Содержание к диссертации
Введение
1. Анализ исследований в области совершенствования системы "бункер-питатель". цель и задачи исследования 10
1.1. Существующие конструктивные схемы системы "бункер-питатель" 10
1.2. Обзор исследований процесса истечения связных сыпучих материалов из бункеров 18
Цель и задачи исследования 44
2. Теоретическое определение максимального сводообразующего размера выпускного отверстия бункера для связных сыпучих материалов при совместной работе с ленточным питателем 47
2.1. Расчетная схема для определения максимального сводообразующего размера спуска бункера при совместной работе с ленточным питателем 47
2.2. Определение максимального сводообразующего размера щелевого выпускного отверстия спуска 50
2.3. Определение максимального сводообразующего размера выпускного отверстия спуска прямоугольной формы 55
2.4. Определение угла наклона передней и задней стенок спуска 65
Выводы по главе 66
3. Методика проведения экспериментальных исследований 68
3.1. Лабораторный стенд для проведения исследований истечения сыпучих материалов из бункера при совместной работе с ленточным питателем .. 68
3.2. Методика проведения экспериментов 73
3.3. Методика обработки экспериментальных данных.. 76
4. Результаты экспериментальных исследований 88
4.1. Результаты экспериментальных исследований по изучению процесса истечения связных сыпучих материалов из бункера при совместной работе с ленточным питателем 88
4.2. Сравнение теоретических и экспериментальных исследований определения максимального сводообразующего размера выпускного отверстия спуска 90
Выводы по главе 95
5. Методика определения параметров бункера для связных сыпучих материалов при совместной работе с ленточным питателем 96
5.1. Определение размера выпускного отверстия бункера в сечении 1-І, обеспечивающего неразрывность потока 96
5.2. Определение размера выпускного отверстия спуска в сечении П-П, обеспечивающего неразрывность потока 99
5.3. Методика расчета размеров бункера для связных сыпучих материалов 101
5.4. Программа автоматизированного формирования схемы системы "бункер-ленточный питатель" 108
Расчет технико-экономической эффективности 117
Основные результаты и выводы по работе 121
Литература 124
- Обзор исследований процесса истечения связных сыпучих материалов из бункеров
- Определение максимального сводообразующего размера щелевого выпускного отверстия спуска
- Лабораторный стенд для проведения исследований истечения сыпучих материалов из бункера при совместной работе с ленточным питателем
- Сравнение теоретических и экспериментальных исследований определения максимального сводообразующего размера выпускного отверстия спуска
Введение к работе
Рост материального производства, сельскохозяйственного, промышленного и гражданского строительства, дальнейшее освоение отдаленных местностей, расширение культурно-бытового обслуживания населения - все это требует увеличения транспортных перевозок. Автомобильный транспорт превратился в наиболее массовый вид транспорта, значительно превосходящий по объемам все другие виды транспорта, вместе взятые.
В СССР и НРБ строительству автомобильных дорог придается большое значение. Это позволяет из года в год наращивать темпы перевозок. За годы одиннадцатой пятилетки в СССР предусмотрен планом ввод 80 тыс.км новых и реконструкция действующих магистралей, в т.ч. 11,5 тыс. км дорог общегосударственного и республиканского значения [і]. К 1990 г. намечено завершение создания опорной сети автомобильных дорог с усовершенствованными покрытиями, обеспечивающих надежную связь между крупными экономическими районами и населенными пунктами. В НРБ продолжается строительство автомобильных магистралей: "Хемус" - София-Варна; "Тракия" - София-Бургас; "Черное море" - Варна-Бургас и "Марица" - Пловдив-Свиленград. Общая протяженность автомагистральной сети составляет около 1000 км, ввод ее в эксплуатацию предусмотрен планом в ближайшие 10 15 лет [50].
Из-за различных технических, технологических и экономических соображений до сих пор все дороги в НРБ строятся с применением асфальтобетонных покрытий. В 1982 г. эти дороги составляли 85 % от всей протяженности дорожной сети, планом предусмотрено к 1990 г. довести их долю до 100 % ГбО] .
Асфальтобетонные и цементобетонные смеси, применяемые для строительства автомобильных дорог, получают путем смешивания в асфальтосмесительных и бетоносмесительных установках щебня, гравия, природного или бробленного песка и вяжущих материалов, взятых в определенных соотношениях.
Непрерывная и организованная работа на асфальтосмесительных и бетоносмесительных установках возможна лишь при выполнении ряда условий. Одно из этих условий - бесперебойное истечение сыпучих материалов из аккумулирующих емкостей - бункеров и силосов. Нарушение технологического процесса часто связано с образованием устойчивых статических сводов, которые временно или полностью прекращают выход материала из емкости. Это отражается на работе всего предприятия, приводит к снижению производительности, нарушению ритма работы и ухудшению качества продукции. С внедрением автоматизации производственных процессов на асфальтобетонных и цементобетонних заводах повышаются требования к улучшению процесса истечения сыпучих материалов из бункеров и силосов.
В СССР и за рубежом ведутся работы по исследованию факторов, влияющих на процесс сводообразования сыпучих материалов. Совершенствуются конструкции аккумулирующих устройств, создаются автоматически действующие сводообрушители. Однако полного решения этой проблемы пока еще нет, так как на процесс сводообразования оказывает влияние слишком большое число взаимосвязанных факторов.
Данная работа посвящена исследованию процессов истечения и сводообразования связных сыпучих материалов из бункеров, оснащенных ленточными питателями.
Объектом исследования являются бункера - питатели, применяемые на предприятиях дорожно-мостового строительства для кратковременного хранения и дозирования связных сыпучих материалов.
Целью работы является повышение эффективности работы системы "бункер - сыпучий материал - ленточный питатель" путем опре 8
деления рациональных геометрических параметров бункера с учетом совместной работы с ленточным питателем, исключающих процесс сводообразования и обеспечивающих бесперебойную работу системы. Для достижения поставленной цели в работе были решены следующие задачи:
- изучить характер истечения и сводообразования связного сыпучего материала из бункера, оснащенного спуском, при совместной работе с ленточным питателем;
- теоретически и экспериментально определить максимальный сводообразующий размер выпускного отверстия спуска бункера для связных сыпучих материалов при совместной работе с ленточным питателем в зависимости от начального сопротивления сдвигу, сцепления со стенкой, углов внутреннего и внешнего трения сыпучего материала и угла наклона стенок;
- определить размер выпускного отверстия спуска бункера, оснащенного ленточным питателем, в зависимости от производительности питателя, скорости движения ленты, толщины слоя сыпучего материала на ленте;
- разработать методику расчета и алгоритм автоматизированного формирования схемы системы "бункер - ленточный питатель" с помощью средств САПР.
Научная новизна заключается в полученных впервые зависимостях для определения максимального сводообразующего размера выпускного отверстия бункера, оснащенного ленточным питателем, в зависимости от физико-механических свойств сыпучего материала (начального сопротивления сдвигу, сцепления со стенкой, углов внутреннего и внешнего трения) и угла наклона стенок, а также для определения действительного размера выпускного отверстия спуска бункера, оснащенного ленточным питателем, в функции производительности питателя, скорости движения ленты и толщины слоя сыпучего материала на ленте.
На защиту выносятся следующие основные положения:
- математическая модель, определяющая закономерность изменения максимального сводообразующего размера выпускного отверстия спуска бункера, оснащенного ленточным питателем, в зависимости от начального сопротивления сдвигу, сцепления со стенкой, углов внутреннего и внешнего трения сыпучего материала и угла наклона стенок;
- математические регрессионные модели для определения максимального сводообразующего размера выпускного отверстия спуска бункера в зависимости от влажности сыпучего материала при совместной работе с ленточным питателем;
- математическая модель, определяющая закономерность изменения действительного размера выпускного отверстия спуска бункера, оснащенного ленточным питателем, в зависимости от производительности питателя, скорости движения ленты и толщины слоя сыпучего материала на ленте;
- методика расчета рациональных параметров бункера для связного сыпучего материала при совместной работе с ленточным питателем;
- алгоритм автоматизированного формирования схемы системы "бункер - ленточный питатель" с помощью средств САПР;
- результаты технико-экономического анализа эффективности использования бункера, расчитанного по предлагаемой методике, с серийно выпускаемым бункером, оснащенным устройством для обрушения сводов.
Диссертационная работа выполнена на кафедре "Дорожно-строи-тельные машины" МАДИ под научным руководством д.т.н., профессора Б.И.Баловнева.
Обзор исследований процесса истечения связных сыпучих материалов из бункеров
Некоторые исследователи, занимавшиеся вопросом выпуска руды, высказывают соображения об иной форме зоны потока. Так, Н.С.Демин Гіб] утверждает, что зона потока представляет собой сочетание эллипсоида и усеченного конуса в нижней части.
Ю.И.Чабдарова [59J считает, что зона потока сначала имеет форму параболоида (в верхней ее части) и усеченного конуса. По мере увеличения дозы выпуска ее верхняя часть приобретает форму эллипсоида вращения. Б.С.Фиалков и В.К.Грузинов [55] на основании теоретических исследований пришли к заключению, что зона потока представлена двумя параболоидами вращения. В представлении И.П.Терехова [52] зона потока - это бипараболоидоцилиндр, т.е. сочетание цилиндра с двумя параболоидами.
Такие расхождения в этом вопросе объясняются тем, что форму зоны потока, за исключением [3,29,32,33,39,63J устанавливали косвенным путем (по выходу нумерованных жетонов, уложенных в массу сыпучего материала). При такой методике нельзя было непосредственно наблюдать за формой зоны потока при истечении материала.
Г.М.Малахов и др. [зз] наблюдая за движением частиц сыпучего материала через стеклянную стенку модели, еще раз подтвердили существование зоны потока в виде эллипсоида. По их мнению нет никаких основании рассматривать зону потока как бипараболоидоцилиндр или два параболоида и т.п., так как это, во-первых, значительно усложняет расчеты и, во-вторых, противоречит физической сущности явлений (образование острых граней при пересечении цилиндра с параболоидом). Зонам потока сыпучего материала свойственны обтекаемые формы.
Все рассматриваемые исследования проводились при свободном выпуске сыпучего материала из бункера. В литературе мало данных по исследованию процесса истечения материала из бункера, оснащенного питателем непрерывного волочения. Однако известно [l7,24, 57,73], что при непрерывно действущем ленточном питателе зона потока сыпучего материала в бункере образуется сзади по ходу ленты. Это показывает, что ни один из рассматриваемых видов свободного истечения не характеризует процесс истечения материала, осуществляемый с помощью питателя.
Питатели должны рассматриваться как часть общей системы "бункер - питатель", так как неправильная конструкция любого из компонентов будет влиять на рабочие характеристики всей системы. О.Е.Харо [57J изучая процесс разгрузки глинистых грунтов из бункера при помощи питателя установил, что: 1) При использовании ленточного, пластинчатого и скребкового питателя для разгрузки бункера наблюдается одинаковая очередность выхода материала; 2) Процесс истечения песка и суглинистых грунтов протекают различно. Хорошо сыпучий песок первоначально выходит из передней части бункера, в то время как при разгрузке связной глинистой породы, воронка начинает развиваться около задней стеніш бункера и распространяться к передней стенки; 3) Использование горизонтально расположенного питателя характеризуется зависанием породы на передней стенке в зоне разгрузочного отверстия. Причиной интенсивного зависания породы на передней стенке являются значительные напряжения, возникающие в зоне разгрузочного отверстия от сил трения между материалом, выносимым питателем, и неподвижной грунтовой массой в бункере, которые вызывают уплотнение породы около передаем стенки; 4) Увеличение угла наклона питателя до 15 (рис. 1.5а) снижает давление, действующее на переднюю стенку в зоне разгрузочного отверстия в четыре раза, что практически полностью устраняет зависание породы на передней стенке; 5) Рациональным углом наклона питателя, обеспечивающим образование воронки в средней части бункера и равномерное ее развитие по направлению к стенкам, является диапазон от 10 до 15 (рис. 1.5а). Э.Дженике [I7J, Х.Кольин и П.Кэррол [42,6lJ изучая совместную работу бункера с питателем ставили перед собой задачу снизить нагрузки на питатель и расход энергии при разгрузке сыпучего материала из бункера. В результате исследований они установили, что небольшой угол наклона питателя на 3 в обратную сторону благотворно влияет на пусковой и нормальный крутящий момент привода питателя. По их мнению для поддержания равномерности потока из щелевого отверстия бункер должен иметь конусность в направлении движения ленты (рис. 1.56). Величина конусности пока не установлена, но на многих установках конусность 4-5 % дала хорошие результаты. Высота слоя под регулирующей заслонкой оказывает влияние на усилие сдвига. По результатам их исследований высота слоя должна быть эквивалентной по крайней мере 1/3 ширины щелевого отверстия, где А/В = 3. Для больших отношений А/В высота слоя должна быть увеличена для снижения до минимума усилия сдвига.
Чтобы установить точную взаимосвязь между длиной и шириной щели, высотой слоя, конусностью и свойствами материала, по их мнению, требуются дальнейшие исследования.
Явлению сводообразования над выпускным отверстием, наблюдаемому при хранении в бункерах сыпучих материалов, обладающих связностью, посвящено много исследований Гз,4,17,23,26,28,29,39, 67,68,69]. Из числа работ, наиболее глубоко анализирующих процесс сводообразования мелкофракционного связного материала в бункерах, следует выделить исследования Р.Л.Зенкова [23,24]. По его мнению самым надежным методом предупреждения образования устойчивых сводов является выбор правильных размеров выпускного отверстия в соответствии с фивико-механическими свойствами хранящегося материала. (
Связный сыпучий материал характеризуется величиной начального сопротивления сдвигу LQ на графике предельных касательных напряжений (рис. І.бв). Р.Л.Зенков указывает, что при решении различных задач один и тот же сыпучий материал может рассматри-ваться как идеальная сыпучая среда ( U= 0) и как связная среда, в зависимости от величины нормальных напряжений (о . Если эти напряжения велики по сравнению с величиной начального сопротивления сдвигу, то сыпучий материал с достаточной для практики точностью может рассматриваться как идеальная сыпучая среда,например, при определении давлений на стенки бункеров большой емкости. Если же нормальные напряжения соизмеримы с величиной начального сопротивления сдвигу, то сыпучий материал необходимо рассматривать как связную среду, например, при рассмотрении условий сводообразования над выпускным отверстием в бункере при открытом затворе.
Определение максимального сводообразующего размера щелевого выпускного отверстия спуска
Свободное истечение связных сыпучих материалов возможно лишь в том случае, если размер выпускного отверстия бункера превышает некоторый размер, при котором отсутствует явление сводообразования. На величину максимального сводообразующего размера выпускного отверстия оказывает влияние как физико-механические свойства сыпучего материала, так и геометрические параметры бункера.
При совместной работе бункера с ленточным питателем уменьшается эффективная площадь выпускного отверстия за счет образования мертвой зоны. Движение материала наблюдается на участке у задней по ходу питателя кромки отверстия (рис. 2.1а). Так, например, в поисковом эксперименте на модели бункера при влажности сыпучего материала I % ширина зоны потока составляла 0,6-г0,8 размера выпускного отверстия. Наличие мертвой зоны у передней стенки снижает активность бункера, увеличивает вероятность образования устойчивых сводов, которые перекрывают выпускное отверстие.
Для устранения этого нежелательного явления можно опускать питатель вниз или поднимать бункер вверх и таким образом создавать условия для движения сыпучего материала в бункере, аналогичные свободному истечению. Однако этот способ устранения влияния питателя на форму истечения сыпучего материала из бункера делает невозможным управлять потоком сыпучего материала, изменять производительность системы "бункер - сыпучий материал -ленточный питатель" в широких пределах.
Одним из методов разрешения этого противоречия является расположение наклонного спуска между бункером и питателем, что дает возможность регулировать поток сыпучего материала в соответствии с параметрами ленточного питателя. При наличии под бункером наклонного спуска (рис. 2.16) повышается эффективная площадь выпускного отверстия в сечении 1-І, поскольку физика процесса истечения сыпучего материала здесь другая. Как было отмечено ранее [57], причиной возникновения мертвой зоны у передней стенки бункера являются напряжения, возникающие от сил трения между материалом, выносимым питателем, и неподвижным материалом, находящимся в бункере, вызывающие уплотнение сыпучего материала у передней стенки бпнкера. При наличии наклонного спуска так чтобы давление материала, находящегвся в бункере не передавалось на зону разгрузки в сечении П-П эти напряжения снижаются. В сечении 1-І материал движется вниз по всему сечению отверстия, что было подтверждено экспериментально (рис.4.1). Характер истечения материала из отверстия в сечении 1-І бункера не отличается от свободного. Для исключения сводообразования размер выпускного отверстия в сечении 1-І бункера можно определить по формулам проф. Р.Л.Зенкова [23] или канд.техн.наук А.Н.Новикова [39].
В спуске происходит гидравлическое истечение. Материал движется параллельно стенкам, не наблюдается мертвых зон.
В настоящей главе делается попытка аналитическим путем установить зависимость максимального сводообразующего размера выпускного отверстия в сечении П-П от физико-механических свойств связного сыпучего материала и угла наклона стенок спуска. Необходимость выявления этой зависимости объясняется невозможностью воспользоваться известными формулами [23,39] для определения максимального сводообразующего размера, которые применимы для сечения 1-І. Здесь рассматривается предельное напряженное состояние связного сыпучего материала в спуске, когда у выпускного отверстия в сечении П-П образуется свод. Этот случай напряженного состояния связного сыпучего материала отличается от описанных [23,39] тем, что стенки спуска (передняя и задняя) наклонены относительно вертикали в одну сторону.
Принимаем, что нормальные к поверхности свода напряжения от массы выше лежащего сыпучего материала равны нулю. Это соответствует наихудшему случаю напряженного состояния сыпучего материала с точки зрения его истечения, когда единственной силой, стремящейся разрушить образовавшийся свод является его собственная масса.
При выводе аналитических зависимостей исходим из предположения, что размер частиц связного сыпучего материала во много раз меньше размера выпускного отверстия и не оказывает влияния на процесс сводообразования.
Лабораторный стенд для проведения исследований истечения сыпучих материалов из бункера при совместной работе с ленточным питателем
Сравнение максимального сводообразующего размера щелевого выпускного отверстия бункера в сечении 1-І, вычисленного по известным формулам Р.Л.Зенкова или А.Н.Новикова, с максимальным сводообразующим размером выпускного отверстия спуска в сечении П-П, вычисленным по выведенным зависимостям показывает, что наблюдаются различные случаи предельного напряженного состояния связного сыпучего материала в сечениях 1-І и П-П бункера. При одних и тех же физико-механических свойствах связного сыпучего материала с увеличением угла наклона стенок максимальный сводообразующий размер выпускного отверстия спуска в сечении П-П растет и при $ 25 он превышает максимальный сводообразующий размер выпускного отверстия бункера в сечении 1-І, вычисленный по формуле Р.Л.Зенкова.
При одних и тех же физико-механических свойствах связного сыпучего материала максимальный сводообразующий размер выпускного отверстия бункера в сечении 1-І, вычисленный по формуле А.Н.Новикова при р 0 всегда больше максимального сводообразующего размера выпускного отверстия спуска в сечении П_Л.
Максимальный сводообразующий размер квадратного выпускного отверстия спуска в сечении П-П, как показал численный ана лиз во всех случаях в два раза больше размера щелевого отверстия.
В соответствии с поставленной в работе целью экспериментальные исследования истечения сыпучих материалов из бункера, оснащенного ленточным питателем, проводились с песком.
Применение песка, связность которого сильно зависит от его влажности, для исследования истечения из бункера, оснащенного ленточным питателем, позволяет в широких пределах изменять его физико-механические свойства, что способствует получению более полных данных о характере процесса и факторах, влияющих на него.
С целью проверки применимости аналитических зависимостей, полученных во второй главе, при расчете спусков для связных сыпучих материалов при работе бункеров с ленточным питателем были проведены экспериментальные исследования характера истечения и сводообразования связных сыпучих материалов из бункера, оснащенного спуском, при совместной работе с ленточным питателем.
Стенд состоит из бункера I и ленточного питателя 2. Питатель длиной 0,66 м и шириной 0,5 м смонтирован на раме. Привод ленточного питателя осуществляется от двигателя постоянного тока 3 через редуктор 4 и цепную передачу 5. Над питателем на отдельной раме 6 смонтирован бункер со спуском 7. Он состоит из двух вертикальных стенок, при этом одна из них прозрачная и имеет координатную сетку, и двух наклонных стенок. Расстояние между вертикальными стенками может изменяться от 0,04 м до 0,21 м. Фиксирование положения боковых стенок бункера и спуска производится через болты, входящие в пазы уголков стенок и пазы направляющей рамы бункера. В зоне выпускного отверстия для обеспечения жесткости стенки шарнирно посредством рамок крепятся к вертикальным стойкам рамы бункера. Конструкция стенда обеспечивает возможность изменения угла наклона от вертикали стенок бункера и спуска в диапазоне от 0 до 40.
Конструкция и основные параметры лабораторного стенда позволяют производить на нем широкие исследования в области изучения процесса истечения и сводообразования сыпучих материалов с различными физико-механическими свойствами. Наряду с этим на экспериментальном стенде можно получать кинограммы процесса истечения, следить за развитием зоны потока после включения ленточного питателя.
Начальное сопротивление сдвигу %0 , сцепление со стенкой С , углы внутреннего и внешнего трения У и (// в зависимости от влажности определялись по данным испытаний на сдвиговом приборе.
Прибор (рис. 3.2) состоит из следующих узлов: рабочего стола I, срезывателя 2, загрузочного устройства вертикального давления 3, механизма приложения горизонтального усилия 4. Срезыватель прибора состоит из двух колец: нижнего и верхнего. Нижнее кольцо неподвижное, верхнее подвижное, что позволяет создавать требуемый зазор между кольцами. Образец нагружается при помощи штампа. Регистрация сигналов датчиков производилась тензоизмерительной аппаратурой (рис. 3.3), включающей усилитель ТА-5, магнитоэлектрический осциллограф Н-700, блок питания П-ІЗЗ.
Сравнение теоретических и экспериментальных исследований определения максимального сводообразующего размера выпускного отверстия спуска
Основными параметрами системы "бункер - сыпучий материал -ленточный питатель" являются размеры выпускных отверстий бункера и спуска, вместимость бункера со спуском, высота спуска, физико-механические свойства сыпучего материала, скорость движения ленты питателя, производительность ленточного питателя.
Кроме условий сводообразования размеры выпускных отверстий бункера и спуска должны обеспечить бесперебойную работу системы "бункер - сыпучий материал - ленточный питатель" с заданными параметрами и режимами питателя. Размеры выпускных отверстий бункера и спуска должны быть увязаны с производительностью ленточного питателя. Размеры устанавливаются из условия неразрывности потока сыпучего материала, поступающего из бункера через спуск на ленточный питатель. При этом пропускная способность бункера и спуска должна быть равна производительности ленточного питателя.
Максимальная производительность бункера в сечении 1 1 (рис. 5.1):По данной методике разработаны алгоритм и программа для автоматизированного расчета параметров бункера, оснащенного ленточным питателем, в зависимости от физико-механических свойств связного сыпучего материала, угла наклона стенок, производительности питателя, скорости движения ленты питателя и толщины слоя сыпучего материала на ленте.
Программа (рис. 5.2) состоит из шести основных функциональных блоков (ИАЩ ті, Ш2, ВМЪиЩШМ), оформленных в виде подпрограмм. Формулы, наиболее часто используемые в каждой из основных подпрограмм оформлены в виде подпрограмм-функций . Головная подпрограмма МАІУ осуществляет ввод и конт роль исходных данных, логический вызов подпрограмм WtfRi, ЪМ2} BWK3 , последовательный вызов подпрограмм LIMBS и 6RAPH . Вызов подпрограмм Шїі ШКІ, 8ШЗ осуществ ляется в зависимости от заданного угла наклона стенок спуска к вертикали. В подпрограмме BUf/Hi (рис. 5.3) осуществляется расчет параметров бункера с щелевым выпускным отверстием. Допустимый угол наклона стенок, вычисленный из уравнения (5.32) составляет 38,5. При превышении этого значения угла останавливается выполнение программы. Действительный размер выпускного отверстия бункера выбирается из следующих условий: - предотвращение сводообразования в сечениях 1-І и П-П; - обеспечение бесперебойной работы системы "бункер - ленточный питатель" с заданной производительностью питателя; - обеспечение бесперебойной работы системы "бункер - ленточный питатель" с заданной скоростью движения ленты, толщины слоя сыпучего материала на ленте. В подпрограмме fWKj? рассчитываются параметры бункера с щелевым и прямоугольным при / =0,5 выпускными отверстиями. Допустимый угол наклона стенок, вычисленный из уравнения (5.33) составляет 35,5. При превышении этого значения угла будет вызвана подпрограмма BVtfKl . Действительные размеры выпускных отверстий бункера для двух вариантов отвечают условиям предотвращения сводообразования и обеспечения бесперебойной работы системы "бункер - ленточный питатель" с заданной производительностью питателя, скоростью движения ленты, толщиной слоя материала на ленте. Из этих двух вариантов выбирается бункер с наименьшей металлоемкостью. В подпрограмме Ъ\)НЗ (рис. 5.4) осуществляется расчет параметров бункера для трех вариантов исполнения выпускного отверстия: - для щелевого при / = 0,333; - для прямоугольного при / = 0,5; - для квадратного при j = I. Допустимый угол наїшона стенок, вычисленный из уравнения (5.34) составляет 28. При превышении этого значения угла будет вызвана подпрограмма ЪШ1 . Действительные размеры выпускных отверстий бункера для трех вариантов отвечают тем же условиям, как в ВіМЧ и BVMK2 . Из трех вариантов выбирается бункер с наименьшей металлоемкостью. В качестве критерия оценки металлоемкости выбрана площадь стенок бункера, которая рассчитывается для каждого варианта. Основные конструктивные параметры выбранного варианта бункера выводятся на печать, а также передаются подпрограмме L№$ . В подпрограмме Ll ES формируются координаты концов отрезков, образующих чертеж боковой проекции проектируемого бункера и стандартного варианта ленточного питателя. Сформированный подпрограммой 1Х#Е$ массив координат концов отрезков, составляющих чертеж, передается подпрограмме GkhW , которая выполняет чертеж.
