Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Научно-технические предпосылки оптимизации структуры облегченных и сверхлегких цементных растворов 12
1.1. Современные облегченные и сверхлегкие цементные растворы. 12
1.1.1. Современные штукатурные и кладочные растворы 12
1.1.2. Современные тампонажные растворы 23
1.2. Пути снижения средней плотности цементного раствора 29
1.3. Применение пластификаторов в цементных растворах 33
1.4. Оптимизация структуры как путь снижения средней плотности цементного раствора 38 Выводы по главе 1. Научная гипотеза 45
Глава 2. Разработка методики исследований. оборудо вание. материалы 47
2.1. Методики исследований и оборудование 47
2.1.1. Методика изготовления образцов 47
2.1.2. Методика определения сроков схватывания 51
2.1.3. Методика определения водоотделения раствора 51
2.1.4. Методика определения прочности образцов 52
2.1.5. Методика микроструктурного и химического анализа 53
2.1.6. Методика ретгеноструктурного анализа 55
2.1.7. Методика определения теплопроводности камня 56
2.1.8. Методика определения среднего диаметра частиц микросфер 58
2.1.9. Методика определения среднего диаметра частиц вяжущего 60
2.2. Используемые материалы 61
2.2.1. Вяжущее 61
2.2.2. Наполнители 63
2.2.3. Химическая добавка – модификатор 63
2.2.4. Расходы материалов 66
Выводы по главе 2 68
Глава 3. Моделирование структуры облегченного цементного материала 69
3.1. Расчет элементов структуры облегченной цементной матрицы... 69
3.2. Определение среднего диаметра микросфер 75
3.3. Определение среднего диаметра частиц цемента 81
3.3.1. Определение среднего диаметра частиц портландцемента 81
3.3.2. Определение среднего диаметра частиц Микродура образца «МК-1» 81
3.3.3. Определение среднего диаметра частиц Микродура образца «МК-2» 82
3.4. Моделирование структуры цементного материала с различными характеристиками компонентов 84
Выводы по главе 3 85
Глава 4. Оптимизация структуры и свойств облегченно го и сверхлегкого цементного раствора 86
4.1. Физико-механические свойства облегченного и сверхлегкого цементного раствора 86
4.2. Оптимизация структуры и свойств облегченного и сверхлегкого цементного раствора 88
4.3. Математическая модель свойств облегченного и сверхлегкого цементного раствора 99
Выводы по главе 4 101
Глава 5. Технико-экономическая оценка применения разработанного сверхлегкого цементного раствора 102
5.1. Расчет технико-экономической эффективности 102
5.2. Опытно-промышленное внедрение 118
Выводы по главе 5 119
Заключение 120
Список литературы
- Современные штукатурные и кладочные растворы
- Методика определения водоотделения раствора
- Определение среднего диаметра частиц цемента
- Математическая модель свойств облегченного и сверхлегкого цементного раствора
Современные штукатурные и кладочные растворы
Россия, занимающая второе место в мире после Саудовской Аравии по добыче нефти и экспорту нефти и нефтепродуктов, крупнейший в мире производитель и экспортер нефти и газа, и первое место по добыче и международным поставкам газа, а ее доля в мировой добыче нефти находится на уровне 12%, газа – 22% [58].
Эксплуатационная скважина представляет собой цилиндрическую подземную выработку, имеющую относительно малое поперечное сечение. Скважины бывают вертикальные, наклонные или комбинированные (гораздо чаще вертикальные). В скважине находятся обсадные трубы. По внутренней эксплуатационной колонне на поверхность поднимаются нефть (чаще всего это труба диаметром 149 мм) или газ (по лифтовой трубе, находящейся внутри минимальной обсадной трубы). Для того чтобы нефть или газ шли по трубе, а не за трубой, затрубное (между стенкой трубы и горной породой) и межтрубное (между трубами) пространство должно быть качественно загерметизировано. Для герметизации применяется, в основном, цементный тампонажный раствор.
Требуемое количество раствора нагнетается насосами в обсадную трубу, затем в трубу устанавливается пробка, после чего насосы продолжают свою работу. Раствор доходит по трубе до забоя (нижней точки скважины), а затем поднимается обратно к устью скважины уже по затрубному и межтрубному пространству.
Цементирование скважины считается законченным, когда цементировочная пробка опустилась до забоя скважины, выдавив тем самым весь тамонажный раствор в затрубное и межтрубное пространство, который заполнил его полностью от забоя до устья. Последнее наблюдают визуально и с помощью ультразвуковой аппаратуры. Перед выполнением следующих операций по освоению скважины необходимо 2 суток, чтобы цементный раствор схватился и успел набрать достаточную прочность. Это время называется ОЗЦ – ожидание затвердевания цемента.
При цементировании могут возникать осложнения. Наиболее частое из них – поглощение тампонажного раствора пластами с низкой несущей способностью. Процесс цементирования заключается в следующем: в рабочую колонну закачали расчетное количество раствора, установили пробку и продолжают задавливать. В результате пробка дошла до забоя скважины, дальше не идет, манометры на насосах зашкаливают, а тампонажный раствор так и не появился на устье. Значит, произошёл гидроразрыв пласта.
Скважина пересекает пласты горных пород с различной несущей способностью, т.е. давлением, которое пласт может выдержать. Как правило, чем глубже, тем больше давление и тем больше несущая способность пластов. Однако в районе месторождений углеводородов имеются пласты с аномально низкими пластовыми давлениями (АНПД), т.е. пласты, имеющие несущую способность гораздо ниже других соседних пластов. Если наступает ситуация, когда давление от веса столба тампонажного раствора превышает несущую способность пласта, то такой пласт попросту прорывается и тампонажный раствор утекает в этот пласт. Герметичного затрубного пространства в таком случае не получится, т.к. раствор уходит в пласт и затвердевает. Заполнить в дальнейшем эти участки цементным раствором крайне трудно из-за образования воздушных и водяных пробок.
При эксплуатации скважин также могут возникать осложнения, снижающие их дебит. Как известно, на каждый километр вглубь недр, их температура повы шается на 33 0С. Поэтому нефть и газ, поднимающиеся по трубе с глубины 3 км, могут иметь температуру более 60 0С. Возникает вопрос: что при этом случится с многолетнемерзлыми породами (ММП), вокруг скважины? Ответ очевиден: будет происходить их постепенное растепление. Льдистость (т.е. содержание льда в таких породах достигает 80 %). Таким образом, при растеплении мерзлые породы превращаются в водянистое месиво без несущей способности. На этом участке нарушается геометрическая неизменяемость скважины, она попросту начинает «болтаться». При этом сминаются обсадные трубы, растрескивается тампонаж-ный камень, происходят и другие неприятности: скважина обрушается [59].
Цементирование обсадных колонн является одной из наиболее ответственных операций при строительстве скважин.
Облегченный тампонажный раствор, представляющий собой конструкционный строительный материал [60] применяется для цементирования затрубного пространства между обсадными колоннами, а также между обсадной колонной и горной породой в условиях аномально низких пластовых давлений (АНПД), в многолетнемерзлых породах (ММП) и других, где нецелесообразно применение растворов нормальной и повышенной плотности [61, 62]. Исследование тампо-нажных растворов и бетонов в условиях эксплуатации является сложным процес-сом[63, 64], и по этой причине проблема цементирования обсадных колонн [65-69] остается все еще не решенной по нескольким причинам: - не все главные факторы и/или их комбинации в полной степени изучены из за сложности моделирования условий скважины в лабораторных экспериментах; - отсутствуют методы точной повторяемости количественной оценки каче ственного или некачественного цементирования затрубного пространства сква жины [70]. К тампонажным растворам предъявляются требования: - раствор должен иметь “нулевые” водоотдачу и седиментацию; - реологические свойства должны обеспечивать полное вытеснение из ствола бурового раствора и буферной жидкости [70]. В числе негативных моментов, возникающих при устройстве и эксплуатации скважин, можно выделить некоторые из них, связанные с цементированием заколонного и межколонного пространства: 1) некорректный выбор тампонажного раствора марки по средней плотности (не учитывается сохраняемость наполнителя в процессе закачивания и соответственно увеличение по этой причине средней плотности раствора); 2) расслоение тампонажного раствора с водоотделением, приводящее к образованию протяженных по высоте ствола скважины пустот; 3) резкое увеличение средней плотности тампонажного раствора и его неподъем; 4) традиционные облегчающие наполнители тампонажных растворов не обладают стабильными реологическими свойствами, не позволяя осуществлять цементирование в один прием; 5) цементирование в два и более приемов не обеспечивает образования абсолютно герметичного цементного кольца; 6) применение традиционных видов наполнителей не позволяет получить среднюю плотность тампонажных растворов менее 1200 кг/м3 при требуемой растекаемости и прочности на изгиб 1 МПа и выше; 7) при осуществлении пулевой перфорации традиционные облегченные тампонажные растворы не обладают необходимой трещиностойкостью и практи чески полностью разрушаются.
Развитие добычи нефти и газа в суровых климатических и горногеологических условиях определяет необходимость разработки высокоэффективной технологии строительства скважин. Используемые в настоящее время способы строительства скважин характеризуются высокими материалоемкостью, трудоемкостью и аварийностью, связанными с некачественной герметизацией за-трубного пространства, обусловленной как качеством тампонажного раствора, так и резкими градиентами температуры по высоте и АНПД. Означенные условия могут привести к трещинообразованию и гидроразрыву, а также поглощению тампонажного раствора в процессе цементирования, обуславливающему его не подъем до устья скважины. Кроме того, некоторые скважины не удается зацементировать растворами с традиционными облегчающими наполнителями (вспученные перлитовые (ВПП) и вермикулитовые (ВВП) пески, фильтроперлит и др.), поскольку под большим давлением в скважине они разрушаются и раствор приобретает свойство непрокачиваемости вследствие значимого увеличения его плотности. Такие наполнители обладают очень большой водопотребностью. Недостаточная герметизация затрубного пространства обуславливает снижение дебита скважины и приводит к нарушению требований охраны недр.
Методика определения водоотделения раствора
Анализы проводились в НОЦ новых строительных технологий и материалов (МГСУ) на электронном микроскопе FEI Quanta 200 с входящим в комплект химическим анализатором и разрешающей способностью 5-10 нм (рисунок 2.11). С помощью двух или трёх электронных линз на поверхность образца фокусируется электронный зонд. Магнитные отклоняющие катушки развёртывают его на заданной площади объекта. При взаимодействии электронов зонда с исследуемым материалом образуется несколько излучений (рисунок 2.12): вторичные и отражённые электроны; оже-электроны; а также рентгеновское тормозное характеристическое и световое излучение. Токи электронов и любое из излучений, прошедших сквозь материал (если он тонкий) и поглощённых в нем, а также напряжение, наведённое на исследуемом материале, регистрируются соответствующими детекторами, преобразующими их в электрические сигналы, усиливающиеся, и которые затем подаются на электронно-лучевую трубку (ЭЛТ) и модулирующую её пучок. Развёртка пучка ЭЛТ производится синхронно с развёрткой электронного зонда, и на экране электронной трубки выносится увеличенное изобра жение объекта исследования, откуда и осуществляют его фотографирование.С помощью РЭМ исследовались распределение химического состава по объекту, а также микрорельеф поверхности .
Необходимо отметить, что высокая разрешающая способность растровой электронной микроскопии наблюдается при получении изображения за счет вторичных электронов. При этом разрешение изображение, получаемое с помощью вторичных электронов, может быть на порядок величины выше, чем получаемый в отражённых электронах.
Рентгеноструктурный метод исследования атомно-молекулярного строения материала, главным образом кристаллического, базируется на изучении дифракции, которая возникает при взаимодействии с исследуемым образцом рентгеновского излучения с длинной волны около 0,1 нм. Анализ выполнялся в в НОЦ но вых строительных технологий и материалов (МГСУ) на рентгеновском дифрак-тометре ARL XTra (Thermo Fisher Scientific Inc., США). Дифрактометр работает по методу порошка.
При данном методе изучения поликристаллического материала тонкий столбик порошка освещается узким пучком рентгеновских лучей определенной длины волны. Картина дифракции лучей фиксируется на фотопленку, свернутую в виде цилиндра, по оси которого находитсяся исследуемый образец. Принципиальная схема метода изображена на рисунках 2.13, 2.14
Определение теплопроводности этим методом заключается в создании стационарного теплового потока, проходящего перпендикулярно к лицевым наибольшим граням образца, фиксированной толщины и измерении плотности образовавшегося теплового потока, температуры противоположных лицевых граней и толщины образца. Эффективную теплопроводность определяли с ис-поьзованием пяти образцов. Температура и относительная влажность воздуха в помещении соответственно составляли 220С и 55 %. Размеры образцов были приняты 150 х 150 х 25 мм. Определяли теплопроводность влажного и сухого тампонажного раствора. Образец высушивали до постоянной массы при 1050С. По окончании сушки образец сразу же помещали в прибор для испытания. В процессе испытания разность температур на лицевых гранях образца была 10-300С. Устанавливали заданные значения температур рабочих поверхностей плит прибора и через каждые 5 мин осуществляли измерения. Тепловой поток считался установившимся или стационарным, если значения термического сопротивления образца, определенные по пяти измерениям сигналов датчиков температур и плотности теплового потока, отличались не менее чем на 1 %, а эти величины монотонно не возрастали и не убывали.
Определение эффективной теплопроводности образца раствора осуществляли путем подстановки в расчетные формулы ( ГОСТ 7076) среднеарифметических значений результатов пяти измерений сигналов датчиков разности температур.
По фотографии на рисунке 2.17, сделанной в лаборатории НИИ строительных материалов и технологий системой цифровой фотомикроскопии ImageScope М на базе оптического микроскопа Olympus BX51, не меняя заданный масштаб, можно подсчитать средний диаметр микросфер.
Для этого измерительной линейкой измерялись все диаметры микросфер, в соответствующем масштабе диаметры высчитывались в микронах. Далее рассчитывался объем каждой микросферы, попавшей в области данной фотографии: подсчитывался средний диаметр микросферы. 2.1.9. Методика определения среднего диаметра частиц вяжущего На основании результатов диспергирования частиц, проведенного в лаборатории НИИ строительных материалов и технологий (рисунок 2.18), можно подсчитать средний диаметр частиц вяжущего, используемого в исследованиях.
Микроструктурный анализ вяжущего Средним диаметром частиц вяжущего будем считать диаметр, получаемый при пересечении интегральной кривой распределения значения удельного объема, равного 50 %. 2.2. Используемые материалы
В работе изучались реологические и физико-механические свойства кладочных и тампонажных растворов различных составов.
Для исследований в качестве вяжущего применялся портландцемент тампо-нажный ПЦ 400-Д5, соответствующий [135] производства Филиал ОАО «ЛАФАРЖ ЦЕМЕНТ» («Воскресенскцемент»), г. Воскресенск, Московской области, партия №74 (силос 2Н). Физико-механические свойства ПЦ 400-Д5 указаны в таблице 2.2.
Для выбора модифицирующей добавки испытывались 4 вида СП, производимых в компании Sika: Sika Vis-coCrete-20 GOLD, Sika Visco-Crete 5-800, Sika Visco-Crete-5 Neu, Sika Visco-Crete 25 MP. Для замесов цементного теста брали Ц=0,600 кг, В=0,210 кг, В/Ц=0,35 и различное % содержание СП (0,5; 0,8; 1,2%). Время перемешивания 1 минута (рисунок 2.19).
Определение среднего диаметра частиц цемента
Получаемая по экспериментальным данным графическая зависимость в системе координат на плоскости или в пространстве для числовых значе ний каждого свойства, непосредственно связанного со структурой, имеет характер экстремальной кривой. В ней имеются две ниспадающие или возрастающие ветви с максимумом или минимумом между ними. Все экстремумы на этих кривых практически размещаются на одной прямой, т.е. максимумы и минимумы экстремальных кривых размещаются в общем «створе».
Каждая точка экстремума данного свойства отражает такую структуру, при которой она удовлетворяет всем необходимым условиям оптимальности: равномерное расположение частиц, непрерывность среды и минимум фазового отношение (с/фmin). Другие точки правой и левой ветвей экстремальной кривой не соответствуют всем трем условиям (в совокупности) оптимальности структуры.
Очевидно, что неоптимальных структур гораздо больше, чем оптимальных, поскольку на каждой экстремальной кривой имеется только один экстремум, соответствующий оптимальной структуре, тогда как на ветвях этой кривой справа и слева от экстремума имеется бесконечное множество точек, однако кажому составу соответствует одна оптимальная структура)
Для конкретных строительных целей выбирается тот «створ», который удовлетворяет заданным показателям качества материала.
Исследование и обобщение состояния настоящей проблемы позволило разработать следующую научную гипотезу. ПСМС более чем в 10 раз легче цемента, поэтому увеличение их содержания в объеме раствора приведет к снижению его средней плотности. При использовании рассматриваемого наполнителя в виде ПСМС и вяжущих различной дисперсности можно получать оптимальные структуры, при которых частицы микросфер будут характеризоваться плотной упаковкой, их доля в объеме будет максимальной, а цементный камень соответственно в меньшем количестве, выполняя роль связующего компонента, будет цементировать их в прочный материал конгломератного типа строения. Оптимальной можно считать малодефектную структуру, в которой составляющие (компоненты, фазы, поры и др.) однородно распределены по объему, имеется непрерывная прослойка вяжущего вещества в виде про странственной матрицы при минимальном водоцементном отношении и прочной связи гидратных фаз с частицами наполнителя. Кроме того, важ ным признаком оптимальной структуры материала теплоизоляционного типа, является признак оптимальности по наибольшему наполнению упа ковки легкими прочными с аморфным строением частицами твердой фазой и размером ячеек защемленного воздуха значимо менее 2 мм, не вносящих вклад в конвективную составляющую теплопроводности. Аморфное стро ение вещества характеризуется более низким коэффициентом теплопро водности, а различие в вещественном составе внутреннего и поверхност ного слоев микросфер за счет молекулярного отбора приведет к суще ственному увеличению дефектности их граничной зоны, рассеивающей фононы в значимо большей степени и дополнительно снижающей его теп лопроводность. Очевидно, что получение максимального наполнения структуры тонкодисперсными частицами заполняющего компонента мо жет наблюдаться при минимальной их раздвижке частицами вяжущего вещества, например, менее дисперсным портландцементом и его опти мальном содержании. Однако более эффективной дисперсностью вяжущего вещества для облегченных цементных растворов с использованием тонкодисперсного наполнителя будет применение ОВДКЦ со средним размером частиц, равным или значимо меньшим размера частиц наполнителя, при которых будет обеспечиваться наибольшее уменьшение толщины прослоек цементной матрицы. Такая дисперсность частиц цемента может быть обеспечена более тонким измельчением цемента, либо заменой портландцемента на высокоэффективное особо высокодисперсное минеральное вяжущее – «Mikrodur» («Микродур»). Тонкое диcпеpгиpoвaниe цемента, вплоть до размера частиц нaнометpoвого уровня, обеспечит управляемый темп твердения, повышение физикo-xимичecких и строительно-технических свойств, улучшение реологических и теxнoлогичecкиx паpaмeтpoв, а также, позволит создавать оптимальную структуру цементного камня с прослойками минимальной толщины в облегченных растворах, приготовленных с использованием микросфер.
Учитывая сферическую форму равных по размеру частиц наполнителя можно предположить, что в объеме материала им может быть присуще геометрически пространственное расположение от простой кубической (пустотность - 48%) до гексагональной (26%) упаковки. Очевидно, что при равной дисперсности частиц наполнителя и вяжущего вещества и простой кубической упаковке частиц наполнителя наиболее вероятное распределение частиц вяжущего вещества с учетом их электрокинетического потенциала в противоположных узлах одной из диагоналей куба. При таком распределении частиц наполнителя и вяжущего вещества в элементарных ячейках содержание цементирующего вещества будет достаточным для создания прочной с высокой степенью упорядоченности структуры раствора конгломератного типа. Содержание вяжущего вещества в этом случае составит 25% объема частиц наполнителя, а его масса – 400-410 кг/м3, т. е. средняя плотность облегченного раствора - 520-635 кг/м3. Учитывая фактическую неоднородность частиц наполнителя и вяжущего вещества по размерам, а также неизометричность частиц последнего будет наблюдаться увеличение степени неупорядоченности образующейся системы, ее энтропии, снижение прочности, а средняя плотность и свойства облегченного раствора будут иметь статистически неоднородный характер. Необходимо отметить, что при простой кубической упаковке частиц, соответственно низкой степени насыщения объема твердой фазой (наполнитель, вяжущее вещество) и относительно высоким капиллярным потенциалом упаковки тонкодисперсных частиц, водопотребность такого облегченного раствора будет высокой и в т.ч. по этой причине требуется обязатель-92
Математическая модель свойств облегченного и сверхлегкого цементного раствора
Оценка технико-экономической эффективности производится по методике, предложенной в [14]. Целесообразность применения разработанного сверхлегкого цементного раствора не достаточно обосновывать только расчетом финансовых потоков. Этого критерия достаточно только при условии применения нового достижения, технические показатели которого не подвергаются сомнению. Отсутствие технического анализа увеличивает вероятность появления материала незначительно отличающимся по характеристикам от существующих и являющиеся их тиражированием, что может привести к неблагоприятному мнению потребителя. Поэтому целесообразно при применении разработанного сверхлегкого цементного раствора проводить– относительное изменение качества материала; C – относительное технико-экономическую оценку. Для этого необходимо разработать критерий, позволяющий учитывать технические характеристики материала и его стоимость. Таким показателем является соотношение: где F изменение стоимости материала.
Относительные изменения должны рассчитываться с учетом ближайших аналогов – базовых материалов: где фкі - обобщенный критерий качества; Ctl.-стоимость материала; индекс «0» обозначает базовый материал.
Указанное соотношение фактически определяет эффективность вложение финансовых средств в новую технологию.
Критерием качества материала может быть аддитивная функция, содержащая мультипликативные члены: где i – коэффициенты весомости; f, f – фактическое и контрольное значение свойства; n – количество групп свойств (например, технологические, механические, теплофизические и т.д.); m – количество свойств, характеризующих группу свойств.
Разработанный раствор (см. состав 14, таблица 4.3) имеет следующие свойства: Rсж = 26,5 МПа, Rизг = 11 МПа, = 0,19 Вт/мС, начало схватывания – 2,5 ч. В качестве ближайших аналогов на основании научно-технических источников приняты: кладочный раствор с ПСМС и суперпластификатором (Rсж = 3,2 МПа, Rизг = 1,3 МПа, = 0,34 Вт/мС, начало схватывания – 2 ч.), разработанный К.И. Кирилловым, а также клей для пенобетона «МастерОК» (Rсж = 20 МПа, Rизг = 4,8 МПа, = 0,619 Вт/мС, начало схватывания – 4 ч.). В качестве эталонного материала выбран «идеальный» материал, который обладал бы физико-механическими свойствами тяжелого бетона и теплопроводностью эффективного утеплителя: Rсж = 50 МПа, Rизг = 15 МПа, = 0,07 Вт/мС, начало схватывания – 4 ч. Данные сведены в таблицу 5.1.
То есть, качество разработанного цементного раствора по сравнению с кладочным раствором с ПСМС и суперпластификаторм улучшилось на 68%, а его стоимость возросла всего на 47%.
Таким образом получаем критерий, позволяющий учитывать технические достижения и величину экономических затрат на получение материала: При сравнении разработанного цементного раствора с клеевым составом для пенобетона «МастерОК», относительное изменение качества составляет: F = 0,49 0, 6-00 0,300=0,65 (5.8) А относительное изменение стоимости составляет: g = 20490,25-19003,00 19003,00 ( . ) То есть, качество разработанного цементного раствора по сравнению с клеевым составом улучшилось на 65%, а его стоимость возросла всего лишь на 8%.
Получаем критерий, позволяющий учитывать технические достижения и величину экономических затрат на получение материала:
При расчете было подсчитано, что качество разработанного цементного раствора по сравнению с кладочным раствором с ПСМС и суперпластификатором улучшилось на 68 %, а его стоимость возросла всего на 47 %, а по сравнению с клеевым составом качество улучшилось на 65 %, а его стоимость возросла всего лишь на 8 %. В обоих случаях критерий эффективности более 1. Это означает, что за счет снижения материалоемкости кладки (снижения толщины стены), будет достигнут эко-номический эффект.
Подсчитаем экономический эффект применения. Для чего прежде всего определим стоимость 1 м2 кладки из пенобетона на разработанном цементном растворе оптимальной структуры.
За регулярный элемент примем блок наружной стены размером 600 х 300 мм и два растворных шва – горизонтальный и вертикальный, толщиной 3 мм. Толщина регулярного элемента составляет 200 мм (Рисунок 5.1). Пенобетонные блоки 2 – Растворные швы кладки
Таким образом, стоимость 1 м2 кладки из пеноблоков на кладочном растворе с ПСМС и суперпластификатором составляет 2 243,38 рубля. Определим стоимость 1 м2 кладки из пенобетона на клеевом составе «МастерОК». За регулярный элемент также примем блок наружной стены размером 600 х 300 мм и два растворных шва - горизонтальный и вертикальный, толщиной 3 мм. Толщина стереорегулярного элемента составляет 200 мм (Рисунок 5.1).