %, что сопровождается снижением суточной прочности получаемого бетона. Если принять допущение, что снижение прочности составляет 4 - 5 % на 1 % вовлеченного воздуха, то, как показано в табл. 4.1, снижение прочности бетона должно составлять от 20 до 35 %. Реальное снижение прочности выше и составляет от 37,5 до 48 %. Возможной, и, по всей видимости, основной причиной снижения прочности является влияние расхода ПО на процесс гидратации цемента. Как видно из рис. 4.7, снижение прочности получаемого бетона в принципе пропорционально воздухововлечению (в пределах ошибки измерения), но несколько опережает среднестатистическое значение 4 - 5 % на 1 % вовлеченного воздуха, т.е. эффект влияния расхода ПО на суточную прочность бетона практически не зависит от дозы ПО.
В табл.4.2 представлены результаты испытаний в возрасте 14 суток. Таблица 4.2 Результаты экспериментальных исследований в возрасте 14 суток Расход Предел Предел Средняя Возду- Влажность Фактическое Снижение ПО, % прочности проч- плотность хововле- W, %2 снижение прочно при сжа- ности р, кг/м3 чение Д прочности сти за тии R, на рас- ВВ,1 % ДRф,3 % счет воз МПа тяжение приизгибе Rf,Nffla духововлечения ARP,4 %
Очевидно, что влияние ПО на предел прочности бетона в возрасте 14 суток носит принципиально отличный характер в сравнении с суточной прочностью. Снижение предела прочности в значительно меньшей степени зависит от воздухововлечения (рис. 4.9). Прослеживается четкое разделение данных на две группы: - при расходе ПО до 2,2 % снижение предела прочности бетона пропорционально воздухововлечению (в пределах ошибки измерения); - при расходе ПО 2,6 % и выше происходит резкое снижение предела прочности бетона, которое практически не зависит от дозы ПО.
Поскольку расход ПО от 1,4 до 2,2 % от расхода воды затворения не существенно снижает прочностные характеристики, поэтому именно в этом диапазоне следует принимать расход ПО при подборе состава пенобетона неавтоклавного твердения на модифицированном ГГРЦ.
Таким образом, введение ПО в растворную смесь при аккуратном перемешивании приводит к некоторому дополнительному воздухововлечению в бетон, которое в возрасте 14 суток составляет от 2,5 до 3,7 %, и величина которого практически не зависит от расхода ПО. Увеличение расхода ПО сверх 2,2 % приводит к значительному расхождению между фактическим и расчетным изменением предела прочности за счет дополнительного воздухововлечения (принято снижение предела прочности на 4 - 5% при увеличении ВВ на 1%). Причем величина расхождения практически не зависит от расхода ПО при ее значении 2,6% и более. Это означает, что при повышении расхода ПО свыше 2,2% происходит качественное изменение в процессе гидратации цемента, а именно его частичное блокирование на всех этапах твердения («отравление» цементного камня). Подтверждением являются данные по тепловыделению, представленные на рис. 4.5, из которых следует, что при расходе ПО до 2,2% кинетика тепловыделения практически не меняется в сравнении с бездобавочным эталоном. Величина тепловыделения за наблюдаемый период также изменяется незначительно и даже несколько повышается при расходе ПО 1,4%. Увеличение расхода ПО более 2,2% вызывает торможение кинетики тепловыделения (пик тепловыделения сдвигается вправо), и уменьшение абсолютной величины тепловыделения в наблюдаемый период (рис. 4.10). см см см см см время, мин
При введении в растворную смесь ПО в количестве (от 1,4 % до 3,5 % от расхода воды затворения), отмечаем, что при повышении расхода ПО до 2,2 % процесс гидратации цемента идет практически равномерно, даже расход ПО 1,4 % способствует интенсификации этого процесса. При повышении расхода ПО выше 2,2 % в процессе гидратации цемента происходят изменения, он блокируется в течение приблизительно 2 часов, а затем возобновляется и продолжается чуть более 1 часа. По всей видимости, повышение расхода ПО способствует образованию более плотных пленок, окружающих зерна цемента, эти пленки затрудняют диффузию воды к ним, что соответственно и тормозит процесс гидратации. По истечении 2 часов пленки разрываются и процесс возобновляется. Однако изменение кинетики процесса гидратации в ранний период вызывает необратимые изменения в формировании структуры и прочности бетона, что проявляется в снижении его предела прочности.
Как известно, проектная активность ГГРЦ определяется в возрасте 3 суток, однако в модифицированном ГГРЦ и в последующий период нарастание прочности происходит достаточно интенсивно, хотя отмечается некоторый сброс, вероятно связанный с частичной перекристаллизацией новообразований, характерной для гидратации ГЦ, особенно в присутствии ПЦ. На рис. 4.11 представлена кинетика прочности на сжатие пенобетонов неавтоклавного твердения на модифицированном ГТРЦ. Кинетика прочности пенобетона на ГГРЦ удовлетворительно описывается зависимостью Rr=R3exp(0,55-(\- )). (4.1) из которой, в частности, следует, что предел прочности пенобетона на модифицированном ГГРЦ через 12 часов составляет 45 % проектной, что позволяет существенно сократить продолжительность технологического цикла (при производстве пенобетонов на ПЦ технологический цикл может составлять до 48 часов).
Влияние расхода пенообразователя на формирование прочности пенобетона на модифицированном ГГРЦ
Энерго- и ресурсосбережение является важнейшим направлением технической политики в строительстве. Применение высококачественных изделий из ячеистых бетонов, а в частности пенобетонов неавтоклавного твердения, способствует повышению уровня индустриализации, теплозащиты зданий и сооружений, архитектурно-художественной выразительности застройки.
Основным недостатком пенобетонов неавтоклавного твердения является высокая усадка при твердении и в процессе эксплуатации, сравнительно невысокая прочность на сжатие и на растяжение при изгибе, медленный набор прочности, что способствует низкой оборачиваемости форм и снижению производительности технологической линии. Развитие технологии пенобетонов неавтоклавного твердения на гипсоглиноземистом расширяющемся цементе существенно снижает вышеперечисленные недостатки, а разработка состава позволяет особенно эффективно использовать его при реконструкции зданий и сооружений, когда работы нужно выполнить в очень короткие сроки, позволяет повысить энергоемкость, ускорить оборачиваемость формооснастки и кроме этого увеличить прочностные характеристики, снизить усадочные деформации.
В результате комплекса научно-исследовательских работ, выполняемых в Шахтинском институте (филиале) ГОУ ВПО Южно-Российского государственного университета (НПИ), в которых автор принимал активное участие, был разработан и осуществлен на практике проект технологической линии по изготовлению монолитного пенобетона неавтоклавного твердения на модифицированном ГГРЦ.
В состав технологической линии входили: - расходные бункеры твердых компонентов (вяжущих веществ, наполнителя, добавки) и емкости (пенообразователя и воды); - дозирующие устройства; - турбулентный лабораторный смеситель, обеспечивающий приготовление 40 литров готового пенобетона на замес с линейной скоростью лопастей 37,6 м/с; - место укладки пенобетонной смеси с ограничением места заливки с помощью металлических направляющих, при ширине полосы 1,1 -1,5 метров; - твердение пенобетонной смеси под полиэтиленовой пленкой при создании влажных условий.
На рис.5.2, 5.3 представлены фото; отражающие уровень внедрения выполненной работы в практику строительства. Пенобетон неавтоклавного твердения на модифицированном ГТРЦ обладает ранними сроками схватывания и последующего твердения с достаточно высокими прочностными характеристиками и со сниженными деформациями усадки. Именно благодаря этим свойствам оказалось возможным использовать его не только в качестве изготовления штучных материалов (блоков), но и использовать, в частности при бетонирова-нии теплых полов в офисном здании общей площадью 600 м на ООО «Ростовская торговая база» в п. Каменоломни Ростовской области, а также в учебном процессе ШИ (ф) ГОУ ВПО ЮРГТУ (НГГИ) при выполнении дипломных проектов и НИР студентов.
Достигнутый уровень физико-механических свойств пенобетона неавтоклавного твердения на модифицированном ГТРЦ позволяет: - сделать поверхность пола абсолютно ровной, в то время, когда при выполнении данной работы высотный перепад величин составлял от 1 до 13 см; - снизить нагрузку на перекрытие, получаемый пенобетон имел плотность 800 - 900 кг/м3; - существенно сократить время на заливку одной полосы, а в дальнейшем и общее время выполнения этой работы, т.к.данная технология позволяла сни 121 мать направляющие уже через 1 час, по получаемому пенобетону можно было ходить уже через 15 часов; - обеспечить тепло-, звуко-, шумоизоляцию перекрытия.
