Содержание к диссертации
Введение
1. Исследование современного состояния информационного сопровождения управления качеством автокомпонентов отечественных производителей 9
1.1 Требования ISO/TS 16949:2009 к управлению качеством автокомпонентов 9
1.1.1 Развитие технологических систем в автомобилестроении 9
1.1.2 Развитие систем управления качеством в автомобилестроении 12
1.1.3 Содержание требований ISO/TS 16949:2009 17
1.1.4 Информационное сопровождение для управления качеством автокомпонентов 21
1.1.5 Комплект РРАР как подтверждение выполнения требований потребителя 27
1.2 Анализ особенностей отечественной системы информационного сопровождения управления качеством в автомобилестроении 30
1.2.1 Разработка информации в процессе технологического проектирования 30
1.2.2 Организация контроля качества и управление качеством в отечественном автомобилестроении 38
1.2.3 Критерии результативности информационного сопровождения для управления процессом изготовления автокомпонентов 46
1.3 Анализ обзора литературы, постановка задач 47
2. Разработка метода формирования информационно технологического сопровождения качества автокомпонента на этапах подготовки производства 51
2.1 Процесс идеального управления процессом изготовления автокомпонента 51
2.2 Система требований к информационно-технологическому сопровождению качества автокомпонентов на рабочих местах 57
2.3 Разработка процесса подготовки информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов 61
2.4 Структура документооборота информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов 69
2.5 Выводы к главе 73
3. Реализация информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов в документах и записях 74
3.1 Требования к качеству документации для управления потоками технологических операций в рамках APQP -проекта 74
3.2. Схема потока технологических маршрутов как документ, обеспечивающий адекватность решений APQP- команды 76
3.3. Дополнения в стандартизованные формы технологических карт 78
3.4. Дополнительные документы информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов для управления ключевыми показателями качества 81
3.5 Выводы к главе 85
4. Метод оценки потребителем возможностей поставщика на основе разработанного информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов 86
4.1 Разработка требований по оценке возможностей путем аудита поставщика специалистами потребителя 87
4.2 Систематизация областей и критериев оценки путем аудита 91
4.3 Метод оценки возможностей поставщика автокомпонентов со стороны Заказчика 96
4.4 Выводы к главе 105
Выводы 106
Список литературы 1
- Развитие систем управления качеством в автомобилестроении
- Организация контроля качества и управление качеством в отечественном автомобилестроении
- Система требований к информационно-технологическому сопровождению качества автокомпонентов на рабочих местах
- Схема потока технологических маршрутов как документ, обеспечивающий адекватность решений APQP- команды
Введение к работе
Актуальность темы исследования
Вступление России в ВТО поставило перед отечественными
автопроизводителями жесткие требования к конкурентоспособности, тем более что борьба с зарубежными компаниями обостряется в первую очередь на внутреннем рынке. Так, российские корпорации обязывают своих поставщиков автокомпонентов сертифицировать систему менеджмента качества по ISO/TS 16949:2009, и переходить к взаимодействию с головными заводами согласно процедуре одобрения производства заказчиком (РРАР).
Стратегия развития автомобильной промышленности Российской Федерации на период до 2020г. (утверждена распоряжением Правительства от 8.12.2011г. №2227-р) определяет ряд первоочередных задач, в том числе:
«…- Повышение конкурентоспособности, экспортного потенциала и качества продукции автомобильной промышленности;
Достижение глобального стоимостного преимущества по производству комплектующих для производимой автомобильной техники;
Совершенствование системы подготовки специалистов для автомобильной промышленности, в том числе создание новых программ обучения в соответствии с международными стандартами...».
Внедрение ISO/TS 16949:2009 означает изменение роли специалистов в управлении. Они становятся членами межфункциональных APQP-команд, управляющих проектом подготовки производства, выпуска, продаж и сервиса автокомпонента. Коллектив специалистов из разных служб не в состоянии обеспечить решение задач без полного комплекта документов по жизненному циклу продукта, понятных каждому е участнику. Сегодня же преобладает прямое применение зарубежных рекомендаций по улучшению качества и устранению потерь в уже действующем производстве. Более того, ряд предприятий по рекомендациям зарубежных фирм пытаются вообще отказаться от отечественной технологической документации, перейти исключительно на упрощенные формы укрупненного описания процессов.
Управление качеством в действующих процессах включает
планирование, контроль, оценку результативности улучшений процессов и корректирующих действий. Информационное сопровождение процессов должно включать полный комплекс необходимых данных для решения этой задачи. Чтобы предупредить наиболее значимые потенциальные проблемы, требуется тщательное формирование комплекса информации на ранних этапах подготовки производства.
Отставание в обеспеченности информацией не позволяет заложить фундамент результативности управления качеством на рабочих местах производства автокомпонентов.
Степень разработанности темы
Комплекс проблем управления качеством отражен в работах ведущих российских ученых (Ю.П. Адлер, В.Н. Азаров, Б.В. Бойцов, В.В. Бойцов, В.А. Васильев, В.А. Лапидус, В.Г. Версан, Б.С. Мигачев, В.В. Карыпин и др.) и авторитетных зарубежных ученых (Г. Тагути, К. Исикава, А. Фейгенбаум, Дж. Джуран, У.Э. Шухарт, У.Деминг, Ф. Кросби и др.). Тем не менее, глубина анализа значимости обеспеченности информацией для системного управления качеством продукта не раскрыта в достаточной степени.
Объектом исследований являются процессы подготовки производства,
процессы производства (технологические маршруты, операции,
технологические переходы) отечественного производителя автокомпонентов, а также процессы его взаимодействия с головным заводом (потребителем).
Предметом исследований является содержание информации,
обеспечивающее разработку требований и регулирование значений отклонений каждого из ключевых показателей качества автокомпонентов в производстве, а также адекватную оценку потребителем возможностей поставщика.
Цель работы
Совершенствование системы менеджмента качества производителя
автокомпонентов за счет разработки дополнительных элементов
информационно-технологического сопровождения качества на этапах
подготовки производства и последующего их применения .
Для выполнения данной цели поставлены следующие задачи исследования:
1. Провести анализ особенностей информационно-технологического
сопровождения управления качеством автокомпонентов на отечественных
предприятиях автомобилестроения.
-
Разработать требования к информационно-технологическому сопровождению качества автокомпонентов для управления единичными ключевыми показателями качества автокомпонентов и прослеживания информации от технологических операций до взаимодействия с головным заводом в соответствии с требованиями ISO/TS 16949:2009, а также процесс его формирования.
-
Разработать комплекс форм документов информационно-технологического сопровождения, для результативного управления качеством в серийном производстве автокомпонентов.
4. Разработать метод объективной оценки возможностей поставщика
автокомпонентов обеспечить качество поставок путем аудита со стороны
головного завода (потребителя) с использованием разработанного
информационно-технологического сопровождения.
Область исследования
Стандартизация, метрологическое обеспечение, управление качеством и сертификация (пункт 2); методы стандартизации и менеджмента (контроль, управление, обеспечение, повышение, планирование) качества объектов и услуг на различных стадиях жизненного цикла продукции (пункт 3) согласно
паспорта специальности 05.02.23 - стандартизация и управление качеством продукции.
Методологической базой при проведении диссертационного
исследования являются труды отечественных и зарубежных ведущих ученых по проблемам управления качеством в производстве. Использовались современные инструменты менеджмента качества: процессный подход, методология системно-структурного анализа, технология принятия решений, стандартизованные методики менеджмента качества.
Научная новизна работы
Результаты диссертационной работы являются новыми и актуальными для управления величиной отклонения ключевых показателей качества автокомпонентов.
Основным научным результатом работы является метод информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов, заключающийся в более подробной проработке комплекса контрольных характеристик, влияющих на значения отклонений ключевых показателей качества автокомпонентов, на этапах подготовки производства. Научная новизна, выносимая на защиту, заключается в следующем:
1. Впервые структурирован комплекс ключевых контрольных
характеристик технологического перехода для результативного регулирования
значений отклонений ключевого показателя качества автокомпонентов.
2. Разработан метод формирования информационно - технологического
сопровождения качества автокомпонентов на этапах подготовки производства
для управления качеством единичных ключевых показателей качества
автокомпонентов, позволяющий выполнить требования потребителя к качеству
поставок.
3. Определен состав информационно-технологического сопровождения
качества автокомпонентов на основе отечественной стандартизированной
технологической документации, отличающийся необходимой полнотой и
единством комплекса информации как для управления ключевым показателем
качества автокомпонента на рабочем месте, так и для одобрения производства
потребителем.
4. На основе разработанного информационно- технологического
сопровождения качества автокомпонентов разработан метод оценки
потребителем возможностей поставщика автокомпонентов обеспечить качество
поставок, позволяющий осуществить адекватность оценки при максимальной
оперативности и минимальных затратах на е проведение.
Практическая значимость работы
1. Сформирован типовой документооборот информационно-
технологического сопровождения для управления качеством автокомпонентов, обеспечивающий прослеживаемость информации при разработке, запуске производства, серийном выпуске новых автокомпонентов.
-
Разработан комплекс документированных процедур по подготовке информационно- технологического сопровождения качества автокомпонентов на четырех предприятиях – поставщиках автокомпонентов ПАО «КАМАЗ».
-
Разработаны учебно - методические материалы по подготовке информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов для студентов, обучающихся по направлению «Управление качеством» в «МАТИ - Российский государственный технологический университет имени К.Э. Циолковского» и Набережночелнинском институте (филиал) КФУ, а также для повышения квалификации специалистов, руководителей и участников межфункциональных APQP-команд поставщика автокомпонентов.
-
Предложенный метод информационно-технологического сопровождения качества автокомпонентов может быть использован при подготовке производства на предприятиях машиностроительной отрасли.
Достоверность полученных результатов
Достоверность научных результатов и выводов подтверждается объемом
анализа литературных источников, действующей технологической
документации и практической реализацией результатов работы в деятельности
четырех предприятий- поставщиков ПАО «КАМАЗ» г. Набережные Челны, что
подтверждается актами об использовании результатов работы. Материалы
диссертации также использовались в учебном процессе по направлению
«Управление качеством» в «МАТИ - Российский государственный
технологический университет имени К.Э. Циолковского» и
Набережночелнинском институте (филиал) Казанского (Приволжского) Федерального Университета.
Апробация результатов работы Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались на научных и научно-практических конференциях: «Ресурсоэффективные системы в управлении и контроле: взгляд в будущее», (Всероссийская) - Томск, 2012г.; «Инновационные преобразования в производственной сфере», (международная) - Казань, 2012г.; «Управление качеством», (Всероссийская) – Москва, МГТУ МАТИ, 2013, 2014, 2015г.; «Прогрессивные методы обеспечения работоспособности транспортно-технологических средств, организации автотранспортных услуг и дизайна современных автомобилей», (международная) - Саратов, 2013г.
Личный вклад автора Постановка задач осуществлялись совместно с научным руководителем. Теоретические и практические исследования автором выполнены самостоятельно.
Публикации
Основные результаты работы представлены в 11 научных публикациях, в том числе в 6 специализированных журналах ВАК РФ.
Структура и объем диссертации Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов по работе, списка литературы, включающего 182 источника. Общий объем работы составляет 130 страниц, в том числе 108 страниц основного текста (22 страницы списка литературы). Диссертация содержит 17 рисунков, 7 таблиц.
Развитие систем управления качеством в автомобилестроении
Развитие технологических систем в автомобильной промышленности началось с Генри Форда. Он поставил цель - выпустить автомобиль, специально приспособленный для повседневных нужд, не развивающий «бешеной» скорости, прочный, надежный, практичный, по цене удовлетворяющий среднего клиента [37]. Изобретение конвейера в разы повысило производительность. Например, сборка двигателя, которая до Г. Форда производилась одним рабочим, распалась на 48 отдельных движений, и количество занятых этим рабочих увеличилась втрое [37].
Организация труда путем расчленения сложных операций на простые уменьшала требования к мыслительной способности рабочего, и сокращала количество его движений до минимума. Это обеспечивало занятость неквалифицированным людям, в том числе эмигрантам, и даже людям с физическими ограничениями. Но данная система не признает за рабочими способность думать, тем самым игнорируя природу человека [151].
Автомобилестроение стало образцом массового производства. Наряду с выпуском простых и специальных машин повышенной производительности (200 ед. в день), Г. Форд занимался и совершенствовал технологии изготовления деталей [37].
Последующее развитие производства осуществлялось путем совершенствования технологического оборудования. Станки - полуавтоматы обеспечили сокращение вспомогательного времени (механическое, ускоренное передвижение суппорта и каретки, зажим задней бабкой одной рукояткой, механический зажим изделия в патроне, механизированное сверление отверстий с помощью задней бабки). Уменьшение машинного времени достигалось путем совершенствования режущего инструмента в части его прочности и геометрии [121].
Позднее получили широкое применение станки - автоматы, где после наладки вмешательство рабочего в работу станка исключалось. Функции оператора заключались в наблюдении за работой станка, в периодической загрузке его материалом, контроле качества изготовленных изделий. Теперь один рабочий мог обслуживать несколько станков [113]. Позднее были типизированы технологические процессы по видам деталей. Появились автоматические линии. Работник был полностью отстранен от выполнения производственных операций. Его задачей стал контроль процесса.
В 70-е годы ХХ века было запущено серийное производство станков с числовым программым управлением (ЧПУ), в том числе станки с автоматической сменой инструмента. Широкий масштаб принимают работы по созданию автоматизированных участков металлорежущих станков с ЧПУ с числовым программным управлением для комплексной механической обработки однотипных деталей [114]. Современное машиностроение базируется на наукоемких технологиях. Появление современных электронных компьютерных компонентов, привело к широкому внедрению в производство нового поколения технических систем-гибких, многокоординатных станков и роботов. Ключевой тенденцией при создании современных машин стал перенос функциональной нагрузки с механических узлов на интеллектуальные (электронные, компьютерные компоненты). Одновременно осуществляется компьютерное сопровождение всего жизненного цикла создания и эксплуатации технической системы [166]. Данный уровень автоматизации позволяет считывать и передавать информацию о параметрах настройки, режимы, данных диагностики на компьютер, что обеспечивает гибкое управление процессом производства. По сути современные станки – промышленные роботы. Человек задействован только на этапе разработки и составления для них программы. Управление процессом обработки и функционированием оборудования передано машине (бортовому компьютеру). В [166] отмечается, что автоматизированная цепочка сейчас выглядит так: цифровое проектирование детали – программа ЧПУ для ее изготовления на станках – программа ЧПУ для управления роботизированным участком. В результате существенно сокращаются производственные площади, производства становятся более компактными. Сегодня производители автокомпонентов могут выбрать оборудование наилучшим образом соответствующее их задачам.
Характерная особенностью поставщика автокомпонентов является специализация на узкой номенклатуре изделий, но с разными типоразмерами. Он крайне заинтересован в минимальном объеме затрат. Важная задача помочь ему в создании адекватной системы управления производством автокомпонентов мирового уровня качества.
Организация контроля качества и управление качеством в отечественном автомобилестроении
Основа результативного управления процессом изготовления автокомпонентов, а также эффективности системы менеджмента качества предприятия - это поддержание стабильности значений ключевых, наиболее значимых показателей качества. От поставщика автокомпонентов требуется не только выполнить в полном объеме требования сборочного завода в отношении каждого ключевого показателя качества, но и обеспечить конечную цель управления - добиться максимальной стабильности процесса изготовления автокомпонентов. В идеале величина отклонений ключевого показателя качества от идеального значения стремится к нулю. Для е регулирования используются ключевые контрольные характеристики, которые определяют в наибольшей степени величину КПК.
Чтобы упорядочить систему факторов отклонений КПК, необходимо однозначно определить процесс, в котором он формируется. Базу для этого дает технологическая терминология. В ней выделены создающие уровни процессов: технологические маршруты, технологические операции, установы, обработка в станочных позициях, технологические переходы [49]. Технологический переход -законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке [49].
Поэтому предлагается считать, что система этих характеристик должна быть единой для любого вида технологических переходов, в котором формируется ключевой показатель качества. Они сохраняются практически постоянными в течение длительных циклов работ. Следовательно, вся совокупность ключевых контрольных характеристик систематизируется следующим образом: 1. Показатели точности положения модулей оборудования и оснастки, а также их значимые для КПК технические характеристики (параллельность траверс литейной машины, биение шпинделя токарного станка и др.). Они сохраняются практически постоянными в течение длительных циклов работ. 2. Параметры наладки на выполнение технологического перехода (настроечный размер при формообразовании, давление рабочей жидкости и т.д.). Они остаются неизменными или меняются по определенному закону в течение наладочного цикла. 3. Характеристики, действующие непосредственно в самом процессе взаимодействия в технологическом переходе: прежде всего технологические режимы, но это могут быть показатели внешней среды и другие значимые условия. Они должны быть под управлением в ходе его выполнения. Собственно управление значением ключевого показателя качества осуществляется путем регулирования величин контрольных характеристик при ремонте оснастки, наладке, а также непосредственно при выполнении перехода. В идеале идеальным вариантом управления следует считать устранение причины значимого отклонения значения ключевого показателя с первой попытки. Для этого потребуется:
На стадии технологического проектирования в дополнение к определению требований потребителя выявить и проранжировать по степени влияния на КПК все значимые контрольные характеристики. Кроме того, необходимо установить методы получения данных и задать планы реагирования на отклонения значений КПК.
На стадии изготовления установочной партии потребуется оценить адекватность планов реагирования на отклонения ключевого показателя качества. По результатам анализа данных измерений КПК отлаживается информационное сопровождение процесса управления и определяются планы статистического управления в серийном производстве (объемы и частота взятия выборок). На стадии серийного производства автокомпонентов будет необходимо наладить неукоснительное исполнение планов управления качеством. Действия оператора и наладчика по управлению КПК желательно регламентировать документально, например, в рабочих инструкциях, в планах реагирования на значимые отклонения контрольных характеристик.
Рассмотрим, как будет выглядеть содержание процесса идеального управления процессом формирования КПК автокомпонента на рабочем месте (рисунок 3).
Перед началом работ по выполнению сменного производственного задания на изготовление партии АК осуществляется наладка на выполнение перехода, она верифицируется путем измерения и регистрации значения ключевого показателя качества первой годной детали в соответствии с методикой измерения.
В процессе выполнения производственного задания соответственно плану SPC после осуществления очередной операции ij отбирается деталь, у которой согласно методике измеряется значение ключевого показателя качества, производится регистрация данных и анализ значимости отклонения.
Если отклонение от значения ключевого показателя не свидетельствует о наличии особых причин изменчивости, то выполнение задания продолжается.
А если отклонение значимо, хотя КПК входит в поле допуска, то, согласно плану реагирования производится соответствующая корректировка наиболее значимой ключевой контрольной характеристики технологического перехода. После обработки при измененной величине контрольной характеристики путем измерения следующей детали i (j+1) верифицируется степень улучшения. Если контрольная карта подтверждает устранение особой причины, принимается решение о продолжении выполнения производственного задания.
Если же корректировка оказалась не результативной, то придется остановить процесс изготовления детали, и начать анализ причин, которые скорей всего не были указаны в плане реагирования. Однако ввиду дефицита времени в заводских условиях обычно это сводится к угадыванию предположений о причинах нестабильности.
Система требований к информационно-технологическому сопровождению качества автокомпонентов на рабочих местах
Руководство головных российских автозаводов рассматривает сертификацию СМК поставщиков по требованиям ISO/TS16949:2009 как инструмент повышения качества поставок за счет привлечения органов по сертификации. В настоящее время практически все отечественные головные заводы (автопроизводители) для одобрения производства автокомпонентов используют оценку возможностей поставщика по процедуре РРАР.
До заключения договора на поставку автокомпонентов поставщику требуется получить первичное одобрение производства потребителем на основании анализа представленного им комплекта документов и образцов [65]. Из комплекта Заказчик получает информацию о качестве автокомпонента, об уровне качества технологического процесса изготовления автокомпонента и адекватности системы обеспечения качества. Но комплект документов РРАР предоставляется также еще в десяти ситуациях, требующих переоформления всех или части документов комплекта.
Потребители надеются, что в результате сертификации СМК действительно можно улучшить управляемость производства. Однако опыт уже широкого распространения сертификации СМК поставщиков автокомпонентов под давлением головных автосборочных заводов на деле в большинстве случаев не приводит к существенным улучшениям в области качества. В данной работе показано, что важнейшей причиной этого является неготовность руководителей и специалистов к систематическому регулированию качества, неадекватность информационного сопровождения для управления процессами производства.
Рассмотрим, каким же образом потребитель может получить объективную оценку производства поставщика, а при необходимости и рекомендовать необходимые улучшения. В наибольшей степени для этого подходит процедура аудита.
Разработка требований по оценке возможностей путем аудита поставщика специалистами потребителя
Проведем сопоставление различий основных характеристик и общих подходов к выполнению аудитов (таблица 3).
Аудит со стороны органа по сертификации нацелен на проверку системы менеджмента качества организации -поставщика. Он охватывает все процессы и документы СМК поставщика, регламентируется [69]. Требования Заказчика к поставщику - демонстрация и подтверждение правильности понимания, а также выполнения заданных требований на автомобильный компонент в каждой поставке. Поэтому аудит со стороны Заказчика будет нацелен на получение уверенности в качестве автокомпонента, стабильности процессов и результативности системы обеспечения качества поставщика. Главный результат - это одобренное производство поставщика. Поэтому в отличие от аудиторов Росстандарта каждый аудитор потребителя (конечно, это его специалист) должен в первую очередь знать содержание технологических процессов, а также понимать их ключевые характеристики.
Имеются существенные отличия в планировании времени и затрат. Если периодичность, длительность и затраты на аудит Органа по сертификации устанавливаются нормативными документами, то аудит заказчика при условии обязательного достижения объективной оценки должен быть максимально экономичным и по возможности краткосрочным.
Таким образом, аудит со стороны Заказчика существенно отличается от аудита Органом по сертификации. Поэтому вытекает необходимость ограничить его проверкой информации и процессов в рамках того АPQP- проекта поставщика, в котором и проводятся поставки.
Предлагается в качестве общего принципа – представить аудит как инструмент получения информации, необходимой для совместного достижения необходимых результатов, чтобы в результате аудита получить объективную оценку возможностей поставщика автокомпонентов. Предложена следующая формулировка базового требования:
«Содержание плана управления качеством, представленного потребителю в составе комплекта РРАР, должно соответствовать содержанию внутренних документированных требований и действиям персонала на каждом рабочем месте изготовления автокомпонента; система управления должна обеспечивать применение этой информации для планирования действий по улучшению» [103].
Существенным для обеспечения эффективности аудита является определение набора ситуаций назначения аудитов второй стороной. Во-первых, аудит может быть назначен по прямому требованию Заказчика (Министерства обороны РФ), требованию руководства потребителя, (если появляются признаки проблем) или даже по запросу руководства самого поставщика при возникновении серьезных затруднений с поставками. Окончательное решение о необходимости аудитов в остальных случаях остается за специалистами потребителя.
Во-вторых, уместно назначить аудиты в случаях существенных изменений взаимодействия поставщика и потребителя, а именно - в случаях изменения конструкции АК, технологии производства, смены производственной площадки.
Ввиду всеобщего применения методики аудита, в данной работе предусмотрена также возможность применения его для выявления возможностей для улучшений в деятельности поставщика совместно со специалистами потребителя.
Аудит осуществляется межфункциональной командой, в состав которой предлагается включить специалистов именно по данному компоненту, а именно: конструктора, технологов по производственным процессом и эксплуатации, специалиста по закупкам, представителя службы качества, метролога.
Следующий важный аспект- возможные области аудитов. Поставщики автокомпонентов различаются по способности самостоятельного выполнения работ на этапах АPQP -проекта, поэтому в проведении аудита важно учесть данные особенности поставщика (таблица 4).
Схема потока технологических маршрутов как документ, обеспечивающий адекватность решений APQP- команды
Если будет принято решение о проведении аудита на месте, он начнется с проверки обеспеченности межфункциональной APQP-команды поставщика документированными требованиями о процессах жизненного цикла автокомпонента. Это схема потока технологических маршрутов по полному жизненному циклу конкретного автокомпонента. Предоставляемая в комплекте РРАР карта потока процесса должна не противоречить этой схеме.
Далее аудиторам следует сравнить левую часть карты потока процессов автокомпонента с перечнем операций в маршрутных картах технологического процесса изготовления автокомпонента (рисунок 15). Проверка направлена на выявление возможных упущений, особенно при описании вспомогательных операций.
Для проверки постановки под управление контрольных характеристик технологических переходов, демонстрируются контрольные характеристики: - параметры наладки и настройки технологических переходов; -характеристики процесса взаимодействия в процессе выполнения перехода; -регламентные значения технических характеристик и показателей точности оборудования и оснастки. Каждая контрольная характеристика обязательно должна иметь методику измерения и соответствующий план реагирования на значимые отклонения е от идеального значения.
По каждому конкретному ключевому показателю качества автокомпонента демонстрируется адекватная методика измерения в процессе выполнения процедур MSA и SРС. Для уменьшения факторов нестабильности измерительного процесса в методике должны быть заданы дополнительные условия измерения ключевого показателя качества (количество точек измерения, а также их координаты и т.п.).
Для проверки измерений ключевых характеристик на производственных рабочих местах демонстрируются контрольные листки для операторов, наладчиков. Контрольный листок включает методики измерений, задание на регистрацию контрольных характеристик выполнение измерений.
Аудитор должен быть вправе провести проверку рабочих инструкций оператора и наладчика. От качества разработки этих документов зависит, доведены ли до исполнителей действия по выполнению и управлению операциями, понятны ли они им.
Поставщик должен будет подтвердить способность к управлению, продемонстрировать управление процессом на уровне рабочих мест. Аудитору необходимо предоставить возможность оценить соответствие значений ключевых показателей качества и контрольных характеристик процесса операционной карте, а также методике измерений данным комплекта РРАР (рисунок 15).
Чтобы выявить возможности поставщика, может оказаться достаточным проверить адекватность управления одним ключевым показателем качества.
На конкретных рабочих местах, начиная с последней технологической операции, в которой окончательно формируется ключевой показатель качества автокомпонента, аудитор оценит соответствие реализации плана управления качеством данным РРАР. По результатам анализа записей аудитор может оценить прослеживаемость данных мониторинга процессов на производственных рабочих местах в общей системе процессов СМК организации.
В итоге аудитор в реальной обстановке производства поставщика сможет убедиться в степени выполнения реальных планов управления качеством автокомпонента именно на тех рабочих местах, где формируются ключевые показатели качества (рисунок 16). Также при проверке действующего производства выполнение оценки соответствие плана управления качеством серийной продукции первичной оценке возможностей процесса, выполненной при изготовлении установочной партии (рисунок 17).
Рисунок 16 - Соответствие плана управления качеством и внутренней документации поставщика для организации управления ключевыми характеристиками на производственных рабочих местах.
Ввиду широкого применения аудитов еще и как средства получение данных, предлагается использовать его для обоснования планов улучшений, то есть проводить «Аудит в целях улучшения» (рисунок 13). После успешного одобрения поставщика автокомпонентов, потребителем появляется возможность по заявке самого или по инициативе потребителя провести дополнительный аудит в целях улучшения действующего производства возможного снижения затрат, повышения производительности, улучшения качества. При этом может быть проанализирована любая необходимая документация. В случае отказа, поставщик самостоятельно проводит работу по улучшению. Если поставщик одобрил совместную работу в проведении аудита потребителем в целях улучшения, то проводится аудит в действующем производстве (V этап). По итогам аудита у поставщика автокомпонента будут выявлены внутренние возможности для улучшения в области снижения затрат, повышения производительности, улучшения качества. Если аудит не принес требуемых результатов, то проводится работа по выявлению внешних возможностей, ресурсов для улучшения.
Таким образом, предложенный подход обеспечивает выполнение требований ГОСТ Р ИСО/ТУ 16949-2009 к поставщику автокомпонентов, а именно, требования пунктов 7.5.1.1 о разработке планов управления качеством; 8.5.1.2 об улучшении процесса производства. При этом акцент аудита смещается на оценку реальной возможности поставщика управлять ключевыми и контрольными характеристиками в технологических переходах.
Разработанное информационно- технологическое сопровождение качества автокомпонентов и применение механизма аудита для улучшения являются также эффективными инструментами достижения поставщиком и потребителем поставленных целей [70].