Содержание к диссертации
Введение
1 Состояние вопроса и задачи исследования 8
1.1 Анализ технической оснащенности предприятий АПК 8
1.2 Анализ состояния ремонтно-обслуживающей базы предприятий АПК
1.3 Оценка состояния и потребности в технологическом оборудовании на предприятиях ТС в АПК 22
1.4 Анализ существующих методов оценки качества как критерия конкурентоспособности технологического оборудования 33
Цели и задачи исследования 59
2 Теоретические исследования в области оценки качества технологического оборудования 61
2.1 Реализация процессного подхода при оценке качества технологического оборудования 64
2.2 Разработка методики оценки качества и выбора технологического оборудования 72
3 Методы и средства экспериментальных исследований 84
3.1 Методика проведения дефектации элементов деталей при их изготовлении или восстановлении 84
3.2 Контроль и дефектация шатунных и коренных шеек коленчатого вала 86
3.3 Технико-экономические основы выбора средств измерений для проведения контроля 91
4 Результаты исследований и их анализ 100
4.1 Исследование рынка капитального ремонта двигателей и выбор базового предприятия 100
4.2 Выбор станков, анализ их точности и определение потерь от брака 102
4.3 Оценка качества выбранных станков с помощью предложенной
методики 106
4.4 Оценка качества выбранных станков параметрическим методом 113
5 Оценка экономической эффективности от внедрения результатов исследования 122
Выводы и рекомендации 125
Список литературы
- Анализ состояния ремонтно-обслуживающей базы предприятий АПК
- Оценка состояния и потребности в технологическом оборудовании на предприятиях ТС в АПК
- Разработка методики оценки качества и выбора технологического оборудования
- Технико-экономические основы выбора средств измерений для проведения контроля
Введение к работе
Актуальность темы исследования. За последние 20 лет экономика России претерпела ощутимый спад промышленного производства, физический и моральный износ производственного оборудования повысился до критической отметки. Это сказалось как на конкурентоспособности материально-технической базы, так и на качестве выпускаемой продукции.
Для решения вышеназванных проблем и обеспечения продовольственной независимости Правительством и Министерством сельского хозяйства Российской Федерации была разработана и реализована Государственная программа развития сельского хозяйства и регулирования рынков сельскохозяйственной продукции, сырья и продовольствия на 2008-2012 годы. Программа предусматривала комплекс мер по технической и технологической модернизации сельского хозяйства, а также меры по снижению рисков потери доходов при производстве продукции. Аналогичные мероприятия также легли в основу Государственной программы на 2013-2020 годы.
В этих условиях важность решения задач повышения эффективности форми
рования и использования конкурентоспособного технологического потенциала
предприятий определяет необходимость формирования организационно-
экономических направлений совершенствования использования основного парка оборудования.
Основой улучшения материально-технической базы и интенсификации производственных процессов является обновление основных производственных фондов. Их состояние в наибольшей степени обуславливает темпы научно-технического прогресса и эффективность производственной деятельности предприятия в целом.
Проблемы организации и использования парка технологического оборудования, с одной стороны, заключаются в большой сложности решаемых задач, трудности осуществления организационно-экономических мероприятий, с другой стороны – в сложности изыскания соответствующих резервов и выборе правильной номенклатуры необходимого оборудования для экономически целесообразного использования ресурсов предприятия.
Состояние изученности проблемы. Исследованию проблем эффективности технического сервиса в АПК и использования технологического потенциала ремонтных и сельскохозяйственных предприятий посвящены труды отечественных ученых: В.И. Балабанова, А.С. Дорохова, М.Н. Ерохина, В.В. Кирсанова, А.Г. Левшина, Е.А. Пучина, В.И. Черноиванова и др.
Многие из вышеуказанных проблем до сих пор решены не в полной мере и,
что важно отметить, практически не разработаны современные подходы к их ре
шению применительно к предприятиям агропромышленного комплекса. Вопро
сами эффективности использования парка технологического оборудования,
оценки технологического потенциала и аспектов его формирования, оценки тех
нического уровня парка технологического оборудования предприятий занимались
Д.С. Буклагин, И.Г. Голубев, И.В. Горбачев, О.Н. Дидманидзе, А.С. Дорохов,
М.Н. Ерохин, П.А. Карепин, В.М. Кряжков, А.Г. Левшин, О.А. Леонов, Е.А. Пучин, В.Ф. Федоренко и др.
Цель исследования состоит в разработке теоретических, методических положений и практических рекомендаций по созданию методики оценки качества технологического оборудования – основного элемента технологического потенциала предприятий технического сервиса в АПК в современных условиях хозяйствования.
Чтобы достигнуть поставленной нами цели, были определены и выполнены следующие задачи:
проведен анализ технической оснащенности предприятий сельского хозяйст
ва;
исследовано состояние ремонтно-обслуживающей базы предприятий АПК
для определения потребности в технологическом оборудовании на предприятиях
ТС в АПК и проведен сопоставительный анализ оборудования для финишной об
работки коленчатых валов;
исследованы существующие показатели и методы оценки качества и конку
рентоспособности специального технологического оборудования;
обоснованы и предложены показатели оценки качества технологического
оборудования и формулы их расчета;
предложена комплексная методика оценки качества технологического обору
дования на предприятиях ТС в АПК;
теоретически доказано, что использование более дешевого технологического
оборудования с низкими показателями точности приводит к значительному уве
личению потерь от исправимого и неисправимого брака;
даны рекомендации по использованию универсальных средств измерений в
целях контроля качества процесса ремонта изделий;
апробирована предложенная методика оценки качества технологического оборудования на предприятиях ТС, а также рассчитан экономический эффект от ее внедрения.
Объектом исследования являются технологическое оборудование и процессы обработки деталей при ремонте машин.
Предметом исследования являются методики оценки качества и выбора технологического оборудования, применяемого при обработке деталей в процессе ремонта.
Теоретической и методологической основой диссертационного исследования послужили труды российских и зарубежных ученых по проблемам развития аграрного сектора экономики в целом, вопросам повышения эффективности использования МТП в сельском хозяйстве, методики оценки уровня качества продукции, Законы и Постановления Правительства и другие законодательные и нормативные акты РФ.
Для решения поставленных задач использовались следующие методы исследований: аналитический, сравнительный, графический, моделирования, дифференциальный, комплексный и другие методы.
Научная новизна:
предложено определять интегральный показатель качества технологического оборудования с помощью расчета показателей удельной ресурсоемкости процесса обработки деталей на оборудовании ремонтных предприятий;
предложена методика назначения и выбора показателей удельных затрат, потерь и издержек;
введен новый показатель – удельные потери от исправимого и неисправимого брака на единицу продукции;
разработана комплексная методика оценки качества и выбора оборудования для ремонтных предприятий, в которую вошли вышеуказанные показатели.
Практическую значимость диссертационной работы составляет предложенная методика оценки качества и выбора технологического оборудования, позволяющая дать оценку различных видов технологического оборудования для предприятий ТС в АПК с учетом всех издержек и возможных потерь от брака в процессе ремонта.
Реализация результатов работы. Результаты диссертационной работы внедрены в практическую деятельность предприятий ОАО «АРЗ №5» (г. Москва) и ООО «Автомастер» (г. Тверь).
Апробация работы. Главные тезисы настоящей диссертационной работы были освещены и положительно оценены на всероссийских и международных научно-практических конференциях: г. Саратов – «Вавиловские чтения» (2008 г., ФГБОУ ВПО «Саратовский ГАУ»); г. Саратов – «Проблемы и перспективы развития сельского хозяйства России» (2008 г., ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ»); г. Москва – «Инновационные процессы в АПК» (2013 г., РУДН); г. Москва – «Наука и практика в управлении качеством, метрологии и сертификации» (2014 г., ФГБОУ ВПО «МГАУ им. В.П. Горячкина); г. Москва – «Доклады ТСХА» (2015г., РГАУ-МСХА имени К.А. Тимирязева).
Публикации. По материалам диссертации опубликовано 9 научных работ, перечень которых приведен в конце автореферата, из них 4 статьи в изданиях, рекомендованных ВАК. Общий вклад автора в печатных работах, посвященных теме диссертационного исследования, составляет 91,6 %.
Структура и объм диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, основных результатов и выводов по работе, библиографического списка, включающего 157 источников, и 4 приложений. Основной материал диссертации изложен на 177 страницах компьютерного текста, содержит 22 таблицы, 31 рисунок.
Анализ состояния ремонтно-обслуживающей базы предприятий АПК
Сложившаяся тенденция старения парка машин и оборудования обуславливает развитие сферы ремонта и технического обслуживания техники. В то же время ремонтно-обслуживающая база сельских товаропроизводителей находится в неудовлетворительном состоянии.
Большое исследование состояния ремонтно-обслуживающей базы в регионах РФ проводилось в 2008 г. профессором Голубевым И.Г. и м.н.с. Кухмазовым (на настоящий момент данных о подобных исследованиях нет). Анализ изменения состояния ремонтно-обслуживающей базы хозяйств Пензенской области за 6 лет показал, что в хозяйствах произошло сокращение количества ремонтных мастерских, автогаражей, теплых стоянок для машин [125]. Готовность ремонтно-обслуживающей базы хозяйств к осенне-зимнему периоду, когда проходит ремонт машин, остаётся низкой. Многие мастерские не отапливаются и отключены от электроснабжения.
Фермерские хозяйства не имеют нормальных условий для ремонта и обслуживания техники, отсутствуют мастерские и инструменты для выполнения работ. Поэтому трудоемкость устранения последствий отказов техники очень высокая [7, 22]. А надо отметить, что простои по техническим причинам составляют до четверти времени от использования агрегата, а устранение технических неисправностей - до 8,5% времени использования агрегатов в страду.
В настоящее время приспособленные мастерские-боксы имеются лишь в 3% хозяйств, а у 6% имеются автомобильные гаражи. Четвертая часть хозяйств использует для ремонта и технического обслуживания помещения различного назначения - склады, ангары, крытые токи. Проведенные исследования ФГНУ «Росинформагротех» показали, что в крестьянских (фермерских) хозяйствах Пензенской области и Республики Мордовия практически отсутствует инфраструктура и средства для ремонта и обслуживания машин, т.е. приспособленные мастерские имеют всего лишь 7% хозяйств. Основная часть мелких хозяйств не имеют собственных складов горюче-смазочных материалов. Также в них преобладает ручная заправка техники, в результате чего происходит существенное загрязнение заправляемых нефтепродуктов. К 2014 г. ситуация практически не изменилась.
Результаты наших исследований показали, что только 14% крестьянских (фермерских) хозяйств пользуются ремонтными мастерскими коллективных хозяйств, а около 7% – базой ремонтно-технических предприятий [104]. Учитывая состояние техники сельских товаропроизводителей и базы для их сервиса, ГОСНИТИ предлагает новые подходы к системе её технического обслуживания и ремонта [92, 98]. Сельскохозяйственные машины, как объекты построения системы ремонта и обслуживания, распределены на 3 группы машин: к первой группе относят отечественные и импортные машины старого поколения (более 10 лет эксплуатации); ко второй – новые отечественные машины (до 5 лет эксплуатации); к третьей группе – импортную технику.
Для первой группы действует система технического обслуживания и ремонта, сформированная в 80-е годы 20 века, позволяющая поддерживать технику с выработанным ресурсом частыми ремонтами, как правило, в условиях мастерских самих производителей сельхозтоваров.
Сложные узлы и агрегаты второй группы необходимо ремонтировать в специализированных предприятиях.
У третьей группы – «Импортные машины» – должны ремонтироваться только их агрегаты. Для этого необходимо привлекать высокотехнологические специализированные ремонтные предприятия и использовать эффективные технологии [65, 97, 103, 108, 111]. Необходимо заметить, что обновление МТП обязательно повлечет за собой сокращение расходов на ремонт техники по всем группам машин (рисунок 1.4) [22].
ГОСНИТИ провел мониторинг деятельности ремонтно-обслуживающих предприятий ряда регионов Российской Федерации в 2008 году [92] (на настоящий момент данных о подобных исследованиях нет). Его результаты показали, что ремонтно-обслуживающая база бывшей «Сельхозтехники» практически разрушена. Так, по состоянию на 01.01.2008 г. в Новосибирской области ремонт сложных машин в спецмастерских выполняется в основном агрегатным методом, а капитальный ремонт машин в области вообще не производится.
В Смоленской области до перестройки в каждом из 25-ти районов было свое РТП, а сегодня остались действующими РТП только в 6-ти районах, но и в них нет специализированных ремонтных мастерских. Выполняется текущий ремонт различных агрегатов тракторов, зерноуборочных и кормоуборочных комбайнов и другой техники.
В Белгородской области действуют четыре ремонтно-обслуживающих предприятия (частные). Ремонтные мастерские переданы в частные руки и раздроблены по цехам по своей производственной деятельности. Один цех ремонтирует двигатели и агрегаты двигателей различных марок, другой цех занимается изготовлением ширпотреба. Третий цех оказывает услуги сельхозтоваропроизводителям всей области в устранении неисправностей в работе двигателей и агрегатов, возникающих при эксплуатации тракторов, зерноуборочных и кормоуборочных комбайнов и различных самоходных машин.
Оценка состояния и потребности в технологическом оборудовании на предприятиях ТС в АПК
Успешность любой компании на мировом рынке определяется главными показателями продукции: инновация (новизна предлагаемого товара), технический уровень и качество.
С понятием инновации все понятно – покупателя привлекает новизна товара, его новые свойства. Технический уровень включает в себя множество показателей, основными из которых являются ресурсосбережение, экологичность, производительность оборудования и труда, эргономичность и безопасность для человека, а также скорость морального устаревания продукции.
Показатель «качество» занимает первое место среди перечисленных, поскольку без качества ни внедрение инновации, ни показатели технического уровня продукции не дадут желаемого экономического эффекта. В конечном итоге качество товара определяется потребителем. Чем больше параметров продукта соответствует требованиям покупателя, тем выше его качество.
В рыночных условиях вся продукция должна быть качественной, независимо от того идет ли она на экспорт или производится для внутреннего потребления. Чем выше качество выпускаемой продукции, тем более высокую репутацию на рынке имеет производитель, обеспечивая тем самым высокую прибыльность и стабильность своего предприятия. Не секрет, что компании, имеющие высокое положение на рынке, стараются производить продукцию и оказывать услуги с показателями качества выше уровня требований стандартов и технических регламентов, поскольку качественная продукция является одним из достояний нации и атрибутом успешности государства на мировом рынке.
Достижение выпуска только качественных товаров, несомненно, требует весьма значительных усилий и средств. Самым эффективным является получение качественного изделия с первого раза. Исходя из данных ведущих европейских ма 62 шиностроительных предприятий, издержки, связанные с браком в результате первого предъявления продукции, составляют свыше 20 % от объема продаж. Отечественные предприятия по этому показателю, получившему название стоимости несоответствия, отстают о зарубежных и этот процент еще больше. Если же разработанные конструкции и технологии были переданы с наивысшей точностью и выполнены безошибочно, то не возникает необходимость в контроле качества. Однако для достижения таких результатов необходимы дополнительные затраты на улучшение качества как при проектировании, так и при изготовлении продукции. Если предприятие не делает этого, то растут его расходы на устранение брака и содержание технического контроля.
Опыт ведущих предприятий показывает, что стоимость встроенных контрольных приборов и устройств автоматического контроля в технологическом оборудовании составляет от трети до половины цены этого оборудования, но затраты на их приобретение окупаются значительным сокращением технологического брака и повышением производительности труда.
Экономическим стимулом улучшения качества продукции, несомненно, является стоимость соответствия, которая составляет в среднем 15% общих оборотных средств предприятия. Она включает в себя расходы на контроль, на предотвращение брака и расходы по устранению брака, причем наибольшая часть расходов приходится на окончательный контроль и на устранение брака. Таким образом, на предприятиях в основном ведется непосредственная фиксация бракованной продукции, а деятельности по выявлению причин и предупреждению возможного брака уделяется мало внимания.
Необходимо четко понимать, что высокого качества продукции невозможно достичь без соответствующих финансовых вложений. При расчете суммарных издержек, необходимых для обеспечения качества, в расчете себестоимости продукции ведущие фирмы берут во внимание негласное правило: дополнительные издержки на повышение надежности изделия не только окупаются за счет снижения числа дефектов при производстве и сокращения расходов на гарантийное обслуживание, но и приносят дополнительную прибыль предприятию изготовителю.
Показатели и цена качества дают возможность в полной мере оценить качество продукции. Но помимо этого важна еще и цена непосредственно продукции. Ведь именно экономическое обоснование оптимального качества, или экономически рационального брака – есть важнейшая задача всех предприятий. Потребитель, покупая изделие, всегда изучает соответствие цены товара определенному набору не только количественных, но и качественных свойств, которыми он обладает. Поэтому одним из важных моментов достижения высокого качества продукции является правильный подбор технологического оборудования для производства продукции. Цели, которых хочет достичь производитель – производство качественной продукции с привлекательной ценой – должны оправдывать средства, вложенные им для достижения этих целей. Таким образом, чем выше должна быть точность производимых изделий машиностроения, тем более высокоточным (и, соответственно, более дорогим и качественным) должно быть оборудование для их производства.
Разработка методики оценки качества и выбора технологического оборудования
Износ шатунной шейки в большей мере происходит в верхней части из-за давления шатуна во время такта сжатия и такта расширения. В результате такого характера износа происходит уменьшение радиуса кривошипа, что становится основной причиной снижения степени сжатия и, как следствие, потери мощности двигателя. Из-за перекосов шатуна после работы шатунная шейка приобретает бочкообразную форму. Таким образом, чтобы выявить наибольший износ, отклонения формы, рекомендуется измерять ее в двух-трех сечениях.
Коренная шейка воспринимает нагрузку попеременно от нескольких шатунов, давление от одного шатуна передается на несколько шеек сразу, длина и диаметр ее больше, поэтому она имеет меньший и более равномерный износ, чем шатунная. Но возможен неравномерный износ коренной шейки по длине окружности из-за отклонения от соосности коренных опор и радиального биения коренных шеек.
Разметку измеряемых плоскостей и сечений шеек коленчатого вала для контроля и дефектации проводим согласно рисунку 3.1, 3.2 а, б и рисунку 3.3 а, б.
Расположение плоскостей контроля шатунных шеек коленчатого вала Шатунные шейки коленчатого вала измеряем по внешнему диаметру в трех сечениях по двум плоскостям – параллельно плоскости кривошипа измеряемой шейки (S1) и перпендикулярно (S2) [153]. Расположение сечений при контроле шатунных шеек коленчатого вала при размещении на шейке двух (а) и одного шатуна (б)
Расположение сечений и плоскостей при контроле и де-фектации коренных шеек коленчатого вала при положении шатунных шеек под углом 90 и 180 (а) и 120 (б) Коренные шейки измеряем по внешнему диаметру в двух сечениях по двум или трем плоскостям (через 90о или 60о). Плоскость S1 для всех коренных шеек берем в плоскости кривошипа первой шатунной шейки.
Сечения коренной и шатунной шеек находятся у концов на расстоянии 1/4 ее общей длины, причем первым будем считать сечение от носка коленчатого вала.
На основании измерений определяем наименьшие размеры коренной и шатунных шеек dиm[n. Заключение о годности делаем по условию (3.1).
Если диаметр шейки не удовлетворяет указанным условиям, то делаем рекомендации по ее обработке под один из ремонтных (Р) или дополнительных (Д) размеров, при соблюдении условия dпр dиmin-q (з.з) где q = 0,06 мм - припуск на обработку.
Если хотя бы по одной из шеек это условие не выполняется, то коленчатый вал выбраковываем или шейки восстанавливаем наплавкой (или другим способом), исходя из экономической целесообразности.
В работе [138] подробно рассмотрена методика измерений и контроля износа размеров и отклонений, где показаны характеристики изношенных и восстановленных коренных и шатунных шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-238Б (рис. 3.4, 3.5). Р
Гистограмма, полигон и теоретическая кривая распределения диаметров изношенных коренных шеек коленчатых валов двигателей ЯМЗ-238Б полигон эмпирического распределения теоретическая кривая распределения —Агистограма эмпирического распределения
Гистограмма, полигон и теоретическая кривая диаметров восстановленных шатунных шеек коленчатых валов двигателей ЯМЗ-238Б полигон эмпирического распределения теоретическая кривая распределения гистограма эмпирического распределения
Характеристики восстановленных шатунных шеек коленчатых валов двигателя ЯМЗ – 238Б 3.3 Технико-экономические основы выбора средств измерений для проведения контроля Для проведения контроля и дефектации шеек коленчатых валов необходимо правильно подобрать средства измерений таким образом, чтобы снизить потери от неправильного принятия и неправильного забраковывания деталей, возникающие от погрешности измерения. Чтобы рассчитать экономическую эффективность от измерений, необходимо проанализировать потери от неправильного принятия и забраковывания деталей, учесть стоимость средств измерений, текущие эксплуатационные расходы (в них учитываются расходы на ежегодную поверку СИ, оплату работы контролера, стоимость материалов и энергии, затрачиваемых на измерения и пр.).
Чтобы определить зоны рассеяния действительных размеров, необходимо знать допуск размера для коренных и шатунных шеек коленчатого вала рассматриваемого нами двигателя ЯМЗ-238Б, которые составляют: 110_0,oi5 - для коренных шеек, 88.o,oi5 - для шатунных шеек. Т.е. допуск размера Т составляет 15мкм. Используя значения коэффициентов точности Кт [10] определим зону рассеяния размеров со (мы рассматриваем предельные условия, когда коэффициент точности может быть достаточно большим, чтобы объективно оценить потери при измерении), по методике, описанной в разделе 2.2.
Для шатунных и коренных шеек зона рассеяния будет одинаковой (по формуле 2.11): ш = Г-Кт = 15 1,4 = 21 мкм. Определяем среднеквадратическое отклонение рассеяния действительных размеров технологического процесса (по формуле 2.13): о-тех = со J 6 = 21 / 6 = 3,5 мкм. Принимаем условие: что центр рассеяния совпадает с серединой поля допуска. Определяем величины интервала размеров от центра группирования до зоны исправимого (ХИБ) и неисправимого (ХНБ) брака (по формуле 2.14): Xиб = хнб = X = Г/2 = 15 / 2 = 7,5 мкм. Определяем коэффициенты риска (по формуле 2.15): и = и = t = Х/о-тех= 7,5 / 3,5 = 2,14. Определяем значение интегральной функции Лапласа: Ф( ИБ) = Ф(НБ) = Ф(ґ) = Ф(2,14) = 0,4838. Определяем вероятный процент бракованных деталей (по формуле 2.16): Q иб = Q нб = (0,5 - Ф()) -100% = (0,5 - 0,4838)-100% = 1,62 %. Итог: РИБ = РНБ = 0,0162 - вероятность того, что деталь будет являться исправимым или неисправимым браком после контроля. Потери от исправимого и неисправимого брака определим по формулам 2.17 и 2.19: Пиб = Зиб Риб Bг = 97500,0162 2000 = 315900 руб.; Пнб = (Сд - Сл) Рнб Вг= (65000 - 700)0,01622000 = 2083320 руб. где ЗИБ = 0,15- Сд = 0,15-65000 = 9750 руб. - затраты на исправление брака. Стоимость детали, т.е. коленчатого вала, принимаем равной 65 тыс. руб., стоимость лома - 700 руб. (цены рыночные). Объем годовой производительности станка примем равным вг = 2000 штук.
Технико-экономические основы выбора средств измерений для проведения контроля
Основной причиной, по которой полноценное ремонтное производство не развивается, является значительное снижение объемов ремонтно-обслуживающих работ, выполняемых специализированными ремонтными предприятиями, и, соответственно, рост объемов работ, выполняемых силами сельскохозяйственных предприятий. Причем до 70% всех ремонтных воздействий оказываются по случайно возникающим отказам, а не по плановым текущим и капитальным ремонтам. Из-за непрофессиональной диагностики, нехватки материалов и запасных частей (или их высокой стоимости), ремонт затягивается и, как правило, не отличается высоким качеством. В результате техника простаивает или повышается вероятность возникновения новых отказов.
Учитывая состояние основной части машинно-тракторного парка АПК (75% имеет возраст более 10 лет), потребность в капитальном ремонте техники чрезвычайно высока. В Центральном федеральном округе на конец 2014 г. в наличии у сельскохозяйственных организаций было 60635 тракторов, в том числе в Москве и Московской области 4712, в Тверской – 3599 тракторов.
Тракторы и машины в гарантийном сроке не доходят до капитального ремонта, поэтому расходы по его проведению полностью ложатся на плечи сельхозпредприятий.
Из числа ремонтных предприятий в Тверской области (например, ОАО «Тверьагроснабкомплект», ЗАО ПКФ «Агротранс-Мосшина», Кулицкий экспериментально-механический завод, ОАО «Тверьсельмаш» и др.) основная масса занимается продажей и сервисным обслуживанием сельхозтехники. Некоторые занимаются производством узкой номенклатуры сельхозтехники и оборудования (например, зерносушильная и зерноочистительная техника), и лишь малая часть ремонтных предприятий осуществляет непосредственный капитальный ремонт тракторов и сельхозмашин, в том числе восстановление коленчатых валов двигателей тракторов, такие как ОАО «Кесовогорское РТП» и ОАО «Зубцовский РМЗ». Но они не способны удовлетворить все потребности сельхозпредприятий области.
Московская область представлена немного большим числом ремонтных предприятий, занимающихся непосредственно ремонтом тракторов и сельскохозяйственных машин, а также восстановлением коленчатых валов двигателей тракторов, например ОАО «Зарайское РТП», Коломенское РТП «Коломнатехпред», Шатурское РТП «Сельхозснаб», ЗАО «Егорьевская сельхозтехника», ОАО «Луховицкая сельхозтехника» и некоторые другие. Однако этого недостаточно для потребностей сельхозпредприятий области.
В Москве по основному профилю работают всего два ремонтных предприятия – АРЗ №1 и АРЗ №5. Таким образом, по результатам проведенного анализа ремонтных предприятий мы видим, что потребность отрасли в предприятиях, которые бы могли осуществлять полнокомплектный ремонт тракторов и сельхозмашин, велика. Соответственно, для оснащения ремонтных предприятий необходимым оборудованием для проведения такого ремонта требуется его обоснованный выбор.
Применение предложенной нами методики не подразумевает обязательный выбор типичного предприятия или района, поскольку выбор оборудования производится в зависимости от годовой программы ремонта предприятия.
Для того чтобы увидеть, как работает предложенная нами методика (см. п.2.2), а также для полноты анализа результатов наших исследований, мы рассмотрим аналогичные станки разных производителей как новые, так и бывшие в эксплуатации (приложение 1) [56, 126, 128]. Характеристики станков сведем в таблицы (приложение 2 и 3).
Станок AMC-SHOU К-1500U считается лучшим в данном классе станков, имеет чугунную станину и очень высокий уровень точности. Станок ROBBI REX 1500 более дешевый представитель данного класса со стальной сварной станиной и с меньшим уровнем точности. Станок ЗД4230 самый тяжелый и энергозатратный, его точность еще меньше. Станок MQ8260A является китайским аналогом станка ЗД4230 с наименьшими стоимостью и точностью.
Дадим некоторые пояснения относительно данных таблиц (приложение 2 и 3). Срок эксплуатации всех станков ТСЛ взят одинаковый, поскольку все производители устанавливают его примерно на уровне 30 лет. Для подержанных станков берем половину срока эксплуатации – 15 лет. Также и часовая производительность РЧ взята равной для всех станков, исходя из условий работы обслуживающего персонала одинаковой квалификации и в равных условиях (годовая производительность станков рассчитывается в одну 8-часовую смену и 250 рабочих дней в год). Срок службы для расчета амортизационных отчислений принят, исходя из нормативных документов [96], 10 лет для всех станков. Рассчитывать за 102 траты будем для четырех вариантов производительности. Расчет производим стоимостным методом с учетом наших разработок.
Для проведения анализа точности выбранных нами станков произведем расчет точностных параметров для коренных и шатунных шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-238Б [17, 18, 25, 82, 100-102, 117]. На рисунке 4.1 представлена схема расположения поля допуска T, смещения действительных размеров относительно середины поля допуска С, зона рассеяния размеров , и вероятностей появления исправимого Pбр(и) и неисправимого брака Pбр(не).