Содержание к диссертации
Введение
1. Пути совершенствования технологии строительства малоэтажных зданий из монолитных стен 10
1.1. Материалы для заполнения межопалубочного пространства 10
1.2. Опалубочные системы, их роль в повышении эффективности монолитного домостроения 12
1.3. Влияние способа транспортировки и укладки смеси в опалубку 15
1.4. Технологические факторы, определяющие эффективность процесса бетонирования монолитных ограждающих конструкций
1.4.1. Активизация сухой смеси 16
1.4.2. Влияние вибрационного воздействия 17
1 .4.3. Роль однородной смеси 18
1.5.Цель и задачи работы 19
2. Теоретическое и экспериментальное обоснование влияния технологических факторов на свойства активированного газобетона
2.1. Теоретическое обоснование способов активации 21
2.2 Применяемые материалы, оборудование и методика исследования
2.2. Характеристика материалов 29
2.2.20борудование 30
2.2.3Методика приготовления и испытания образцов 31
2.2.4Выбор состава бетона 33
2.2.5. Планирование и обработка экспериментальных данных 34
2.3. Оценка влияния активации и состава на прочность и среднюю плотность газобетона
2.3.1. Влияние расхода цемента и алюминиевой пудры 36
2.3.2. Эффект введения извести-кипелки 54
2.3..3. Влияние вибрационного воздействия на плотность и прочность газобетона 62
2.3.4. Выбор рационального состава 66
2.4. Выводы 83
3. Выбор и обоснование технологической схемы и оборудования мобильной установки
3.1. Описание и обоснование технологической схемы 85
3.2. Смешивание дисперсных смесей 93
3.3. Выводы 105
4. Технология производства работ при бетонировании монолитных стен из ячеистого бетона
4.1. Выбор опалубочных систем 106
4.2. Заливка ячеистобетонной смеси в опалубку 117
4.3. Выбор условий и режима вызревания ячеистого бетона в опалубке 121
4.4. Распалубка 125
4.5. Выводы 128
5. Организация технологии бетонирования монолитных стен
5.1. Постановка задачи 130
5.2. Организация работ по бетонированию монолитных стен на одном объекте 130
5.3.Организация работ по бетонированию монолитных стен при поточном способе 137
5.4. Обеспечение бетонной смесью строящихся объектов 143
Контроль качества и приемка омоноличенных конструкций 145
Технико-экономическая эффективность предложенной технологии 148
Основные выводы 159
Список используемых источников 162
Приложения
- Опалубочные системы, их роль в повышении эффективности монолитного домостроения
- Применяемые материалы, оборудование и методика исследования
- Описание и обоснование технологической схемы
- Заливка ячеистобетонной смеси в опалубку
Введение к работе
Актуальность работы. Основным направлением в повышении эффективности строительствА малоэтажных зданий, по мнению ведущих специалистов, является возведение ограждающих конструкций в монолитном исполнении.
В этом случае ячеистый бетон, как материал для ограждающих конструкций, является наиболее перспективным, так как позволяет снизить материалоемкость за счет уменьшения их толщины, а также широко применять местные материалы и отходы промышленности.
Отечественный и зарубежный опыт по возведению монолитных стен малоэтажной застройки создает определенные предпосылки и необходимость разработки конструктивно-архитектурных решений несъемной опалубки. Такая опалубка значительно сокращает затраты и трудоемкость опалубочных работ, а также специальных мероприятий по защите поверхностей наружных стен от атмосферных воздействий и, одновременно, расширяет возможности их декоративной отделки с применением разнообразных материалов.
Имеющийся опыт показывает также, что эффективным приемом при возведении монолитных стен малоэтажных зданий является использование мобильных установок, обеспечивающих изготовление и укладу смеси непосредственно в опалубку строящегося здания.
Мобильные установки позволяют осуществлять подготовку исходных компонентов и приготовление бетонной смеси без организации специальной для этой цели базы. Такие установки должны быть оснащены компактным и высокоэффективным оборудованием, выбор которого должен основываться на оригинальных методах обработки исходных компонентов и приготовления бетонной смеси, а также транспортировки ее к месту заливки в опалубку.
Решение такой проблемы позволит организовать поточное производство, механизировать трудоемкие процессы, повысить качество строительных работ, обеспечить необходимые требования к декоративной отделке зданий, улучшить эксплуатационные характеристики и, в итоге, снизить затраты и на строительство и на эксплуатацию строящихся зданий.
Целью работы является технология активированного газобетона для бетонирования монолитных стен
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
1. Разработать составы активированного газобетона с максимальным использованием местных материалов (для Ростовской области и юга России), обеспечивающие расширение строительного сезона без использования тепляка или других устройств для утепления бетонируемых конструкций.
2. Разработать технологическую схему приготовления и транспортирования сухой смеси к месту укладки с помощью технологического оборудования разработанной мобильной установки.
3. Путем экспериментальных испытаний обосновать выбор конструкции форсунки для приготовления газобетонной смеси и подачи её к месту заливки в опалубку.
4. Разработать конструктивное решение монолитной стены с использованием модульных элементов и несъемной опалубки.
5. Выполнить технико-экономическое обоснование и доказать экономическую эффективность предложенной технологии и организации работ по бетонированию монолитных стен из активированного газобетона с применением несъемной опалубки.
Работа выполнялась по плану фундаментальных научно-исследовательских работ Ростовского Государственного Строительного Университета «Разработка эффективных технологий производства сборных и монолитных конструкций из бетона с использованием местных материалов и отходов производства».
НАУЧНАЯ НОВИЗНА
1. На основании теоретических предпосылок изучены закономерности влияния режима активации при обработке смеси исходных компонентов газобетона и обоснованы условия, определяющие получение наибольшего эффекта использования активированных смесей.
2. Выявлены особенности формирования структуры и свойств активированного газобетона при литьевой и вибрационной технологии формирования, а также изучен механизм структурообразования активированных смесей: «портландцемент - зола - унос - известь -кипелка» и определена роль извести-кипелки в формировании структуры и свойств активированного газобетона .
3. Разработаны технология и организация работ по бетонированию монолитных стен с применением несъемной опалубки на одном объекте и при поточном строительстве.
НА ЗАЩИТУ ВЫНОСИТСЯ:
1. Способ активации исходных минеральных компонентов газобетона путем обработки сухой смеси на дезинтеграторе при одновременном ее перемешивании.
2. Составы активированных смесей, состоящих из портландцемента, золы-уноса и извести-кипелки. Эти составы при литьевой и вибрационной технологиях обеспечивают получение газобетона с требуемыми показателями назначения при сокращении расхода цемента.
3. Результаты технологических испытаний форсунок с различным принципом их работы как смесительного устройства.
4. Технология и организация работ по бетонированию монолитных стен малоэтажной застройки на одном объекте и при поточном строительстве.
5. Технико-экономическое обоснование разработанной технологии и организации работ по бетонированию монолитных стен малоэтажных зданий с применением несъемной опалубки.
ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ РАБОТЫ 1. Определена технологическая схема и разработано оборудование мобильной установки для активации сухой смеси исходных компонентов, их транспортировки и подачи готовой смеси в опалубку, с возможностью контроля заданного состава в процессе производства бетонных работ.
2. Разработана конструкция монолитной стены с применением модульных элементов несъемной опалубки.
3. Разработана технология производства работ на одном объекте и поточном строительстве при бетонировании монолитных стен малоэтажных зданий с применением несъемной опалубки и мобильной установки.
АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ
На отраслевой научно-технической конференции «Монолитное строительство и пути его развития», г. Москва. 1990 и 1992 год.
Конференция «Использование местных сырьевых материалов в строительстве объектов малоэтажной застройки», г. Москва, 1993 г.
Практическая конференция «Совместные опалубочные системы в опалубочном строительстве», г. Краснодар, 1994 г.
Южнороссийская научно-практическая конференция «Ресурсосберегающие технологии в строительстве», г. Ростов-на-Дону, 2001 г.
Основные положения диссертационной работы докладывались на кафедре «Архитектура и градостроительство» в 2001 и 2002 году, РГСУ.
Автор выражает благодарность кандидату технических наук, доценту Бурминскому Ьїиколаю Ивановичу за помощь, оказанную при выполнении диссертационной работы.
Опалубочные системы, их роль в повышении эффективности монолитного домостроения
Наиболее эффективными для возведения монолитных стен малоэтажных зданий, являются местные строительные материалы - стены из глины и органических заполнителей (солома, опилки ...). Такие материалы не требуют значительных транспортных расходов, экологически безопасны, отличаются высокими тешіозащитньїми свойствами и необходимой прочностью. Однако на открытом воздухе, под влиянием колебаний влажности и температуры, они разрыхляются, а затем разрушаются. Облицовка таких стен защитными покрытиями (штукатуркой, кирпичом) повышает их прочность и долговечность. Для поддержания внешнего вида и эксплуатационных свойств обычно не требуется больших вложений, что делает их популярными в малометражном одноэтажном строительстве при отсутствии необходимых средств.
Монолитные стены из легкого бетона (на пористых заполнителях) применяют в районах, где шлаки, керамзит или другие местные материалы не требуют больших затрат на приобретение и доставку.
В Ростовской области нельзя ориентироваться на применение легких бетонов для устройства монолитных стен по причине дороговизны керамзита и отсутствия качественных местных пористых заполнителей, в частности, являющихся отходами производства. Это в полной мере относится и к отходам Новочеркасской ГРЭС. Несмотря на значительные запасы золошлаков в отвалах, они не могут использоваться как эффективный заполнитель для бетона монолитных стен ввиду их высокой плотности.
В перспективе, по-видимому, следует ориентироваться на ячеистые бетоны, которые по своим теплофизическим и механическим свойствам являются наиболее технически и экономически целесообразными. Например, для изготовления 1 м" бетона требуется около 500-600 кг (цемента, золы-уноса и др.) или на 1 м" жилой площади 200—250 кг. Это обуславливает высокую эффективность этого материала при условии организации такой технологии возведения монолитных стен, которая будет обеспечивать получение бетона с заданными механическими и теплотехническими свойствами.
Первые опыты по применению неавтоклавных ячеистых бетонов в России относятся к концу 20-х - началу 30-х годов (А.А. Брюшков, М.Н. Генз-лер, Б.Ф. Кауфман). Для их изготовления применялся портландцемент и алюминиевая пудра. Однако в этом случае требовался большой расход цемента и алюминиевой пудры. Наряду с этим, такой бетон не обладал достаточной прочностью и имел значительную усадку, приводящую к трещинам и разрушению бетона.
Дальнейшим развитиехМ этого направления явилось использование молотого песка и извести-пушонки (И.А Хинт, ЭН. Нымкюла и др.) (17). Изучалось также влияние различных заполнителей: маршалита (И.Т. Кудряшов, В.И. Иванов), гипса (АБ. Гецелев, П.В. Лапшин) (16), древесных отходов и золы-уноса (AT. Баранов, К.Э. Горяйнов) и пр.
В настоящее время в результате работ, выполненных в ряде институтов АП. Акимовой,. А.Т. Барановым, К.Э. Горяиновым, АП. Меркиным, Г.П. Сахаровым и др., были определены основные факторы, оказывающие наиболее существенное влияние на свойства газобетона в процессе приготовления исходной смеси, режима выдержки и формирования структуры при введении различных добавок и пр. (4-9).
Широкое применение сборного железобетона в 60-80-е годы позволило значительно снизить расход лесоматериалов, строительных металлоконструкций, кирпича и др. Однако его использование в малоэтажном домостроении не получило внедрения из-за необходимости вложения больших средств на развитие стройиндустрии. Организация же монолитного домостроения требует значительно меньших затрат для своего развития и позволяет наращивать объемы строительства в районах с неразвитой материально-технической базой. Проведенный А.А. Афанасьевым (2) технико-экономический анализ показывает, что монолитные ограждающие конструк
ции более эффективны по суммарной трудоемкости и приведенным затратам. Монолитное строительство имеет большие возможности для реализации разнообразных объемно-планировочныхрешений.
Применяемые материалы, оборудование и методика исследования
Как показывает опыт строительства монолитных зданий качество поверхности ограждающих конструкций, технологичность и, в итогехтоимость строительства3во многом зависят от выбранной опалубочной системы (1).
В отечественном строительстве наиболее широко использовалась цель-нодеревянная опалубка, в которой каркасы щитов, палубы и все поддерживающие элехменты выполнялись из пиломатериалов с применением лишь отдельных металлических крепежно-выверочных элементов. Однако такая опалубка неперспективна из-за большого расхода деловой древесины и не обеспечивает высокое качество лицевых поверхностей.
Получила распространение цельнометаллическая опалубка, в которой все элементы выполнены из стали. Однако ее недостатком, несмотря на высокую по сравнению с цельнодеревянной опалубкой оборачиваемость, является высокая металлоемкость. Поэтому в последние годы как в отечественной, так и в зарубежной строительной практике приоритет отдается опалубке комбинированной конструкции, в которой элементы каркаса, поддерживающую и крепежно-выверочную оснастку выполняют из стали, а палубу - из водостойкой фанеры.
Наиболее известные зарубежные фирмы «Батиметалл», «Фульке», «Штем», «Симкра» (Франция), «Хюннебек», «Нье», «Хега» (ФРГ), «Альбе-тон», «Жерман» (Швейцария), «Ербован» (Голландия) (75) при производстве ограждающих конструкций одноэтажной застройки используют крупнощитовую опалубку. Каркас таких опалубок выполняется из металла, а опалубка из водостойкой фанеры или листовой стали. Интересной представляется кон струкция опалубки, разработаннАЯ фирмой «Хюннебек» (ФРГ). Особенностью опалубки является установка на щитах вертикальных плоских унифицированных несущих элементов типа А2.Палуба щита выполняется из водостойкой фанеры и обрамляется деревянным бруском. Недостатком опалубочных систем перечисленных фирм является необходимость монтажа и демонтажа опалубок с помощью грузоподъемных средств (за исключением опалубки фирмы «Хюннебек»). Заслуживает внимания разработанная ЦНИИ-ОМТП унифицированная система крупнощитовой опалубки, пригодная для возведения разных серий монолитных зданий с различными планировочными и объемными решениями. При использовании палубы из финской фанеры, монтаж и демонтаж такой опалубки может осуществляться без применения кранов (75).
Проведенный анализ отечественного и зарубежного опыта производства монолитных ограждающих конструкций малоэтажной застройки показывает, что в строительной практике используется преимущественно унифицированная опалубка высокой индустриальности. В этом отношении крупнощитовая опалубка является наиболее популярной и перспективной, а дальнейшее ее совершенствование должно быть связано со снижением массы и повышением долговечности (оборачиваемости).
Положительный опыт использования несъемной опалубки в гидротехническом, промышленном, мелиоративном и специальном строительстве показывает, что применение такой опалубки в монолитном домостроении также может способствовать повышению производительности труда, сокращению сроков возведения объектов и, в целом, повышению эффективности строительства.
Материалами для несъемной опалубки могут служить профилированный металлический настил, тонкостенные железобетонные плиты различного сечения, асбестоцементные листы, цементно-стружечные плиты и другие подобные материалы и изделия, обладающие необходимой прочностью и ат-мосферостойкостью.
По мнению проектировщиков, применение несъёмной опалубки повышает архитектурную выразительность, расширяет возможности планировочных решений, а использование различных матриц для изготовления опалубочных элементов обеспечивает возможность получения необходимой фактуры и геометрического рисунка на их поверхности.
Проблемы использования несъёмной опалубки, как и в целом монолитного домостроения , связаны с организацией приобъектных полигонов по её изготовлению и производством бетона для заполнения межопалубочного пространства.
Как показывает опыт, при использовании несъёмной опалубки значительно сокращаются транспортные расходы, погрузочно-разгрузочные операции и неизбежно связанное с этим повышение качества изделий. Такая опалубка позволяет повысить рентабельность работ, ритмичность, сократить сроки возведения зданий и, в итоге, повысить качество и эффективность строительства.
Положительный опыт строителей Франции, Югославии и других стран свидетельствует об экономической целесообразности использования несъёмной опалубки. Такая опалубка, например, была успешно применена югославскими строителями при возведении туристического комплекса в посёлке Дагомыс (2).
Применение несъёмной опалубки в монолитном домостроении пока ещё не получило широкого распространения из-за отсутствия конкретных решений, связанных с унификацией и типизацией модульных элементов, и, как следствие, организации их массового производства.
Наряду с этим, нерешёнными вопросами являются и проблема индустриализации монтажа опалубки, её выверки, временного и окончательного закрепления, не разработаны средства механизации принудительного и безвыверочного монтажа её элементов. Имеющийся опыт в этом направлении, главным образом, связан с разработкой различных приёмов крепления опалубочных элементов к конструкции каркасов стены.
Таким образом, следует отметить, что при решении указанных выше вопросов можно ожидать широкого внедрения несъемной опалубки не только для малоэтажных, но и зданий повышенной этажности. Переход от сложной дорогостоящей скользящей и других видов опалубок к несъемной позволит резко сократить стоимость ограждающих конструкций и повысить их теплотехнические свойства благодаря возможности укладки в межопалубочное пространство материалов с более развитой пористой структурой.
Описание и обоснование технологической схемы
При бетонировании монолитных ограждающих конструкций приготовление бетонной смеси обычно осуществляется вне строительной площадки. При этом известно, что условия доставки бетонной смеси от бетоносмесительного узла к месту укладки оказывают большое влияние на ее технологические свойства и качество уложенного бетона.
Как показывает практический опыт, для подачи бетонной смеси в опалубку наиболее рациональным является трубопроводный транспорт (61, 62), так как он обеспечивает изоляцию перемещаемого материала от окружающей среды, непрерывную подачу, а также транспортирование его как в сухом, так и в водозатворенном состоянии.
Такой способ наиболее целесообразно осуществлять с помощью мобильной установки. На такой установке можно разместить необходимое оборудование и транспортные средства для подачи сухой смеси к месту перемешивания ее с водой, например, к форсунке, и укладку затворенной смеси в опалубку. Важным обстоятельством является также и то, что этот процесс происходит при выходе смеси из трубопровода непосредственно в зоне укладки в опалубку. В этом случае исключается пробкообразование, нарушение структуры смеси (расслоение), а также потребность в промывке и очистке трубопровода. Кроме того, следует учесть, что пневматический способ транспортировки сухих смесей имеет большой диапазон действия: в горизонтальном направлении до 2 км, а в вертикальном - до 100 м.
Практическая реализация этих предпосылок осуществляется путем разработки мобильной установки УП М (заявка на патент №200 112454 от 4.05.01). Прототипом" ее послужила разработанная" ранеег институтам «Орпогстрой» совместно с ЭКПБ строительно-финансовой корпорации «Югстрой» мобильная установка (рис. 3.1).
Мобильная установка предназначена для изготовления бетонных смесей, используемых при бетонировании ограждающих конструкций, устройства полов из поризованных растворов, а так же утепления кровли. Она состоит из двух мобильных комплексов с установленной электрической мощностью около 15 КВт.
Передвижной склад оборудован тремя силосными бункерами для хранения исходных материалов с дозаторами, а так же гомогенизатором для перемешивания отдозированных компонентов.
Объем силосных бункеров принят из условия запаса для исходных компонентов на трехсуточную работу комплекса: цемента-42 т, извести--кипелки-8,0 т, золы-уноса-8,5 т.
Мобильный технологический комплекс (рис. 3.1) оснащен оборудованием для приготовления смеси, ее- активации с одновременным перемешиванием и подачей по трубопроводу к месту заливки: смеси в опалубку.
Подача исходных компонентов в технологический комплекс производится с помощью скипового подъемника по шлюзующему дотку непосредственно в накопительные бункеры сухой смеси, из которых после предварительного перемешивания она попадает в дезинтегратор, где активируется и одновременно перемешивается (рис. 3.2, 3.3) установка двух накопительных бункеров с сухой смесью обеспечивает возможность непрерывной работы дезинтегратора путем поочередной подачи ее от каждого бункера. транспортирования по трубопроводу. По этой причине в процессе перемещения не происходит ее расслоение.(рис. 3.4)«
Подготовка воды затворения осуществляется следующим образом. Приготовленная в суспензаторах суспензия (ПВА+ алюминиевая пудра) перемешивается с водой в двух емкостях и поочередно из каждой емкости транспортируется по другому трубопроводу к форсунке, где сухая смесь затворяется водой. Благодаря особой конструкции форсунки в ней происходят интенсивное перемешивание сухих компонентов с водой, после чего уже готовая смесь подается в опалубку.
Предлагаемая установка не требует значительной площади и большой электрической мощности, что имеет важное значение при ее эксплуатации. Наличие колесного хода позволяет перемещать ее в любое место строительной площадки и за ее пределы,:. Транспортирование установки возможно с помощью трактора или автомобильного тягача.обслуживание ее осуществляется тремя операторами.
Заливка ячеистобетонной смеси в опалубку
Подмости навешиваются с помощью кронштейнов на схватку верхнего ряда. С наружной стороны опалубки на схватку верхнего ряда крепится металлическая лестница.
При производстве ограждающих конструкций сложных архитектурных форм рекомендуется использование крупнощитовой опалубки в комбинации с мелкощитовой.
Модуль опалубки (150 мм) позволяет производить ограждающие конструкции при следующих планировочных решениях: 15000x15000; 15000x12000; 12000x12000; 12000x9000; 9000x9000; 9000x6000; 6000x6000. Размеры щитов (основные 3,0x1,5; 3,0x1,1; 3,0x0,4; и угловые- 3,3x0,65x0,65) позволяют Техническая новизна представленной конструкции опалубки и ее отличие от типовой разборно-переставной, крупнощитовой опалубки заключается в следующем: 1. Для придания прочности, щиты усиливаются металлическим уголком, образуя сетку жесткости шагом: в типовой - 300x300 мм, в предлагае-мой-5 00x500 мм. 2. Отсутствие ребер транспортировать их любым видом транспорта.
жесткости.
Увеличение шага и исключение одного конструктивного элемента дало возможность сократить расход металла и трудозатраты при изготовлении опалубки, а также уменьшить массу щита, и тем самым, вести монтаж и демонтаж опалубки двумя монтажниками без привлечения грузоподъемного транспорта. Например, при планировочном решении 9000x12000 обеспечивается экономия металлопроката швеллера №8 -37% ви уголка № 5-33,3%.
Заливка ячеистобетонной смеси в опалубку является наиболее ответственной операцией. В отличие от обычных и легких бетонов, в которых такие характеристики как прочность и плотность определяются в основном исход ным составом, в ячеистых бетонах, они во многом зависят и от условий заливки, и формирования уложенной смеси. Особое значение это имеет для газобетона, так как формирование пористой структуры происходит в течение определенного времени и должно проходить в таких условиях, когда смесь является вязкопластичной, т.е. состояние при котором смесь может вспучиваться по всей высоте примерно в равных условиях. В связи с этим высота заливки не должна препятствовать этому процессу, а выбор времени заливки следующего слоя должен исключить, по возможности, смятие пор уже уложенного и частично сформированного ячеистого бетона, что позволит обеспечить равные характеристики пор по высоте заливки.
Таким образом, выбор высоты и времени заливки следующего слоя по высоте опалубки может быть выбран не только исходя из существующего опыта производства бетонных работ при использовании ячеистого бетона, но должны быть учтены также состав исходной смеси и, особенно, свойства цемента. Кроме того, имеет значение также и температура окружающей среды, влажность, в известной мере, вид опалубки и способ подачи ячеистобетонной смеси в опалубку.
Как показывает опыт производства работ, высота заливки ячеистобетонной смеси обычно не превышает 60 см. Однако в каждом конкретном случае эта величина должна уточняться. Вместе с тем, с целью ускорения процесса бетонирования высота слоя ячеистого бетона должна быть по возможности больше.
После определения высоты заливки внутреннее пространство опалубки разбивается на захватки. Длина захватки должна приниматься из условия объема одного замеса бетономешалки, например, 1,5 м3. При толщине стен 360 мм и высоте заливки 600 мм - длина захватки составляет 2000 мм.
После стабилизации процесса структурообразования, заливается соседняя захватка до уровня предыдущей. Если длина захватки меньше расстояния до поперечной перегородки опалубки, устанавливается перемычка, которая после заливки смеси убирается. Такой порядок бетонирования осуществляется по всему контуру опалубки.
Опыт вибрационной технологии производства газобетонных изделий показывает возможность использования смесей с более низкими значениями В/Т, чем при литьевой, что обеспечивает возможность получения более высокой прочности оболочек пор и, следовательно, газобетона в целом при сохранении характера и объема пористости близкой к расчетной.
В нашей работе сделана попытка использовать эти принципы при бетонировании монолитного ячеистого бетона. Как показали наши исследования (см. гл.2), использование вибрационной технологии интенсифицирует процесс вспучивания и, в итоге, обеспечивает получение ячеистого бетона с более высокой прочностью и меньшей плотностью (85,88).
Учитывая положительный эффект вибрационного воздействия на процесс вспучивания и формирование структурЫуПредлагается после заливки смеси в захватку, опустить в нее траверсу с глубинными вибраторами ИВ-95А (рис.4.9).
Вибрационное воздействие осуществляется в течение 2-3 с. через 5-8 мин. после заливки. В зависимости от состояния смеси вибрационное воздействие может осуществляться 2-3 раза в течение всего периода интенсивного вспучивания.
Подъем вибратора осуществляется сразу же после окончания вспучивания или после того как структура приобрела необходимую прочность.
После заливки первого нижнего слоя по всему периметру опалубки производится заливка второго яруса, которая должна быть произведена по окончании процесса вспучивания и стабилизации структуры - приобретения необходимой прочности, исключающей смятие пор при укладке ранее уложенного ячеистого бетона.
Заливка второго яруса производится после завершения бетонирования по всему периметру опалубки и обычно производится через сутки после заливки первого слоя. Такая выдержка, в принципе, гарантирует сохранность пористой структуры ранее уложенного бетона.
